【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 /時(shí)，新?tīng)t 20,75t/h等? 特點(diǎn)：熱效率高，高溫分離器免維修等? 其它：? 平面流，下排氣中溫分離器，中溫旋風(fēng)分離器，中溫槽鋼分離器等? ——10—75 噸 /時(shí)，鍋爐熱效率 78%? 按分離器位置分 —— 內(nèi)、外循環(huán)內(nèi)外結(jié)合（雙級(jí)循環(huán)，圖1右）? II）按循環(huán)倍率， R（， G－循環(huán)料量， kg/h,B－燃料消耗量， kg/h）高、低分：? 高循環(huán)倍率， R＝ 16－ 40，計(jì)有：? 芬蘭 Pyroflow型（ 95年已被美 F－ W兼并），爐膛出口灰濃度 20kg/M3? 德國(guó)魯奇 Lurgi型，爐膛出口灰濃度 10kg/M3? 美國(guó)多粒子床 MSFBB? 美國(guó) F－ W型（汽冷分離器）? 芬蘭方型分離囂（水冷分離囂）? 低循環(huán)倍率， R＝ 5－ 15，計(jì)有：? 德國(guó) Circofluid型，爐膛出口灰濃度 ? 美國(guó) B＆ W型? (二 ) 循環(huán)流化床的節(jié)能途徑? 對(duì)于流化床鍋爐來(lái)說(shuō)，其主要熱損失為飛灰中的固? 體炭損失，因此，降低飛灰含碳量是流化床鍋爐節(jié)能的? 主要途徑。? 表 1：不同飛灰含碳量對(duì)流化床鍋爐熱效率的影響? 蒸發(fā)量： 35t/h，蒸汽壓力： ，蒸汽溫度： 450℃? 給水溫度： 105℃ ，排煙溫度： 150℃ ，環(huán)境溫度： 20℃? 排煙處過(guò)剩空氣系數(shù)： ，飛灰灰比： ，爐渣含碳量： 2％ 降低飛灰含碳量的方法提高有效爐膛容積容積熱負(fù)荷：鏈條爐 ——290 ～ 500kw/m3 煤粉爐 ——140 ～ 240kw/m3 流化床 ——160 ～ 320kw/m3煙塵在爐內(nèi)停留時(shí)間：無(wú)煙煤 4s 煙煤 3s無(wú)煙煤：溫度為 900℃ 以上的爐膛容積為有效容積；煙煤：溫度為 850℃ 以上的爐膛容積為有效容積。無(wú)煙煤要求有效容積大于 ；煙煤要求有效容積大于 5m3/噸汽。停留時(shí)間 t與有效容積Ｖ的關(guān)系　　　 t＝０．７Ｖ提高分離效率分離器的分類 ：A：慣性分離器（分離效率小于 50％），分離顆粒直徑在。主要有：平面流、百頁(yè)窗、槽型、 U型分離器等。平面流百葉窗槽型U型分離器B：旋風(fēng)分離器（分離效率可達(dá) 90～ 99％），分離的顆粒直徑由 ～ 。又分為：?jiǎn)喂芟屡艢?、單管上排氣、多管下排氣等。分離器的分離效率與流速、結(jié)構(gòu)型式有關(guān)。高溫旋風(fēng)分離器中心筒３５Ｔ的一般為２Ｘ￠１０００　　　　　　　　　　７５Ｔ　　　?。玻亍椋保玻埃啊　　　　　　　　。保常埃浴　? 　?。玻亍椋保罚埃啊　　　　　　　　。玻玻埃浴　　　? ２Ｘ￠２１００單管上排氣單管下排氣多管下排氣? 提高分離溫度? 850℃ 以上分離為高溫分離，分離效果好，對(duì)燃燼最有利。但是材質(zhì)要求高，一般要求相當(dāng)于 1Cr25Ni20Si2的材料。? 500～ 850℃ 為中溫分離，分離效果較好，對(duì)燃燼有利。材質(zhì)要求中等，一般要求相當(dāng)于1Cr20Ni14Si2和 1Cr18Ni9Ti的材料。? 500 ℃ 以下為低溫分離，一般不采用。 400 ℃以下分離會(huì)造成惡性循環(huán)，禁止采用。材質(zhì)要求簡(jiǎn)單，普通材料就可使用。? 均勻化爐內(nèi)溫度場(chǎng)? 要求爐內(nèi)各處的溫差不大于 20℃ ，達(dá)到此目的的方式是：? （ 1）高速床通過(guò)調(diào)整循環(huán)倍率來(lái)調(diào)整；? （ 2）低速床調(diào)整辦法：? a、通過(guò)煤種調(diào)節(jié)；? b、通過(guò)受熱面調(diào)整；? c、增設(shè)復(fù)合燃燒機(jī)調(diào)節(jié)制粉量來(lái)調(diào)整。 低速床改造實(shí)例? （一）原有的高低混合流速循環(huán)流化床? 問(wèn)題? （ 1）分離溫度低，只有 430 ℃ ；? （ 2）分離效率低，分離器的煙氣流速低，只有 16m/s；? （ 3）高溫返料易短路。? 解決的辦法? （ 1）將分離器布置在過(guò)熱器之后，分離溫度達(dá)到 550 ℃；? （ 2）提高分離器的流速，達(dá)到 25m/s，分離器效率達(dá)到98％；? （ 3）高溫返料改為小流化床返料，防止短路竄風(fēng)。 （二） 20T/H平面流分離低速床 　　 問(wèn)題（燃用煙煤）　　　　容積： m3/噸汽　　有效容積： m3/噸汽　　分離效率： 0（分離器已拆除）　　　　出力： 20t/h　飛灰含碳量： 32％改造方案　　 3m；　　 ，將平面流分離器改為 U型分離　　器；　　 ；改造后　 m3/噸汽　 97％。改造后效果　出力： 25t/h　飛灰含碳量： 6%　噸汽節(jié)煤量： 400kg?。刻旃?jié)約 1萬(wàn)元）方案 II改造成高低混合流速循環(huán)流化床有效容積： m3/噸汽；分離效率：大于 97％；熱效率：大于 83％。（三） 55T/H中溫分離低速床問(wèn)題容積： m3/噸汽有效容積： 3m3/噸汽分離效率：大于 97％熱效率： 72％改造方案（ 1）前墻平移，容積 m3/噸汽；（ 2）過(guò)熱器后移，有效容積 m3/噸汽；（ 3）分離器后移（ 4）燃用熱值 2023大卡 /公斤左右的煤矸石帶槽型分離器的低速床問(wèn)題：　容積： m3/噸汽；　有效容積： 4 m3/噸汽；　分離效率：不到 50％；　飛灰含碳量： 20—24 ％；　熱效率：小于 76％。改造方案：　 埋管下移（或增加復(fù)合燃燒機(jī)）　 使有效容積等于容積；　 增加旋風(fēng)分離器改造后：　熱效率：大于 85％　節(jié)煤量：大于 12％　年節(jié)能效率： 150萬(wàn)元以上 高速床改造實(shí)例（一）低溫分離的高速床（ 29MW熱水鍋爐） 問(wèn)題：有效容積為 3m3/噸汽；分離溫度 350℃ 。 改造方案：后墻后移，布風(fēng)板下移，爐膛有效容積改造為 ；采用高溫水冷旋風(fēng)分離器，分離溫度為 950％，分離效率達(dá)到 99％以上。（二） 35t/h帶慣性分離器的高速床問(wèn)題：容積： m3/噸汽；有效容積： 4— m 3/噸汽（不同煤種各異）；改造方案：　 低速床 　 高、低混合流速循環(huán)流化床（三） 75t/h水冷分離器的高速床設(shè)計(jì)煤種與燃用煤種不一致A、細(xì)顆粒過(guò)多；小于 1 mm占 55％以上；飛灰含碳量高；熱效率低。改造方案：改低速床煤預(yù)處理。B、原設(shè)計(jì)煤種 4500大卡 /公斤，現(xiàn)改為燃用發(fā)熱量小于2023大卡 /公斤的煤矸石改造方案：增加衛(wèi)燃帶，減少受熱面改低速床? （ 四） 130t/h中溫分離高速床? 問(wèn)題：有效容積 4 m3/噸汽，分離溫度 420℃ ，分離效率為 90％，分離器結(jié)構(gòu)型式不合理。? 改造方案：? （ 1） 鍋爐整體抬高（或下降） 3m，后墻后移3m，使整個(gè)爐膛有效容積達(dá)到 m3/噸汽；? （ 2）分離器結(jié)構(gòu)型式做重大改進(jìn)。3m 流化床鍋爐的選型（一）煤種對(duì)于細(xì)顆粒小于 1mm的大于 55％，不適合選用高溫分離的高速床；對(duì)發(fā)熱量小于 1500大卡 /公斤的石煤、煤矸石不宜選高速床。（二）根據(jù)煤種核實(shí)有效容積對(duì)高速床 無(wú)煙煤 煙煤 對(duì)低速床 無(wú)煙煤 煙煤 5m3/噸汽（三）分離器 必須有旋風(fēng)分離器，分離溫度大于 500℃ 。三、鏈條鍋爐節(jié)能技術(shù)? 1. 分層給煤燃燒技術(shù)? 2. 鏈條爐前成型技術(shù)? 3. 復(fù)合燃燒技術(shù)? 4. 鏈條爐改循環(huán)流化床技術(shù) 1. 分層給煤燃燒技術(shù) 自動(dòng)分層技術(shù)的節(jié)能機(jī)理 —— 使?fàn)t排上煤層疏松，并按顆粒大小有序排列為二層或三層均勻分布，這就避免了煤層密實(shí)、粒徑無(wú)序摻混而帶來(lái)的很多缺點(diǎn)，從而提高效率和出力及煤種的適應(yīng)性 。 自動(dòng)分層燃燒裝置的主要類型 a、從供煤的連續(xù)可靠性考慮，可分為單輥式、雙輥式、三輥式及刮板式 b、從經(jīng)濟(jì)合理性考慮，主要表現(xiàn)在篩分器的型式，可分為鋼筋條式、梳齒式、波峰波谷式、組合式單輥式 雙輥