【文章內容簡介】 氣管網供給，備用壓縮天然氣站設置 9 立方米地下壓縮天然氣貯氣井 4 座，固定氣瓶車車位二個。單元窯備 0柴油于車間設 5 立方米油箱及 相應油系統(tǒng)。 本項目用蒸汽由公司現有鍋爐房供應，鍋爐采用煤為燃料。本項目實施后，鍋爐房用煤每年增加用量 1800噸，公司原有供貨渠道，能滿足本項目生產需要。 動力供應 本項目用電屬一級負荷，要求具備雙回路電源。開發(fā)區(qū)內設有來自華東電網的 110千伏變電站一座， 220千伏變電站一座，裝機總容量 19萬千瓦，電力供應充足穩(wěn)定。 本項目廠區(qū)總設 備裝機容量 11398千瓦，年電能耗量為 3920萬千瓦時。為保證廠區(qū)生產線上重要負荷的用電安全，設置雙回路作為保安電源。 本項目供熱蒸汽最大 負荷為 /時，年用蒸氣量為 30100噸。 蒸汽由廠區(qū)原鍋爐房提供 。 本項目最大壓縮空氣用量約 /分， 廠區(qū)設壓縮空氣站一座，設計選用三臺（二用一備） /分， P=應的后處理裝置，室外設置 3臺 6立方米貯氣罐，壓縮空氣通過管網送到生產線各用氣點。 本項目聯合車間拉絲成型操作區(qū)、窯爐、配合料及拉絲機控制室、制品車間、輔房設置空調。 空調熱源為蒸汽，冷源擬采用蒸汽雙效溴化鋰吸收式冷水機組或制冷機組。在輔房設置制冷機房，擬 安裝兩臺溴化鋰冷水機組，額定制冷量 1740千瓦。 本項目所有生產、生活和消防水均由新建廠區(qū)供水系統(tǒng)供應。本項目最大用水量 400立方米 /日，其中生產用水量 150立方米 /日，生活用水量 10立方米 /日。 工藝冷卻水采用循環(huán)冷卻水系統(tǒng)。 本項目日排水量 50立方米 /日，其中：生產污水 40立方米 /日（處理達 標后供廢氣處理冷卻用，再排放），生活污水量 10立方米 /日。 污水 處理采用清污分流制，超標污水處理達標后排入工業(yè)園區(qū)污水管網。 第四章 工程技術方案 主要技術來源 本項目主 要技術來源為： ⑴ 池窯拉絲生產技術全套采用中材科技股份有限公司已掌握的 具有國際先進水平的 池窯工程設計技術和科技攻關成果； ⑵ 電助熔與鼓泡綜合技術裝備、離線短切裝備等少數關鍵技術裝備適當引進加以解決。 ⑶ 對所采用的主要工藝設備、材料，凡是國內能夠生產、技術先進、質量可靠并經過生產考核的均立足國內供應或自行設計制造。部分制品加工裝備利用現有設備。 生產組織 主生產線分設池窯拉絲車間（包括原料庫上料與配合料工段、 熔制工段、纖維成型工段、浸潤劑配制工段、烘干工段、余熱利用等）；玻纖制品車間（包括無捻粗紗絡紗工段、捻線工段等）。 池窯拉絲生產按四班三運轉作業(yè)，全年連續(xù)生產計量?？鄢粋€窯期（ 7 年）的窯爐冷修時間，項目設計年平均工作日為 350日。 制品生產線亦為四班三運轉連續(xù)作業(yè)，除去設備保養(yǎng)時間，年平均工作日為 330 日。 總工藝流程及物料平衡 ⑴ 總工藝流程 本項目采用池窯法拉絲生產工藝，生產增強型及紡織型玻璃纖維及玻璃纖維制品。其工藝過程是合格微粉原料，氣力輸送至配料倉根據無堿 玻璃所要求的成分按比例精確稱量，干法氣力混合成配合料，再經脈沖、栓流、氣力輸送到窯頭料倉；用螺旋給料機將配合料投入單元窯中熔化成玻璃液。為了延長窯爐的使用壽命，熔窯采用優(yōu)質耐火材料砌筑。熔化部采用天然氣燃燒加熱并輔以電助熔，通路采用天然氣加熱；熔融好的優(yōu)質玻璃液從熔化部流到主通路后，經作業(yè)通路流至流液槽內，由多排多孔鉑金 漏板 流出，形成纖維。再經冷卻器冷卻、單絲涂油器涂覆浸潤劑后， 被高速旋轉的拉絲機拉制卷繞成原絲餅。 增強型原絲餅烘干后，經絡紗機絡紗制成無捻粗紗商品紗筒，供下道工序使用直接包裝成成品。 G75細紗原絲經自然干燥后，采用 8 千克級的大卷裝捻線機進行退解和加捻，制成商品紗外售。 E225及 D450 細紗原絲經自然干燥后，采用 4千克級的大卷裝捻線機進行退解和加捻，制成 成品紗供企業(yè)原有電子布生產線使用 。 ⑵ 物料平衡 本項目年產各種玻璃纖維制品 30000 噸，需玻璃纖維原絲 32169 噸，耗用合格玻璃液 35868噸，需玻璃配合料 44179 噸（含損耗）。 玻璃配合料 概述 無堿玻璃纖維池窯拉絲，要求配合料的成分穩(wěn)定、稱量準確、混合均勻，使用干微粉原料，本項目所用各種玻璃 原料均有嚴格的質量要求。 本項目玻璃成分采用國際通用“ E”玻璃配方（表 41）： 表 41 玻璃配方表 SiO2 Al2O3 B2O3 CaO+MgO R2O Fe2O3 F— Σ ** 54 ＜ ＜ 100 *B2O F— 為玻璃中含量，已扣除揮發(fā)部分； **其它部分為 TiO SO3等。 原料質量指標 ⑴ 葉臘石 外觀：白色的微粉，不結塊、無雜質。 化學成分（ %）： Al2O3 TiO2 R2O Fe2O3 SO3 177。 ≤ ≤ 177。 ≤ 水份（ %）：≤ 粒度： 200 目全通過， 325目篩余＜ ％ 包裝：噸裝袋 （內襯塑） ⑵ 石灰石 外觀：白色細粉，不含任何團塊和雜質。 化學成分（ %）： CaO MgO Fe2O3 ≥ 55 ≤ ≤ 水份（ %）： ≤ 粒度： 30 目全通過， 50 目篩余＜ 1％， 200目篩余＜ 40％。 包裝：噸袋裝（內襯塑） ⑶ 硬硼鈣石（進口）： 外觀：白色細粉，不含任何團塊和雜質。 化學成分 (%)： B2O3 CaO Fe2O3 S As 42177。 29177。 ≤ 微量 水份（ %）：≤ 粒度： 30 目全通過， 50 目篩余 ＜ 1%， 200 目篩余＜ 40%。 包裝：噸袋裝（內襯塑） ⑷ 石英砂 外觀：接近白色的微粉，不含任何團 塊和雜質。 化學成分（ %）： SiO2 Al2O3 R2O Fe2O3 ≥ 98 ≤ ≤ ≤ 水份（ %）：≤ 粒度： 200 目全通過， 325目篩余 1％ 包裝：噸袋裝（內襯塑） ⑸ 螢石： 外觀：淺黃，淺灰色粉狀，無結塊和雜質。 化學成分 (%)： CaF2 SiO2 Fe2O3 ≥ 85 ＜ 5 ≤ 水份 (%)：＜ 粒度： 50 目全通過 ， 200 目篩余 40％。 包裝： 50 千克編織裝（內襯塑） ⑹ 芒硝（元明粉）（化工產品）： 外觀：白色細粉，不含任何團塊和雜質。 化學成分（ %）： Na2SO4 ≥ 98 水份（ %）：≤ ％ 粒度： 30 目篩余＜ 1％， 100 目篩余＜ 40％。 包裝： 50 千克裝編織袋（內襯塑） 配料工藝技術方案 池窯拉絲配合料配制系統(tǒng)采用密閉的氣力輸送和氣力混合方式。整個配合料生產線由上料系統(tǒng)、電子稱量系統(tǒng)、氣力混合 /輸送系統(tǒng)、自動控制系統(tǒng)、粉塵處理等組成。 ⑴ 上料系統(tǒng) 各種原料均以合格的袋裝微粉原料進廠。設兩臺 40立方英尺發(fā)送罐，原料經人工拆包后，由發(fā)送罐氣力輸送到相應的配料倉中。兩臺發(fā)送罐可互為備用。若化工原料因季節(jié)原因結塊而無法使用氣力輸送方式時，可通過電動葫蘆，提升至料倉進料口處，經人工拆包卸入料倉中。 系統(tǒng)共設 11個配料倉， 2個窯頭料倉，與一個廢料倉。 每個大料倉設有高、低兩個料位計，每個小料倉只設一個低料位計。倉滿、倉空信號作為上料系統(tǒng)的動作起停聯鎖控制點。 料倉按“ Jenike”方法進行整體流形式設計，每個料倉下設有一臺氣力助流錐， 以確保物料下料的順暢和料流的穩(wěn)定性。 ⑵ 電子稱量系統(tǒng) 每個倉下設置一臺變頻調速螺旋給料機，給料機出口設有氣動蝶閥，控制物料的過送量，保證系統(tǒng)稱量精度。根據微機指令，螺旋給料機將各種原料分別加入到電子秤中累計稱量。系統(tǒng)設三臺三傳感器電子秤，大秤稱葉臘石，量程為 1500千克；中秤稱石灰石、硼鈣石、無水硼砂三種料，量程為 1000 千克；小秤稱芒硝、備用料和螢石三種小料，量程為 60 千克。三臺秤的靜態(tài)精度均為 1/20xx。為防止物料粘壁、吸附秤斗上，秤斗設有氣力吹掃裝置，保證卸料干凈。同 時為防止化工原料的腐蝕，小料秤及備用料、芒硝的螺旋給料機均采用不銹鋼材料。 ⑶ 氣力混合 /輸送系統(tǒng) 各種原料經電子秤按料單值稱好后，卸入到氣力混合罐中，混合罐按系統(tǒng)預設的參數下進行氣力混合，混合好后的合格配合料由混合罐自身的輸送系統(tǒng)以密相、脈沖、栓流形式氣力輸送到窯頭，經雙向分配器將配合料分別送入到兩個窯頭料倉中。若發(fā)生錯配或有不合格粉料，則通過雙向分配器自動接通廢料管路，送入到廢料倉中另行處理。 ⑷ 粉塵處理 配合料各揚塵點，均采用單元收塵方法。袋裝 粉料拆包處由拆包機自身收塵系統(tǒng)完成。每個料倉進料口處各設置一臺插入式收塵器進行單元收塵，大、中、小料秤斗各設一單袋收塵裝置，這樣收集的粉塵可回收利用，也不影響配合料的成份。通過處理后，操作區(qū)粉塵濃度小于 2毫克 /立方米，滿足《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》的要求。 ⑸ 配合料系統(tǒng)主要技術指標 生產能力： 200噸 /日 靜態(tài)稱量精度： 1/20xx；動態(tài)稱量精度： 1/1000 配合料均勻度：均方差 (B2O3) 玻璃熔制系統(tǒng) 窯爐 “ E”玻璃熔制采用單元窯型、“ H”型通 路，熔化部設置鼓泡，并有電助熔系統(tǒng)，助燃風采用金屬換熱器預熱。單元窯具有較大的長寬比，可使窯內配合料熔化有充分的滯留時間。 投料口設置在窯爐的兩側，配合料經螺旋投料機連續(xù)投料，并與核子液面儀連鎖以穩(wěn)定玻璃液面。窯內高溫煙氣流經金屬換熱器，使助燃風預熱風溫度可以達到 650℃以上。 目前國際上玻璃纖維企業(yè)較廣泛采用電助熔技術來提高窯爐的產量、質量，同時降低窯爐的能耗，按照電助熔玻璃窯爐的運行數據，在火焰窯的基礎上增設電助熔系統(tǒng)可以將窯爐的玻璃液產量提高 20%左右。因此本項目采用電助熔這一先進技術，在火焰窯熔化率 噸 /平方米 .日的基礎上熔化率提高到 噸 /平方米 .日，滿足本項目玻璃纖維制品的生產規(guī)模。 在熔化部底部設置電助熔。電助熔分成兩區(qū)，一區(qū)位于玻璃液熱點附 近，增強玻璃液的澄清和均化，改善玻璃液質量，一區(qū)位于配合料熔化區(qū)。加快配合料的熔化能力。兩區(qū)輸入的總功率為 550 千瓦，可以提高的 20%左右的產量。為保證運行可靠，根據國內池窯拉絲工廠的使用狀況，電助熔系統(tǒng)擬從國外引進。 窯爐胸墻兩側設有 8 對高壓霧化復合式燃氣燒咀，噴槍呈交叉布置，避免火焰相互對撞損壞窯頂，也有利液面溫度均勻合理分布。此外，在碹頂及池 底均設置熱電偶，可以檢測和控制火焰空間、玻璃液及窯池耐火材料的溫度。在窯爐的前墻設置工業(yè)電視，以觀察窯內燃燒、鼓泡及熔制狀況。熔制好的玻璃液經流液洞流向主通路及“ H”型成型通路。 成型通路呈 雙 “ H”型，共有 8條，共設置 116塊漏板，通路加熱采用Salas空煤氣預混燃燒系統(tǒng)。在通路胸墻兩側，以 300毫米間距密排燃氣噴嘴，確保方便，靈活地調節(jié)通路溫度分布。可以滿足整個通路十個區(qū)的火焰空間溫度控制精度177。 1℃的技術要求。 池壁冷卻風系統(tǒng) 單元窯池墻上部液面線附近，受玻璃液侵蝕最嚴重，為減輕侵蝕，延長使 用壽命，采取強制冷卻。 在一層地面窯爐兩側，設置四臺（ 55401，№ 11F， 37KW）風機，每側設置 2 臺，池墻上部液面線處布置帶有蝶閥的冷卻風嘴，每個風嘴的冷卻風量根據窯爐不同部位的需要量由蝶閥加以控制，實現強制冷卻。 池底兩排鼓泡器下，也設置冷卻風嘴，對鼓泡器四周進行強制冷卻，延長池底鼓泡磚的使用壽命，并防止玻璃液滲漏。 垂直煙道冷卻風系統(tǒng) 為減少垂直煙道頂“ L”型磚的侵蝕，并控制煙氣進入金屬換熱器的溫度保護金屬換熱器，延長其使用壽命，在垂直煙道上設置冷卻風系統(tǒng)。根據金屬換熱器壁溫變化由風機 變頻器調節(jié)冷卻風量，改變煙氣溫度。 阻尼風系統(tǒng) 為控制窯壓，在換熱器上部煙氣出口段，送入阻尼風，通過阻尼風機變頻器控制風量調節(jié)窯壓。 鼓泡系統(tǒng) 為強化熔制，提高澄清和均化速度，在單元窯玻璃液熱點部位，設立了二排鼓泡器，鼓泡氣源為潔凈的壓縮空氣，空氣由配氣站供給，經壓縮空氣分氣缸，過濾及穩(wěn)壓裝置后，分配給鼓泡用，鼓泡系統(tǒng)還設置了備用氣源。鼓泡系統(tǒng)擬與電助熔系統(tǒng)配套從國外引進。 玻璃熔制主要技術指標（表 42） 表 42 玻璃熔制主要技術指標表 熔化能力 100 噸玻璃液 /日 熔化率 噸玻璃液 /日 .米 2 熔化部能耗 2650 大卡 /kg 玻璃液 通路能耗 740 大卡 /kg 玻璃液 液面波動 177。 窯壓波動 177。 2Pa 通路玻璃液溫度波動 177。 1℃ 窯齡 7年