【文章內(nèi)容簡介】 耐磨性下降 導輪固定裝臵差 產(chǎn)品跑偏易撞，固定裝臵易松動 中間焊接點軋制后易脫焊分離 立輥對中不好 來料板形差（粗軋） 零調(diào)精度偏差大（薄板跑偏比例高） 目前結(jié)構(gòu)靠螺絲緊固，承受不了產(chǎn)品撞擊上下插入式結(jié)構(gòu)＋軸承改型 高溫烘烤導致軸承缺油，軸承損壞 [改成另一種油質(zhì) ] 沒有冷卻 [加水嘴噴水 ] [已實施解決方案 ] 安裝時空隙偏大 [側(cè)面間隙 5mm， 底板與輪底成水平 ] 產(chǎn)品本身跑偏問題 軋制穩(wěn)定性不好，零件活套擺動過大 [攻關(guān)項目，年底結(jié)束 ] 利用每天 40分鐘清理，軋制過程邊部有問題才清理 我們沒有方法提前預測何時卡 成本緊張，材質(zhì)不合適 [選用好的材質(zhì) ] 溫度高，耐磨性下降 軋制時無直接冷卻水 軋制時高溫烘烤熱膨脹 [已實施解決方案 ] 目前結(jié)構(gòu)靠螺絲緊固，承受不了產(chǎn)品撞擊 [上下插入式結(jié)構(gòu)＋軸承改型 ] 目前結(jié)構(gòu)靠螺絲緊固，承受不了產(chǎn)品撞擊 [上下插入式結(jié)構(gòu)＋軸承改型 ] 分體式比較便宜 兩塊焊接一起易脫落 [焊接處采用螺紋咬合方式 ] 導輪 溫度高 [不能解決（導輪本來用來解決產(chǎn)品跑偏問題的） ] 資料來源：小組分析 1B | 22 有效的 FMEA分析和故障問題解決將導致 RPN的減小 總計 * 中止 * 未定 * 完成 * RPN開始轉(zhuǎn)向 100價值 FMEA狀態(tài) 20243716302214335* * * * * 目前 最初 1 對 177個已實施的構(gòu)思中的 130個分析了修改后的 RPN 資料來源：麥肯錫 1B ? 對于已實施 FMEA構(gòu)思的不同裝配，發(fā)現(xiàn) RPN發(fā)生正向轉(zhuǎn)變 – “2%”的失效模式超過 300 RPN（最初為 44%） – 75%以上的失效模式低于 200 RPN （最初約為 20%） ? 繼續(xù)反復構(gòu)思生成流程，直至所有失效模式的 RPN都低于 100 RPN分布情況 百分比， 100% = 130 | 23 根本原因分析 (RCFA)按照如下 3步驟進行 描述 RCFA: 3步驟程序 2 問題界定 理解問題 故障分析 ? 形成調(diào)查 組 ? 完成問題定義 （界定）表單 ? 建立全面的知識，其手段有：保存有關(guān)事件信息，收集歷史數(shù)據(jù)資料，了解已知設(shè)備故障，借鑒各處經(jīng)驗 ? 對選定的故障進行嚴格的根源分析，識別根本原因 ? 魚骨圖及 5個為什么分析 ? 失效模式及影響分析 (FMEA) | 24 問題界定 A RCFA: 3步驟流程 分析故障 C 理解問題 B 選擇合適的團隊，確保團隊擁有解決問題的能力和資源 必須 推薦 團隊選擇清單 選擇具最佳地方知識的多功能團隊，考慮是否需要外部專家（如設(shè)備供應(yīng)商） ? 培訓的 RCFA 供應(yīng)商 2A ? 生產(chǎn) /運營團隊領(lǐng)導 ? 維護技術(shù)人員 ? 技術(shù) /工藝支持人員 ? 設(shè)備供應(yīng)商 ? 質(zhì)量 , HSE人員等 ? 三方專家 | 25 問題界定 RCFA: 3步驟流程 分析故障 理解問題 團隊采取第一步措施，確定發(fā)生事件、影響并制定改進目標 資料來源： 措施 說明 效果 編制問題說明 編制目標說明 ? 問題定量 ? 采用可量化術(shù)語對問題進行說明，如設(shè)備 X中 15%的產(chǎn)品有缺陷 ? 確保準確并能幫助充分理解問題 ? 問題定性 ? 根據(jù)自身經(jīng)驗對問題產(chǎn)品進行具體說明，不采用其他人的說明方式。 ? 澄清問題 ? 評估嚴重性 ? 使其更直觀 ? 確認主要原因 ? 確定各原因之間的聯(lián)系 ? 編制問題影響說明 ? 說明問題對業(yè)務(wù)的影響 ? 確定優(yōu)先處理問題 ? 說明目的 ? 將工作與業(yè)務(wù)目標掛鉤 ? 為滿意解決方案制定目標 ? 說明解決方案應(yīng)達到的水平或標準并制定期限 ? 確定優(yōu)先處理工作 ? 允許選擇解決方案 2A A C B | 26 為更好的理解問題，需要收集某些數(shù)據(jù)，以進行充分的調(diào)查 2B 供應(yīng)商說明 數(shù)據(jù) 數(shù)據(jù)源 用于分析 ? 數(shù)據(jù)收集期通常為 1年，或 6個月（若數(shù)據(jù)可用性較差） ? 保存搜索日志記錄，突出已知發(fā)生時間 ? 同時在網(wǎng)絡(luò)內(nèi)其他地方收集數(shù)據(jù) ? 發(fā)生故障 ? SCADA 或其它在線數(shù)據(jù)采集系統(tǒng) ? MMS1 設(shè)備歷史 ? 維護日志 ? 質(zhì)量測試 ? 內(nèi)部及外部投訴 ? 問題定義 ? 事件記錄（歷史數(shù)據(jù)） ? 事件說明 ? 訪談操作人員和技術(shù)人員 ? 檢查設(shè)備和故障產(chǎn)品 ? 問題定義 ? 時間和條件 ? 故障既有解決方案 ? 既有問題解決指南 ? 預防和修補維護工作說明 /標準 ? 事件歷史 （歷史數(shù)據(jù)） ? 事件和條件（最新數(shù)據(jù)） ? 設(shè)備結(jié)構(gòu) ? MMS （維護管理體系）內(nèi)用于確定設(shè)備位臵的結(jié)構(gòu) ? 故障樹 要求數(shù)據(jù)和典型數(shù)據(jù)源概述 問題界定 A RCFA: 3步驟流程 分析故障 C 理解問題 B | 27 問題界定 RCFA: 3步驟流程 分析故障 2B 根據(jù)搜集到的信息編制事件和條件圖，幫助問題根源的分析 理解問題 對歷史失效和采取措施進行分析，從過往經(jīng)驗總結(jié)，避免重蹈覆轍 012345每月停車次數(shù) 時間 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ? 發(fā)生何種事件 ? ? 采取了何種措施 ? ? … ? … 典型數(shù)據(jù)源 ? Scada/SAP ? 過程經(jīng)理 ? 維護日志 ? 操作員訪談 ? 維護采訪 ? 質(zhì)量測試 ? 內(nèi)部和外部投訴 A C B | 28 問題界定 RCFA: 3步驟流程 分析故障 2B 根據(jù)搜集到的信息編制事件和條件圖，幫助問題根源的分析 理解問題 … 事件 事件 2 事件 3 事件 1 條件 條件 編制事件和條件圖，幫助理解導致失效的事件和引起事件的潛在條件 ? 圖示事件發(fā)生的必要和充分條件 ? 圖示證據(jù)中獲取的事件實情 ? 幫助確定已知事件中的空白 ? 滿足失效機制 A C B | 29 問題界定 理解問題 A B RCFA: 3步驟流程 分析故障 C 準備 RCFA 研討會 2C RCFA 研討會準備 ? 用大尺寸打印設(shè)備結(jié)構(gòu)流程圖和詳圖 ? 確保擁有白板用于繪制失效原因和根本原因樹狀圖 RCFA 研討會分析方法的選擇 ? 故障樹通常在同一個流程圖中包含設(shè)備問題和潛在的根本原因。對更復雜問題的根本原因（及其相關(guān)“次要原因”，需要在單獨的圖中 表示 ? 另外，從故障樹的所有次要原因分析根本原因可能不可行；此時，需更進一步分析（即：選擇少數(shù)關(guān)鍵次要原因?qū)ο到y(tǒng)的根本原因進行分析） | 30 問題界定 理解問題 RCFA: 3步驟流程 分析故障 研討會日程 舉行研討會分析失效原因 2C 審核發(fā)生事件 ? 問題、影響和目標 ? 事件和條件 ? 起因 確認潛在根本原因 ? 繪制故障樹 ? 詢問如何探索根本原因 優(yōu)先考慮根本原因 ? 考慮結(jié)果和幾率，優(yōu)先處理根本原因 A B C | 31 問題界定 理解問題 RCFA: 3步驟流程 分析故障 魚刺圖是將分析結(jié)構(gòu)化的一種方法，可以在查找問題根源之前使用來幫助找出問題的癥結(jié) 2C A B C 魚刺圖 – 例子 分析工廠 A故障率高于其他地方的魚刺圖 它是什么 ? ? 一個集體集思廣益的方法來找出問題的根源 ? 被稱作魚刺圖是因為它的形狀 – “魚頭”就是問題 ? 可能的原因構(gòu)成了指向魚頭的 “魚骨 它如何工作 ? 良好的生產(chǎn)習慣 培訓不足 滴盤 積水 更難清潔 第 18行的房間更大 (131) 設(shè)計問題 機器建造材料 清潔霧層 負載成分 產(chǎn)品類型 除濕系統(tǒng) 變異性 沒有標準 閑置設(shè)備 化學腐蝕 機器 A上有鋁 鑄鋁刻度頭 工作流程不當 使用外部空氣 改變外部溫度 清潔 捷徑 生產(chǎn) 沒有標準 責任 存儲 產(chǎn)品 空氣擴散到產(chǎn)品上 建筑環(huán)境 空氣質(zhì)量 高于其他地方的故障率 人員 機器 材料 方法 環(huán)境 將影響分解成可能的“原因”。主要原因可以被分解成四個 ? 人員 ? 機器 ? 材料 ? 方法 | 32 “5 個為什么 ” 是確定根本原因的有效工具 部件不合乎規(guī)格 使用了錯誤的工具 標準工具損壞 油溫過高 沒有溫 度標準 部件不合 乎規(guī)格 沒有合適的工具可用 沒有備用工具可用 根據(jù)管理規(guī)定，投資回報過低，無法購買備用工具 由于全球化競爭，產(chǎn)品市場價格過低 提問時，需要越來越具體，著眼于原因 RCFA: 3步驟流程 2C 輕易確定修補措施：“確定溫度標準（維護， OEM） 修補措施不明白，無法解決問題 問題界定 理解問題 分析故障 A B C 供應(yīng)商說明 | 33 編制故障樹，說明設(shè)備故障，運用“魚骨圖”、“ 5個為什么”，直到最后確定了根本原因 2C 問題界定 理解問題 RCFA: 3步驟流程 分析故障 實例 每條線包括選擇方案，某些方案可以立即刪去，而另一些需要實施。 油線斷裂 PM不夠深 沒有標準化 缺少技術(shù) 設(shè)臵不正確 調(diào)試不正確 用壞的部件 泵故障 部件老舊 潤滑性差 新舊部件 混用 油壺故障 PM相符 性差 沒有部件空間改進計劃 培訓差 權(quán)責歸屬不明晰 設(shè)臵后沒有 記錄文件 沒有設(shè)臵 程序 沒有可用 部件 權(quán)責歸屬 五問式分析 一問 為什么 二問 為什么 三問 為什么 四問 為什么 五問 為什么 六問為什么 等等 A B C 根本原因 | 34 設(shè)備故障管理分三步進行設(shè)備故障解決，消除或降低其造成的損失 資料來源：麥肯錫分析 ? 繪制總維護成本圖 ? 識別導致維護支出的主要設(shè)備，并分析主要損失來源 目標 主要工作 內(nèi)容 ? 確定最大的經(jīng)濟損失及其來源 ? 確定待解決的問題的主要原因及解決措施 ? 根據(jù)可行性及影響對改善性措施進行優(yōu)先級排序并予以實施 總維護成本分析 問題根源分析及改進舉措的確定 改善措施優(yōu)先級排序，跟蹤實施及固化 ? 設(shè)備失效模式分析 ? 根本原因分析 ? 結(jié)構(gòu)化措施制定和優(yōu)先級排序 ? 制定和實施計劃，跟蹤實施效果，固化和標準化 1 2 | 35 制定改善措施并進行優(yōu)先級排序 下頁中詳述 資料來源：麥肯錫分析 1 解決方案的重點 指南 計算改善措施的收益，評估實施難度 B 優(yōu)先級確定 C A 根據(jù)根本原因的分析制定能夠解決故障根源的舉措 XXX XXX 根本原因 舉措 ? 在 300小時維修準則中增加新活動 ? 應(yīng)用 SMED方法 ? 將任務(wù)標準化 ? 定義角色 A 根據(jù)改善措施的收益和實施難度，選擇高優(yōu)先級的改善措施 C 舉措 ? 應(yīng)用 SMED方法 ? 將任務(wù)標準化 ? 定義角色 ? 在 300小時維修準則中增加新活動 B 1 2 3 4 效果 可行性 50 28 35 19 影響 可執(zhí)行度 高 中 低 低優(yōu)先級 11 7 20 5 6 3 1 8 4 13 14 12 15 2 16 19 9 10 17 18 中等優(yōu)先級 高優(yōu)先級 | 36 設(shè)備故障的改善措施通?？梢詺w納為 3類 消除代價昂貴的設(shè)備故障 定義 典型例子 重新設(shè)計設(shè)備 ? 消除 失效模式 ，降低 失效模式 造成危害的程度，提高更換速度 ? 利用 PTFE 在液壓升降板上包裝，改變管道工作設(shè)臵，以降低對單個環(huán)節(jié)的依賴性 ,將滾筒篩重新定位，以便放取方便 改進維修做法 ? 改進問題診斷，減少維修的時間成本，提高維修質(zhì)量 ? 采用簡潔明了的問題