【文章內(nèi)容簡介】 射線時，施膠系統(tǒng)把配好的膠料和石蠟均勻地噴射到纖維上，然后一起進入閃急式管道干燥機。干燥采用蒸汽為介質(zhì)，以加熱空氣，施好膠的纖維在管道中被熱風吹送前進。干燥機入口溫度為170度，纖維含水率約80%；出口溫度75度，纖維含水率為810%。干燥機管道長度為100M，管道直徑1250MM。干燥好的纖維被送入直徑為4500MM的高效旋風分離器，在這里將纖維和濕空氣分離，濕熱空氣排到大氣中。干燥纖維能力為5000KG/H，蒸汽耗量最大為8200KG/H，設(shè)計風量為95000M3/H，風壓為4500PA。于纖維通過旋轉(zhuǎn)出料器排出至螺旋稱重進料機，纖維在這里被準確稱出重量。該裝置還可按預(yù)置定的膠和纖維的比例控制施膠量，然后纖維被風送至于纖維料倉。為了避免火災(zāi)，干燥系統(tǒng)安裝了火花探測和自動滅火系統(tǒng)（另外干纖維倉和鋪裝機等處也安裝有自動報警和自動滅火系統(tǒng)）。在發(fā)生火警的時候，著火纖維可以從出料器后的分流管排出。有一套氣力輸送系統(tǒng)把干燥好的纖維以及從鋪裝機、預(yù)壓機、板坯修邊鋸和截斷鋸等處回收的纖維風送至干纖維料倉。導(dǎo)熱油中應(yīng)禁止混入水分及其他低沸點易揮發(fā)物。不允許將不同品種的導(dǎo)熱油混合使用。在系統(tǒng)中禁止導(dǎo)熱油高溫時與空氣長期接觸，否則會加速導(dǎo)熱油氧化而縮短其使用壽命。熱壓板溫度降低到80℃以下時熱油循環(huán)泵才能停止工作。根據(jù)規(guī)定，所用電機要求防爆。所選用的導(dǎo)熱油的導(dǎo)熱系數(shù)要大，比熱要高，其閃點和自燃點要高。導(dǎo)熱油在高溫運行時，其化學鍵容易斷裂而氧化裂解生成碳，所以必須在導(dǎo)熱油牌號規(guī)定的額定工作溫度以下使用。導(dǎo)熱油在熱壓板中的流速應(yīng)在2m/s以上，流速越小，油膜溫度越高，越容易導(dǎo)致熱油結(jié)焦導(dǎo)熱油中應(yīng)禁止混入水分及其他低沸點易揮發(fā)物。不允許將不同品種的導(dǎo)熱油混合使用。在系統(tǒng)中禁止導(dǎo)熱油高溫時與空氣長期接觸，否則會加速導(dǎo)熱油氧化而縮短其使用壽命。熱壓板溫度降低到80℃以下時熱油循環(huán)泵才能停止工作。根據(jù)規(guī)定，所用電機要求防爆。所選用的導(dǎo)熱油的導(dǎo)熱系數(shù)要大，比熱要高，其閃點和自燃點要高。導(dǎo)熱油在高溫運行時，其化學鍵容易斷裂而氧化裂解生成碳，所以必須在導(dǎo)熱油牌號規(guī)定的額定工作溫度以下使用。導(dǎo)熱油在熱壓板中的流速應(yīng)在2m/s以上，流速越小，油膜溫度越高，越容易導(dǎo)致熱油結(jié)焦加熱壓機導(dǎo)熱油加熱系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)與特點 熱壓是汽車內(nèi)飾生產(chǎn)過程中的一道重要工序，而在板坯熱壓過程中，加熱又是一個重要的工藝條件。目前，對板坯加熱的常用方法是利用熱壓板進行接觸加熱，即高溫熱載體流過熱壓板內(nèi)部的蛇形通道，對鋼制熱壓板進行加熱，熱壓板升溫后再對與之緊密接觸的板坯加熱，使板坯溫度升高。過去，我國汽車內(nèi)飾企業(yè)大多采用蒸汽作為熱載體，蒸汽作為熱載體具有物理化學性質(zhì)穩(wěn)定、來源廣泛、價格低廉、無毒無味無污染等特點，但蒸汽用于熱壓工序時也有幾個不易克服的缺點：一是熱壓工序通常需要較高的溫度，一般在160——220℃之間，——,因此，需要整個供熱系統(tǒng)（包括鍋爐、管道及其附件與接頭等）具有較高的耐壓強度，這就使供熱系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，投資增大，運行管理不便。二是為了保證熱壓質(zhì)量，要求熱壓板面溫度盡可能均勻一致，一般要求同一塊壓板板面上的溫差小于3176。C，各層熱壓板之間的溫差小于5176。C，這就要求載熱體在進出熱壓板時的溫度差要盡可能小。采用蒸汽加熱時，往往會由于凝結(jié)水排故不及時，使熱壓質(zhì)量降低。三是蒸汽在熱壓機中放熱后排出的凝結(jié)水具有較高的溫度(一般在160℃以上)，其回收難度較大，若處理不當，則可能造成嚴重的能源浪費。由于蒸汽加熱具有這些不易克服的缺點，所以，近年來越來越多的汽車內(nèi)飾生產(chǎn)熱壓機都采用了高溫熱油供熱系統(tǒng)。熱油供熱的特點 熱油又稱為導(dǎo)熱油，屬于一種高溫有機熱載體，熱壓機采用熱油供熱時具有以下主要優(yōu)點：（1）高溫低壓。熱油供熱系統(tǒng)采用的是液相封閉循環(huán)，導(dǎo)熱油在常壓下溫度可以升高到300以上而不發(fā)生氣化，例如，HD系列導(dǎo)熱油在常壓()下即可獲得330℃的高溫，如考慮系統(tǒng)的壓力損失及一定的安全系數(shù)，熱油系統(tǒng)中的最高壓力(熱油循環(huán)泵的出口壓力)，比具有同樣供熱溫度的蒸汽供熱系統(tǒng)的壓力低得多。由于具有高溫低壓的特點，加之熱油系統(tǒng)不需要復(fù)雜的水處理設(shè)施，因此，相對于蒸汽供熱系統(tǒng)而言，熱油系統(tǒng)結(jié)構(gòu)比較簡單，運行、管理也比較方便。這是熱油系統(tǒng)的最大的優(yōu)點。（2）溫度均勻。在設(shè)計熱油系統(tǒng)時，通常在熱壓機處設(shè)置“二次循環(huán)”，一方面，可以通過改變二次循環(huán)油量調(diào)節(jié)熱油進人熱壓板時的溫度，另一方面，二次循環(huán)油量的加人，使通過熱壓板的油量成倍增加。(3)節(jié)約能源。熱油供熱系統(tǒng)由于采用液相封閉循環(huán)，熱壓機使用過的熱油全部回流至熱油爐，重新加熱循環(huán)使用，系統(tǒng)無泄漏，也沒有類似于蒸汽供熱系統(tǒng)的凝結(jié)水及二次蒸汽的熱損失。目前，熱壓機主要通過蒸汽加熱、過熱水加熱和導(dǎo)熱油加熱三種方式對熱壓板進行加熱，蒸汽加熱是采用水蒸汽的熱量對熱壓板進行加熱，從而將熱量傳送給熱壓板；過熱水加熱水質(zhì)對熱壓板進行導(dǎo)熱，水源可重復(fù)利用；導(dǎo)熱油加熱與過熱水加熱原理相似，將蒸汽替換成油體，更好的完成加熱過程，與蒸汽加熱相比，導(dǎo)熱油加熱可以更好的控制加熱溫度。隨著導(dǎo)熱油加熱技術(shù)的不斷進步，其優(yōu)勢也逐漸凸顯，在當今的人造板生產(chǎn)中已漸漸成為主流加熱方式。目前，熱壓機主要通過蒸汽加熱、過熱水加熱和導(dǎo)熱油加熱三種方式對熱壓板進行加熱，蒸汽加熱是采用水蒸汽的熱量對熱壓板進行加熱，從而將熱量傳送給熱壓板；過熱水加熱水質(zhì)對熱壓板進行導(dǎo)熱，水源可重復(fù)利用；導(dǎo)熱油加熱與過熱水加熱原理相似，將蒸汽替換成油體，更好的完成加熱過程，與蒸汽加熱相比，導(dǎo)熱油加熱可以更好的控制加熱溫度。隨著導(dǎo)熱油加熱技術(shù)的不斷進步，其優(yōu)勢也逐漸凸顯，在當今的人造板生產(chǎn)中已漸漸成為主流加熱方式。導(dǎo)熱油加熱的優(yōu)勢： 1）先進性 導(dǎo)熱油加熱采用封閉式加熱循環(huán)系統(tǒng)，可精確控制油體溫度，溫差小，熱量利用率高。2）節(jié)能性 導(dǎo)熱油的封閉式加熱系統(tǒng)，可以連續(xù)循環(huán)傳遞熱能量，熱量利用率達到6成，遠高于蒸汽式、過熱水式加熱方式。3）經(jīng)濟性 導(dǎo)熱油系統(tǒng)的成本費用（系統(tǒng)費、維護費），要比其它2種加熱方式低很多。使用要點：電機的安全性。使用符合設(shè)備要求的配套電動機。關(guān)閉條件 熱壓板溫度低于70攝氏度方可停止油泵。油體質(zhì)量 確保加熱油體的質(zhì)量，長期暴露在外縮短使用周期，同時減少內(nèi)部雜質(zhì)，避免與其它液體混合。新技術(shù)介紹： 混合加熱方式將多種加熱方式綜合，取長補短，加熱效果良好，達到低成本高效運營的目的，目前國內(nèi)采用此種加熱方式的熱壓機設(shè)備較少。生產(chǎn)中厚板時原木不要求剝皮，但樹皮允許體積分數(shù)小于8%%。原木裝載機將小徑木、枝椏材等木材原料放在儲木臺上，通過皮帶運輸機送入削片機，削片機前裝有金屬探測器，避免帶有金屬的木材進入削片機。進入削片機 的木材被削成規(guī)格木片，經(jīng)由螺旋運輸機和斗式提升機送人木片儲倉儲存。由于軟材硬材要按比例混合，所以采用兩個儲倉，分別儲存軟材和硬材木片。儲倉下部的出料裝置能控制出料速度，根據(jù)工藝配比，由出料裝置控制出料量，使軟硬木片按要求的比例均勻混合。軟硬木片之比為3：7 或4：6?；旌夏酒腜H值最好能相對穩(wěn)定在5，05，5之間。然后，木片經(jīng)皮帶運輸機送至振動篩進行篩分，篩選機一般有兩層。在除去過大的和過小的木片和雜物后，將合格木片送至清洗設(shè)備除去泥沙、小碎石、污物及金屬塊等。木片清洗可分為水洗和干洗兩種方式。根據(jù)我國原料 的現(xiàn)狀，采用水洗較合適。但木片水洗耗水量大，又有污水處理問題，且造價較高，雖然木片清洗的質(zhì)量好，效率高，有利于纖維分離和板的質(zhì)量，但生產(chǎn)中厚板的中小生產(chǎn)規(guī)模廠有不少還是采用了木片干洗方式。凈化后的木片經(jīng)螺旋運輸機和斗式提升機送往熱磨間。2，熱磨—施膠—干燥木片經(jīng)過磁鼓除去切片當中的鐵塊，進入熱磨機前的預(yù)蒸料倉臨時儲存，預(yù)蒸料倉的有效容積為6M3，裝有料位指示器，可觀測木片的過滿或空缺。木片經(jīng)振動給料器，木塞螺旋進入垂直蒸煮器進行蒸煮軟化，增加含水率，蒸煮器配有!射線料位計，用來控制料位和預(yù)置蒸煮時間。木片在蒸煮軟化后由運輸螺旋送人熱磨機進行纖維分離。在熱磨系統(tǒng)中配有起動分離器，熱磨機起動時，通常開始熱磨的纖維質(zhì)量不符合生產(chǎn)要求，這些不合格纖維通過排料閥和排料管進入起動分離器，然后落入廢料堆場。當纖維質(zhì)量達到生產(chǎn)要求時，排料閥關(guān)閉，生產(chǎn)出料閥打開。與此同時，根據(jù)工藝要求將膠料按一定比例調(diào)好，定量送往施膠系統(tǒng)，石蠟采用直接加熱熔化，然后送往投放裝置。當合格纖維從熱磨機