【文章內(nèi)容簡介】 制訂的依據(jù)就是主軸系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)精度?；剞D(zhuǎn)精度是對軸、軸承及箱體在裝配后的綜合要求?？紤]到各方面的因素，一般要求軸和軸承二者徑向跳動之和應小于主軸系統(tǒng)回轉(zhuǎn)時的徑向跳動允差；中小型滾動軸承在預加載荷后的徑向跳動，一般可達 左右。由此，主軸的徑向跳動量應小于主軸系統(tǒng)回轉(zhuǎn)時的徑向跳動允差減去軸承預加載荷后的徑向跳動值。對于精度高度的機床 ， 主軸的此項精度應相應提高。 其他要求 合理選用材料和規(guī)定其熱處理要求，對提高主軸的強度和耐用度有著重要關(guān)系 。對于掛輪架軸的中心孔 ，雖然從結(jié)構(gòu)方面看，中間通孔并不需要高的尺寸精度要求，但由于掛輪架軸是一個回轉(zhuǎn)體部件，對其平衡有較高的要求，因此，必須使中間孔對安裝軸頸有一定的同軸度。同樣，螺紋表面和花鍵表面也應與主軸支撐軸頸保持一定的同軸度。鍵槽中心線應對主軸軸線保持一定的對稱要求。 青 島 濱 海 學 院 畢 業(yè) 設 計 13 第四章 機械加工工藝過程設計 生產(chǎn)過程中，那些與有原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品直接相關(guān)的過程稱為工藝過程。它包括毛坯制造、零件加工、熱處理、質(zhì)量檢驗和機器裝配等。而為保證工藝過程正常進行所需要的刀具、夾具制造，機床調(diào)整維修等 則屬于輔助過程。在工藝過程中，以機械加工方法按一定順序逐步地改變毛坯形狀、尺寸、相對位置和性能等，直至成為合格零件的那部分過程稱為機械加工工藝過程。 一、數(shù)控加工工藝分析的一般步驟 一、零件圖樣上尺寸數(shù)據(jù)的給出應符合編程方便的原則 零件圖上尺寸標注方法應適應數(shù)控加工的特點在數(shù)控加工零件圖上，應以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，在保持設計基準、工藝基準、檢測基準與編程原點設置的一致性方面帶來很大方便。 二、零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應符合數(shù)控加工的特 點 零 件的內(nèi)腔和外形最好采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸。這樣可以減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)，使編程方便，生產(chǎn)效益提高。應采用統(tǒng)一的基準定位。此外，還應分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保證、有無引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。 三、加工方法的選擇與加工方案的確定 加工方法的選擇 加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。 加工方案確定的原則 零件 上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。 四、工序與工步的劃分 在數(shù)控機床上加工零件，工序可以比較集中，在一次裝夾中盡可能完成大部分或全部工序。首先應根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺數(shù)控機床上完成整個零件的加工工作，若不能則應決定其中哪一部分在數(shù)控機床上加工，哪一部分在其他機床上加工，即對零件的加工工序進行劃分。 五、零件的安裝與夾具的選擇 掛 輪 架 軸 的 畢 業(yè) 設 計 14 定位安裝的基本原則 1)力求設計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一。 2)盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。 3)避免采用占機人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能。 選擇夾具的基本原則 數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的尺寸關(guān)系。 六、刀具的選擇與切削用量的確定 刀具的選擇 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi) 容、工件材料等因素。 切削用量的確定 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速 (切削速度 )、背吃刀量、進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應編入程序單內(nèi)。 七、對刀點與換刀點的確定 為了提高加工精度，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使“刀位點”與“對刀點”重合。 八、加工路線的確定 在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為加工路線。編程時，加工路線的確定原則主要有以下幾點： 1)加工路線應保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。 2)使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量。 3)應使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工以及在銑削加工中是采用順銑還是采用逆銑等。 二、選擇定位基準 選擇粗基準 該軸在精鍛機上鍛造 ， 個外圓表面同軸度誤差較小 ， 粗加工時以大端面外圓定位 ，銑小端面打中心孔為基準調(diào)頭銑另一端打中心孔。 選擇精基準 青 島 濱 海 學 院 畢 業(yè) 設 計 15 (1) 為保證主軸支承軸頸配合軸頸及前端面的同軸度 ， 在荒車及精車 時均以中心孔為基準 ， 體現(xiàn)基準統(tǒng)一。 (2) 大小端面端面加工出后 ， 精基準則選擇大小端面 ， 配以心軸定位確保孔和外圓的同軸度。 (3) 支承端面配合軸頸精加工 ， 考慮到裝夾方便 ， 以配合軸頸為精基準 ， 加工莫氏中心孔 ， 保證同軸度要求。 三、擬訂工藝過程 選擇表面加工方法 根據(jù)第一章有關(guān)的表格及 機械加工工藝手冊 ， 選擇個表面的加工方法如下 : 兩處支承軸頸 (小端分別為 ? 16mm 和 ? 13mm)。粗車 (IT11)— 半精車 (IT9))— 精車 (IT5). 配合軸頸 (? 25mm 及 ? 16mm)。 粗車 (IT11)— 半精車 (IT9)— 精車 (IT5). 軸端面 。 粗車 (IT11)— 半精車 (IT9)— 精車 (IT5). 螺紋面 。 粗車 (IT11)— 半精車 (IT9)— 精車螺紋 . 非配合表面 。粗車 — 半精車 . 上述加工中 ， 外回轉(zhuǎn)面精加工均采用心軸定位。 確定工藝過程方案 根據(jù)個表面加工方法確定工藝路線為 :備料 — 正火 — 粗加工 — 調(diào)質(zhì) — 端面孔加工 局部淬火 — 車螺紋 — 銑平面 — 精磨。具體劃分為以下幾個階段： 1） 加工準備階段 工序 1~3 為加工準備階段 ， 毛坯的制造和正火。 2） 粗加工階段 工序 4~9 為粗加工階段 ， 這個階段可以用大的切削用量切除大部分的余量 ， 將毛坯加工至接近圖紙要求的形狀 ， 只留下少量的加工余量給后續(xù)工序 ，同時安排調(diào)質(zhì)處理 ， 使工件機械性能滿足使用要求。 3） 精加工階段 工序 9~15 為精加工階段 ， 在這個加工階段 ， 所有的表面都要加工到圖紙規(guī)定的要求 ， 完成整個零件的加工任務 掛 輪 架 軸 的 畢 業(yè) 設 計 16 掛輪架軸的工藝分析 過程 生產(chǎn)類型：小批生產(chǎn)；材料： 45 鋼；毛坯種類：棒料 表 61 小批生產(chǎn)掛輪架軸工藝過程 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 定位基準 設備 1 備料 45 鋼棒料 2 下料 切斷 45 鋼棒料 鋸床 3 正火 4 車端面 毛坯外圓 CA6140 車床 5 粗車外圓 三爪卡盤 CA6140 車床 6 熱處理 調(diào)質(zhì) 7 數(shù)控半精車輪廓 車外圓、端面