【文章內容簡介】 具、專用量具或自動檢驗裝置，靠調整法達到精度要求；⑸對工人技術要求：對調整工的技術水平要求高，對操作工的技術水平要求低 ；⑹工藝文件：要有工藝過程卡和工序卡，關鍵工序要調整卡和檢驗卡；⑺成本：較低。 . 毛坯的材料 連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強度，因此連桿材料要采用高強度的碳鋼或合金鋼，可用來制作連桿的材料有 45 鋼、 55鋼、 40cr、 40MnB 等，此連桿要求大批量生產，毛坯材料選用鍛件。 45 鋼 一般為中碳的優(yōu)質碳素結構剛與合金結構鋼，主要用于制造承受很大變動載荷與沖擊載荷或各種復合應力的零件（如機器中傳遞動力的軸、連桿、齒輪等）。這類零件要求鋼材具有較高的綜合力學性能，即強度、硬度 、塑性、韌性有良好的配合。連桿需要承受多向交變載荷的作用，對材料的綜合力學性能要求高， 45 鋼可以滿足這一要求，最終選定 45 鋼作為毛坯材料。 制坯方法的確定 連桿的特殊作用要求機械性能應大于或等于 抗拉強度 Mpab 735?? 屈服極限 Mpas 539?? 沖擊韌性 2/588 cmJak ?? 毛坯的選擇有兩種：使毛坯形狀與尺寸和零件接近；使毛坯的形狀尺寸與零件相差較大。 這影響著毛坯的制造費用及勞動量，與 機械加工費用及勞動量。為節(jié)省能源與金屬材料，隨著毛坯制造專業(yè)化生產的發(fā)展，制坯方法的確定應取向前種方法。其中前種方法又有模鍛和鑄造兩種毛坯制造形式最常用，考慮到零件工作的場所和綜合力學性能要求，毛坯選用模鍛的方式進行生產 連桿鍛坯形式有兩種，一種是體和蓋分開鍛造，另外一種是將體和蓋鍛成一體。整體鍛造的毛坯，需要在以后的機械加工過程中將其切開，為保證切開后粗鏜孔余量的均勻， 需將 整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對于分體鍛造而言，整體鍛造存在所需鍛造設備動力大和金屬纖維被切斷等問題， 分體鍛造能夠減少一定的工序，加工效 率高 。故最終選用 分 體鍛造的方式制造毛坯。 鍛造的工藝過程如下：將棒料在爐中加熱至 11401200℃，現(xiàn)在錕鍛機上通過四個型槽進行錕鍛制坯，然后在鍛壓機上進行預鍛和終鍛，再在壓床上沖連桿大頭孔并切除飛邊。為了改善毛坯的切削加工性能，鍛造好的連桿毛坯需要進行調質處理，使之得到細致均勻的回火索氏體組織，減少毛坯的內應力。為了提高毛坯的精度，連桿毛坯還需進行熱校正。 此外， 連桿的顯微組織在連桿小頭“工”字形截面檢驗，應符合NJ2486《曲軸技術條件》附錄中的 14 級。連桿的縱剖面的金屬宏觀組織，其纖 維方向應沿著連桿中心線，并與外形相符，不得間斷。 連桿經(jīng)過外觀缺陷、內部探傷、毛坯尺寸及質量等的全面檢查 合格 后就可以進入機械加工生產線了 。 連桿工件的定位基準和定位方案分析 連桿外形較復雜而剛性較差 ，它的技術要求很高，恰當?shù)剡x擇繼續(xù)加工中的定位基準是能否保證連桿 技術要求的重要問題之一。 在連桿的實際加工過程中，一般都對連桿進行完全定位，即按六點定位原理來限制連桿的六個自由度。多數(shù)情況下，選用連桿的大、小頭端面作為主要定位基準，使零件的支撐面積大、定位穩(wěn)定、裝夾方便。同時選擇小頭孔和大頭連桿體的外 側面作為一般定為基準，從而限制了連桿的六個自由度。選用連桿端面和小頭孔作為定位基準，不僅便于在加工過程中實現(xiàn)基準統(tǒng)一，更重要的是使連桿的重要技術要求（如大、小頭孔之間的中心距要求，大、小頭孔中心線在兩個互相垂直方向上的平行度要求，端面與大頭孔中心線的垂直度要求，兩端面間的距離要求等）在加工過程中實現(xiàn)基準重合，以減小定位誤差。 對于一些要求高或加工中不易保證的技術要求，在精加工時也可以采用自為基準的原則進行加工（小頭孔尺寸精度和形狀精度的保證），或采用互為基準的原則進行加工（如大、小頭孔中心距精度的保證），由機床精度直接保證（如大、小頭孔中心距要求可在雙軸鏜床上一次安裝同時加工出大、小孔來直接保證）。 按照“先加工基準后加工其它面”的加工原則，作為連桿主要定位基準的兩端面的加工，一般都是安排在工藝過程最初工序進行，即以未加工過的第一個端面在、為粗基準定位，加工第二個端面，緊接著以已加工過的第二個端面做基準，定位加工第一個端面。顯然 第一個端面的精度要比第二個端面高，在以后的加工中，用第一個端面做精基準最好。但由于連桿外形的對稱性，后續(xù)工序操作者不易分清哪個端面是第一個端面，為此連桿體和連桿蓋的零件圖上特意設計出一個加工和裝配用的工藝標記，并在連桿工藝規(guī)程中，規(guī)定無工藝標記的一側的端面為主要定位精基準，在后續(xù)的各加工工序中盡可能地用它來定位。 加工經(jīng)濟精度與加工工序安排 加工經(jīng)濟精度 各種加工方法（車、銑、刨、磨、鉆、鏜、鉸等）所能達到的加工精度和表面粗糙度，都應該滿足圖紙設計要求。精度不是越高越好，滿足要求就行了，因為 生產中控制生產成本對企業(yè)是很重要的，加工精度提得愈高，表面粗糙度減小得愈小，則所耗費的時間與成本也會愈大。在實際的生產中應在滿足設計精度的要求下盡可能地降低成本。 連桿加工主要加工表面的工序安排 連桿的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿體和蓋的結合面及連桿螺栓孔定位面，次要加工表面為軸瓦鎖口槽、油孔、大頭兩側面及體和蓋上的螺栓座面等。 連桿的機械加工路線是圍繞著主要表面的加工來安排的。連桿的加工路線按連桿的分合可分為三個階段：第一階段為連桿體的加工，第二階段為 連桿蓋 的加工，第 三階段為連桿體和蓋合裝后的加工。第一階段的加工主要是為其后續(xù)加工準備精基準 (端面、小孔頭和大頭外側面 )。第二階段主要是加工除精基準意外的其它表面，包括大、小頭粗加工、為合裝做準備的螺栓孔和結合面的粗精加工以及軸瓦鎖口槽的加工等；第三階段則主要是最終保證連桿各項技術要求的加工，包括連桿合裝后大頭孔的半精加工和端面的精加工及大、小頭孔的精加工。如果按主要表面的粗、精加工來劃分連桿的加工階段的話，可以按連桿合裝前后來分，合裝之前的工藝路線屬主要表面的粗加工階段，合裝之后的工藝路線則為表面的半精加工、精加工階段。 工序順序的安排原則 ①先加工基準面，再加工其它表面 ②一般情況下，先加工平面，后加工孔 ③先加工主要表面，后加工次要表面 ④先安排粗加工工序，后安排精加工工序 ⑤檢查、檢驗工序，去毛刺、平衡、清洗工序根據(jù)需要穿插在各其它工序中進行。 典型表面的加工方法 連桿的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，這幾種表面在加工的過程中量大且典型，它們的加工方法分別有以下幾種選擇： （ 1）兩端面加工方法的選擇： 端面的加工通常有銑、刨、磨三種，其中銑和磨的加工精度較高，刨的加工精度較低，由于兩端面在后續(xù)加工過 程中會多次被用作定位基準，所以為了保證零件的整體加工精度，選用銑和磨兩種加工方式，其中銑為粗加工，磨用于精加工。 （ 2）孔的加工方法的選擇： 孔的加工方法有鉆孔、鉸孔、鏜孔等加工方式，其中鏜孔精度高，在連桿所以需要加工的部位中，大、小頭孔的加工要求是最高的，所以宜用鉆頭鉆、擴孔，最后采用鏜、磨的方式保證精度。 連桿加工工藝過程的確定 在擬訂工藝路線時，正確的處理粗、精加工工序的安排是很重要的。因為 連桿是大批大量生產，所以粗、精加工要分開。 因為連桿的大、小頭孔的精度要求比較高，所以應安排粗加工、半精加工和精加工三個階段。其它部位也應根據(jù)精度要求合理地劃分加工階段。 定位基準的選擇 （ 1）粗基準的選擇 ，來加工連桿的兩端面，設計基準和定位基準要重合； ，同時以未加工過的毛面作為粗基準。 （ 2）精基準的選擇 以加工過的兩端面，大小頭孔和工藝凸臺作為精基準。 （ 3）小頭孔的加工均采用外定位方式 ，均以工藝凸臺和工藝面作定位基準。 工藝路線的擬定 （ 1）兩端面的加工 （ 2）身蓋分開面加工 （ 3）小頭孔加工 （ 4）大頭孔加工 其中工藝過程設計大致采用： 鍛造→調制→粗加工→精加工→檢驗→入庫 通過對連桿零件圖以及其技術要求進行認真分析后，得到了連桿工藝過程的最后方案： 連桿體零件圖 廠標號及件號(反面 )連桿體的加工 : 工序 1 粗銑兩端面 工序 2 精銑兩端面