【文章內(nèi)容簡介】 力。為了提高毛坯的精度，連桿毛坯還需要進行熱校正。此外，連桿的顯微組織在連桿小頭“工”字形截面檢驗，應(yīng)符合NJ2486《曲軸技術(shù)條件》附錄中的14級。連桿的縱剖面的金屬宏觀組織，其纖維方向應(yīng)沿著連桿中心線，并與外形相符，不得間斷。連桿外觀缺陷，內(nèi)部探傷、毛坯尺寸及質(zhì)量等的全面檢查合格后就可以進入機械加工生產(chǎn)線了。 連桿工件的定位基準和定位方案分析 定位基準的選擇在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭處指定一側(cè)的外表面作為另一基面這樣就使各工序中的定位基準統(tǒng)一起來，減少了定位誤差。具體的辦法是，： 在安裝工件時，注意將成套編號標記的一面不與夾具的定位元件接觸（在設(shè)計夾具時亦作相應(yīng)的考慮）。在精鏜小頭孔（及精鏜小頭襯套孔）時，也用小頭孔（及襯套孔）作為基面，這時將定位銷做成活動的稱“假銷”。當(dāng)連桿用小頭孔（及襯套孔）定位夾緊后，再從小頭孔中抽出假銷進行加工。再從小頭孔中抽出假銷進行加工。為了不斷改善基面的精度，基面的加工與主要表面的加工要適當(dāng)配合：即在粗加工大、小頭孔前，粗磨端面，在精鏜大、小頭孔前，精磨端面。由于用小頭孔和大頭孔外側(cè)面作基面，所以這些表面的加工安排得比較早。在小頭孔作為定位基面前的加工工序是鉆孔、擴孔和鉸孔，這些工序?qū)τ阢q后的孔與端面的垂直度不易保證，有時會影響到后續(xù)工序的加工精度。在第一道工序中，工件的各個表面都是毛坯表面，定位和夾緊的條件都較差，而加工余量和切削力都較大，如果再遇上工件本身的剛性差，則對加工精度會有很大影響。因此，第一道工序的定位和夾緊方法的選擇，對于整個工藝過程的加工精度常有深遠的影響。連桿的加工就是如此，在連桿加工工藝路線中，在精加工主要表面開始前，先粗銑兩個端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗銑就是關(guān)鍵工序。在粗銑中工件如何定位呢？一個方法是以毛坯端面定位，在側(cè)面和端部夾緊，粗銑一個端面后，翻身以銑好的面定位，銑另一個毛坯面。但是由于毛坯面不平整，連桿的剛性差，定位夾緊時工件可能變形，粗銑后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢復(fù)變形，影響后續(xù)工序的定位精度。另一方面是以連桿的大頭外形及連桿身的對稱面定位。這種定位方法使工件在夾緊時的變形較小，同時可以銑工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度較好的平面。同時，由于是以對稱面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比較小。 確定合理的夾緊方法既然連桿是一個剛性比較差的工件，就應(yīng)該十分注意夾緊力的大小，作用力的方向及著力點的選擇，避免因受夾緊力的作用而產(chǎn)生變形，以影響加工精度。在加工連桿的夾具中，可以看出設(shè)計人員注意了夾緊力的作用方向和著力點的選擇。在粗銑兩端面的夾具中，夾緊力的方向與端面平行，在夾緊力的作用方向上，大頭端部與小頭端部的剛性高，變形小，既使有一些變形，亦產(chǎn)生在平行于端面的方向上，很少或不會影響端面的平面度。夾緊力通過工件直接作用在定位元件上，可避免工件產(chǎn)生彎曲或扭轉(zhuǎn)變形。在加工大小頭孔工序中，主要夾緊力垂直作用于大頭端面上，并由定位元件承受，以保證所加工孔的圓度。在精鏜大小頭孔時，只以大平面（基面）定位，并且只夾緊大頭這一端。小頭一端以假銷定位后，用螺釘在另一側(cè)面夾緊。小頭桿外形比較復(fù)雜而剛性較差，它的技術(shù)要求高，恰當(dāng)?shù)剡x擇繼續(xù)加工中的定位基準是能否保證連桿技術(shù)要求夫人重要問題之一。在連桿實際加工過程中，一般都會對連桿進行完全定位，即按六點定位原理來限制連桿的六個自由度。多數(shù)情況下，選用連桿的大、小端面作為主要定位基準，使零件的支持面積大、定位穩(wěn)定、裝夾方面。同時同時選擇小頭孔和大頭孔連桿的外側(cè)面作為一般定位基準，從而限制了連桿的六個自由度。選用連桿端面和小頭孔作為定位基準，不僅便于在加工過程中實現(xiàn)基準統(tǒng)一，更重要的是使連桿夫人重要技術(shù)要求（如大、小頭孔之間的中心距要求，大、小頭孔中心線在兩個相互垂直方向上平行度要求，端面與大頭孔中心線夫人垂直度要求，兩端面間的距離要求等）在加工過程中實現(xiàn)基準重合，以減少定位誤差。對于一些要求高或?qū)⒅胁灰妆ＷC的技術(shù)要求，在精加工時也可以采用自為基準的原則進行加工（小頭孔尺寸精度的保證），或采用互為基準的原則進行加工（如大、小頭孔中心距精度保證），有機床精度直接保證（大、小頭孔中心距要求可在雙軸鏜床上一次安裝同時加工出大、小孔來直接保證）。按照“先加工基面后加工其他表面”的加工原則，作為連桿主要定位基準的兩端面的加工，一般都是安排在工藝過程最初工序進行，即以未加工過的第一個端面在、為粗基準定位，加工第二個端面，緊接著以已加工的第二個端面作為基準，定位加工第一個端面。顯然第一個端面的精度要比第二個端面高，在以后的加工中，用第一個端面做精基準最好。但由于連桿外形的對稱性，后續(xù)工序操作者不易分清哪個端面是第一個端面，為此連桿和連桿蓋的零件圖上特意設(shè)計一個加工和一個裝配用的工藝標記，并在連桿工藝規(guī)程中，規(guī)定無工藝標記的一側(cè)端面為主要定位精基準，在后續(xù)的各個加工工序中盡可能的用它來定位。 加工經(jīng)濟精度與加工工序安排 加工經(jīng)濟精度 各種加工方法（車、銑、刨、磨、鉆、鏜、鉸等）所達到的加工精度和表面粗糙度，都應(yīng)該滿足圖紙設(shè)計要求。精度不是越高越好，滿足要求就行了，因為生產(chǎn)中控制生產(chǎn)成本對企業(yè)很重要的，加工精度得愈高，表面粗糙度減少得愈小，則所消耗的時間與成本也會愈大。在實際的生產(chǎn)中應(yīng)在滿足設(shè)計精度的要求下盡可能地降低成本。 連桿加工主要加工表面的工序安排連桿的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿體和蓋的結(jié)合面及連桿螺栓孔定位面，次要加工表面為軸瓦鎖口槽、油孔、大頭兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面等。連桿的機械加工路線是圍繞著主要表面的加工來安排的。連桿的加工路線按連桿的分合可分為三個階段：第一階段為連桿體的加工，第二階段為連桿蓋的加工，第三階段為連桿體和蓋合裝后的加工。第一階段的加工主要是為其后續(xù)加工準備精度準（端面、小孔頭和大頭外側(cè)面）；第二階段主要是加工除精基準意外的其它的表面，包括大、小頭粗加工、為合裝做準備的螺栓孔和結(jié)合面的粗精加工以及軸瓦鎖口槽的加工等；第三階段則主要是最終保證連桿各項技術(shù)要求的加工，包括連桿合裝后大頭孔的半精加工和端面精加工及大、小頭孔的精加工。如果按主要表面的粗、精加工來劃分連桿的加工階段的話，可以按連桿合裝前后來分，合裝之前的工藝路線屬于主要表面的粗加工階段，合裝之后的工藝路線則為表面的半精加工、精加工階段。工序順序的安排原則① 先加工基準面，再加工其它面② 一般情況下，先加工平面，后加工孔③ 先加工主要表面，后加工次要表面④ 先安排粗加工工序，后安排精加工工序⑤ 檢查、檢驗工序，去毛刺、平衡、清洗工序根據(jù)需要穿插在各其它工序中進行。 典型表面的加工方法　　連桿的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，這幾種表面在加工的過程中最大且典型，它們的加工方法分別有一下幾種選擇：⑴兩端面加工方法的選擇：端面的加工通常有銑、刨、磨三種，其中銑和磨的加工精度較高，刨的加工精度較低，由于兩端面在后續(xù)加工過程中會多次被用作定位基準，所以為了保證零件的整體加工精度，選用銑和磨兩種加工方式，其中銑為粗加工，磨用于精加工。⑵孔的加工方法選擇：孔的加工方法有鉆孔、鉸孔、鏜孔等加工方式，其中鏜孔精度高，在連桿所以以需要加工的部位中，大、小頭孔的加工要求是最高的，所以宜用鉆頭鉆、擴孔，最后采用鏜、磨的方式保證精度。 連桿加工工藝過程的確定 在擬訂工藝路線時，正確的處理粗、精加工工序的安排是最重要的。因為連桿是大批量生產(chǎn)，所以粗、精加工要分開。因為連桿的大、小頭孔的精度要求比較高，所以應(yīng)安排粗加工、半精加工和精加工三個階段，其它部位也應(yīng)根據(jù)精度要求合理劃分加工階段。 定位基準的選擇⑴粗基準的選擇，來加工連桿的兩側(cè)面，設(shè)計基準和定位基準要重合；，同時以未加工過的毛面作為粗基準。⑵精基準的選擇以加工過的兩端面，大小頭孔和工藝凸臺作為精基準。⑶小頭孔的加工均采用外定位方式，均以工藝凸臺和工藝面作定位基準。 工藝路線的擬定⑴ 兩端面的加工⑵ 身蓋分開面加工⑶ 小頭孔加工⑷ 大頭孔加工其中工藝過程設(shè)計大致采用：鍛造→調(diào)制→粗加工→檢驗→入庫通過對連桿零件圖以及其技術(shù)要求進行認真分析后，得到了連桿工藝過程的最后方案：連桿體的加工：工序1 粗銑兩端面