【文章內(nèi)容簡介】 絲工作過程 按照焊機的一般工作要求 ,焊絲在起動前必須先調(diào)整到與工件微接觸短路狀態(tài) (空載起弧時 ,先慢送絲 ,使空載刮擦后產(chǎn)生微接觸 ).焊絲與工件短路時 ,電弧 電壓為零 .之后送絲系統(tǒng)會控制送絲電機進行下面的工作過程 :快速反抽起弧 弧壓升高 ,反抽速度逐步減慢下送 弧壓繼續(xù)升高至穩(wěn)定值 ,送絲速度逐步增加至 V 送 =V 熔 . 信號處理 電路中 ,指令電壓 、 “采樣 ”與 “比較 ”等部分為信號處理環(huán)節(jié)。電位器 RP*1 輸出電弧電壓手指令值 UgoUa 為電壓實際值 ,通過電阻 R R R 、及二極管 VD6組成的 “采樣 ”電路將 Ua 轉(zhuǎn)換成反饋信號 Ufo指令電壓 Ug 與反饋電壓 Uf 在 RP*1﹑ R4 及 VC、 VD1 R6 等組成的電路中 “比較 ”即反向疊加后，在 a、 b 點及 c、 d 點輸出 2 種信號 Uab 與 Ucd。 Uab﹑ Ucd 同 Ug﹑ Ua 的關系如圖五所示。 換向電路 該電路的作用是當焊絲在反抽起弧結(jié)束轉(zhuǎn)入到送絲焊接時，由繼電器 K4 切換送絲電機方向。晶體管 V2﹑ V1 的作用是將 Uba 信號放大，驅(qū)動 K4 動作。在起弧開始階段， “比較電路 ”中UgUfoUba 為 “＋ ”， V1 導通 V2 截至， K4 處于釋放狀態(tài)， K4 常閉觸頭接通送絲電機電樞回路，送絲電機轉(zhuǎn)向為抽絲狀態(tài)。隨著電弧電壓的建立， Uf 升高并逐步抵消 Ug,Uba 亦隨之減小至零。這時 V1 因無基極電流而截至， V2 導通， K4 吸合，電機得主電路由 K4 常閉觸點轉(zhuǎn)為常開觸點接通，電機電樞電壓方向改變，轉(zhuǎn)向隨著改變，使焊絲轉(zhuǎn)入下送狀態(tài)，正常焊接時 UfUg， Uba為負， K4 維持在吸合狀態(tài)。 特性控制電路 比較電路的另輸出信號 Ucd 主要用來控制送絲電機的速度。在這個信號輸出至觸發(fā)電路前必須考慮 2 個問題：一是電 弧電壓對焊絲輸送控制靈敏度，因為這是一個閉環(huán)控制系統(tǒng)，系統(tǒng)靈敏度必須恰當，靈敏度過高會造成系統(tǒng)振蕩，無法焊接，過低則弧長穩(wěn)定性能差。二是換向繼電器 K4 在起弧的翻轉(zhuǎn)過程中觸點不帶電流，以防燒壞觸頭。這就要求 Uba 為 0 附近區(qū)域觸發(fā)電路不工作。圖 6 表示了 Ug﹑ Ua 與轉(zhuǎn)速 n 之間的關系，顯然在 Ua 與 Ug1(或 Ug2)近似相等的附近區(qū)域，轉(zhuǎn)速 n 為 0。 電路中電位器 RP*13﹑ RP*14 控制圖 6 中特性曲線的斜率，即 △ n/△ Ua，它反映出系統(tǒng)的控制靈敏度。開關二極管 VD19 由 Ucd 控制其開通與關斷，在 Uba 為 0 的附近區(qū) 域 VD19 關斷，使觸發(fā)器不工作。 觸發(fā)電路 由單結(jié)晶體管 VF4 與電容 C6 等元件組成移相振蕩器，移相角度由晶體管 V3 按特性要求控制。觸發(fā)器的輸出脈沖由脈沖變壓器 T3 耦合至晶閘管 VT1。 晶閘管回路 電路中晶閘管 VT1 接受 T3 的觸發(fā)脈沖，移相觸發(fā)導通，控制送絲 電機 M1 的轉(zhuǎn)速， K4 的觸頭狀態(tài)決定 M1 的方向。 電路中的電阻 R19﹑電位器 RP*59 組成電樞電壓負反饋，以提高電機的機械特性硬度。 焊車調(diào)速電路 該電路見圖 7。它與送絲電路不同之處是： M2 轉(zhuǎn)速由焊接速度電位器 RP*2 人為調(diào)節(jié)決定。 還增加了電流正反饋，反饋量分別由電位器 RP*49 與 RP*51 調(diào)節(jié)。電源電壓負反饋提高高速時的機械特性硬度，電流正反饋則主要為了改善低速特性。 起?？刂齐娐? 該電路具有空載刮擦起弧與定電壓熄弧功能。如圖 8 所示。 起弧分 2 種狀態(tài)。短路起弧時，按住啟動按鈕 SB*1，繼電器 K2﹑ K3 吸合，焊機即進入正常起弧。空載起弧時焊絲不接觸工作，按住 SB*1 后 K3 吸合，電源輸出空載電壓，較高的空載電壓使干簧繼電器 K1 吸合， K1 的常開觸頭將繼電器 K2 線圈短路， K2 不能吸合， K2 常開觸點切斷 R4﹑ RP*1“比較回 路 ”，使該電路輸出減小，焊絲以正常速度的 1/5 左右緩慢下送（由 RP*46調(diào)整），直至焊絲與工件短路，電弧電壓跌落至 0， K1 釋放， K2 吸合，電路進入正常的起弧與焊接狀態(tài)。 停止焊接時，按下 “停止 ”按鈕 SB*2，其常閉觸點 SB*21 切斷送絲與小車行走的主電路，焊絲停送后，電弧拉長，電弧電壓升高。 SB22 常開觸頭短接電阻 R2,使 K1 的吸合電壓降至 52V電弧電壓， K2 線圈被 K1 常開觸頭短路而釋放，焊接停止。電弧在 52V 時熄滅，使焊絲既不會燒壞導電嘴又不會粘在工件上。 2 維護修理 焊機的安裝，接線應嚴格按規(guī)定進行，焊機在使用一段時間后應進行檢查與護理，當主控板元件有更換時應能按要求進行工作點調(diào)整，這些內(nèi)容在產(chǎn)品使用說明書中已有詳細介紹。 氣體保護焊技術操作規(guī)程 主題內(nèi)容和適用范圍 本標準規(guī)定了 CO2 氣體保護焊操作規(guī)程 本標準適用于本廠鋼結(jié)構(gòu)件的 CO2 氣體保護焊 引用標準 YB/JQ 鋼鐵企業(yè)機修設備制造通用技術條件焊接結(jié)構(gòu)件 準備工作 3． 1 熟悉圖紙和工藝文件，弄清焊縫尺寸和技術要求。 3． 2 按工藝要求取用焊絲，無要求的則按焊件材質(zhì)，焊縫質(zhì)量要求取用焊絲，焊絲應符合國標，一般結(jié)構(gòu)鋼可選 H08Mn2siA 焊絲。焊絲用前去油去銹。 3． 3 焊前對 CO2 氣體進行去水處理。 3． 3． 1 氣瓶倒置 1—2 小時，開閥放水，每隔 3 分鐘放一次，連續(xù) 2—3 次。 3． 3． 2 經(jīng)放水的氣瓶正立 2 小時，放出雜氣即可使用。 3． 3． 3 在輸入焊槍的氣路中設置干燥器。定時檢查干燥劑。 3． 4 檢查坡口及間隙是否符合要求，不符合者予以返修或報廢，重要工件要檢查引、熄弧板是否齊全。 3． 5 清除工件坡口兩側(cè) 10mm內(nèi)的鐵銹、油污。 3． 6 準備好焊接用的工具和保護用品。 3． 7 CO2 焊機，檢查焊機電源的運轉(zhuǎn)檢查 CO2 焊機頭是否正常。 3． 8 CO2 焊的氣路應保證通暢，瓶壓降至 1 兆帕應更換。 焊接 4． 1 CO2 焊焊接工藝規(guī)范按工藝要求執(zhí)行，無要求的可以通過工藝試驗確定。 4． 1． 1 根據(jù)板厚，焊接位置坡口形式選擇焊絲直徑（表 1） 4． 1． 2 要根據(jù)焊絲直徑各所需的熔滴過渡形式及生產(chǎn)率的要求選擇焊接電流及電壓（表1） 4． 1． 2． 1 短路過渡的規(guī)范小，適用于薄板的全位置焊接。 4． 1． 2． 2 熔滴過渡的規(guī)范大，適用于焊接中等厚度及大厚度工件。 4． 1． 2． 3 焊絲伸出長度、 CO2 氣體流量可參考表 1。 4． 2 對于鋼結(jié)構(gòu)焊件， CO2 焊一般采用直流反有接法。 4． 3 焊前要 按確定的規(guī)范進行焊機調(diào)核，不允許在工件上進行。 表 1 焊絲直徑 （ mm） 熔滴過 渡形式 板 厚 （ mm） 電 流 （安） 電 壓 （伏） 伸出長度 （ mm） 氣體流量 升 /分 焊接位置 短 路 — 60—100 18—19 8—10 6—10 全位置 短 路 2—8 80—120 18—21 8—12 6—10 全位置 短 路 2—8 100—150 19—23 10—12 8—10 全位置 顆 粒 2—12 160—400 25—38 水平 短 路 3—12 140—200 20—24 10—14 15—20 全位置 顆 粒 6 200—500 26—40 水平 4． 4 引弧前將焊絲端部球狀部分剪去，焊絲端部與工件保持 2—3mm的距離，引弧用短路法引弧，引弧位置距焊縫端路 2—4 mm，然后移向端部，金屬熔化后再正常焊接。重要件在引弧板上進行引弧。 4． 5 對于有預熱要求的，要按工藝規(guī)定預熱后再進行焊接。 4． 6 焊縫位置不同要用不同的操作方法。 4． 6． 1 平焊時可按焊件結(jié)構(gòu)，用左焊法或右焊法，與不平板的夾角分別為 80o—90o 和60 o—75 o。平角焊縫，槍與水平板的夾角為 40 o—50 o。 4． 6． 2 立焊時可上焊或下焊，焊槍與豎板的夾角為 45 o—50 o。 4． 6． 3 橫焊時焊槍應作適當?shù)闹本€往返運動，焊槍與水平的夾角為 5 o—15 o。 4． 6． 4 仰焊應用較小的電流和電壓，焊槍可作小幅度的直線往返運動。 4． 7 為獲一定的焊縫寬度，焊絲可擺動，但擺動時不得破壞 CO2 氣體保護效果。 4． 8 收弧時須填滿弧坑，熔池凝固前不得停氣，平板時一般用熄弧板收弧。 4． 9CO2 焊焊接時應盡可能量避風施焊，且環(huán)境溫度不得低于 10 o。 4． 10 焊接時要隨時檢查規(guī)范是否穩(wěn)定，有問題時要做及時調(diào)整。 焊后對焊縫進行檢查、清除熔渣、飛濺。 焊接過程或焊后發(fā)現(xiàn)不允許的缺陷要進行返修。 6． 1 對缺陷進行分析，找出原因，制訂返修措施，對裂紋必須 找出首尾。 6． 2 用碳弧氣刨清除缺陷，易淬鋼刨前要預熱 150 oC 以上。 6． 3 焊件要在熱處理前返修，否則返修后要重新熱處理。 6． 4 重要件返修時同一部位不超過兩次，兩次不合格者，重訂返修措施并報有關部門批準。 6． 5 焊前預熱的工作返修，也要預熱返修，溫度高于原預熱溫度 50—100 oC，焊后焊縫局部加熱至 250—350 o C，保溫 2—3 小時。緩冷至常溫。 CO2 焊短路信號的檢測 CO2 焊短路信號的檢測 摘要 ：根據(jù) CO2 氣體保護焊短路過渡的特點，利用電壓比較 器、微分電路、數(shù)字電子線路，設計了短路檢測電路和短路液橋縮頸檢測電路。對所設計的電路成功地進行了仿真和實際焊接試驗驗證。 河南科技大學材料科學與工程學院，河南洛陽 471003 河南科技大學電子信息工程學院，河南洛陽 471003 關鍵詞 ：短路檢測；縮頸檢測；電子電路 一、前言 Co2 氣體保護焊是一種易于實現(xiàn)自動化的焊接方法，具有高效、節(jié)能、抗銹、低氫、低成本以及可全位置焊接等優(yōu)點 ,因此在中、薄板和全位置焊接中得到了廣泛的應用。短路過渡是 Co2 氣體保護焊中采用的最重要的熔滴過渡形式，易于實現(xiàn)全位置焊接， 但普遍存在飛濺大和成形不好2 個問題。飛濺大惡化工作環(huán)境，焊絲消耗量增大，而且增加了清理的工作量，降低了工作效率。隨著焊機自動化程度的不斷提高，對焊接電源的改進提出了更高的要求。 近年來，對 Co2 焊短路過渡過程的控制也越來越趨于電子化控制，在此基礎上發(fā)展了多種控制方法，如能量控制和波形控制等，這些控制方法都要求準確檢測出短路初期和短路末期。文獻 [1]指出：