【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 且空冷器結(jié)構(gòu)復(fù)雜，價(jià)格昂貴，因而人們就想將腐蝕最嚴(yán)重的相變部位移至結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，而且壁厚的揮發(fā)線部位。這樣既可延長(zhǎng)空冷器的壽命，而且更換揮發(fā)線的管道也比較便宜。采用的方法是在揮發(fā)線注堿性水，揮發(fā)線注水后，露點(diǎn)部位從空冷器內(nèi)移至揮發(fā)線，從而使空冷器的腐蝕減輕。揮發(fā)線注入的大量的堿性水，還可以溶解沉積的氯化銨，防止氯化銨堵塞；另外大量的堿性水，一方面中和氯化氫；另一方面沖稀相變區(qū)冷凝水中的氯化氫的濃度，可以減輕介質(zhì)的腐蝕。三、常減壓裝置的防護(hù)措施v 2. 選用耐蝕材料三、常減壓裝置的防護(hù)措施v 2. 選用耐蝕材料三、常減壓裝置的防護(hù)措施v 2. 選用耐蝕材料三、常減壓裝置的防護(hù)措施v 2. 選用耐蝕材料三、常減壓裝置的防護(hù)措施v 3. 其它防護(hù)方法? 常減壓蒸餾裝置原油加工 ，可采用高硫高酸值和低硫低酸值原油混煉，以降低介質(zhì)含量減輕腐蝕。? 改變?cè)O(shè)備結(jié)構(gòu) ，使氣液負(fù)荷分布均勻，減少?zèng)_蝕，降低流速；管線和容器要能排凈液體不能存水，減少死角和盲腸以及減少縫隙等。? 目前煉油廠在高溫易受腐蝕部位采用了一些措施都有利于減輕腐蝕 ，如減壓低速轉(zhuǎn)油線擴(kuò)徑、高速轉(zhuǎn)油線擴(kuò)大彎曲半徑，改變高速低速線的連接型式等。第四節(jié) HClH2SH2O的腐蝕與防護(hù)v 一、 HClH2SH2O的腐蝕部位及形態(tài)v 腐蝕部位： 常壓塔頂部五層塔盤(pán)，塔體，部分揮發(fā)線及常壓塔頂冷凝冷卻系統(tǒng) (此部位腐蝕最嚴(yán)重 )；減壓塔部分揮發(fā)線和冷凝冷卻系統(tǒng)。一般氣相部位腐蝕較輕微，液相部位腐蝕嚴(yán)重。尤以氣液兩相轉(zhuǎn)變部位即 “ 露點(diǎn) ” 部位最為嚴(yán)重。由于影響此部位的主要因素是原油中的鹽水解后生成 HCl而引起的。因此不論原油含硫及酸值的高低，只要含鹽就會(huì)引起此部位的腐蝕。v 腐蝕形態(tài)： 碳鋼部件的全面腐蝕、均勻減??； Cr13鋼的點(diǎn)蝕；以及 1Cr18Ni9Ti不銹鋼為氯化物應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂。v 二、腐蝕反應(yīng)v 在原油加工時(shí)，當(dāng)加熱到 120℃ 以上時(shí)， MgCl2和CaCl2即開(kāi)始水解生成 HCl。 v 在常減壓裝置中，因加熱溫度不夠， NaCl在通常情況下是不水解的。但當(dāng)原油中含有環(huán)烷酸和某些金屬元素時(shí) (如鐵、鎳、釩等 )NaCl可在300℃ 以前就開(kāi)始水解、生成氯化氫。v 有時(shí)原油析出的 HCl量超過(guò)了全部無(wú)機(jī)氯鹽完全水解所析出的 HCl量。這是原油生產(chǎn)中加入清蠟劑 (四氯化碳有機(jī)氯化物 )，煉制時(shí)該有機(jī)氯化物也發(fā)生水解的緣故。v HCl， H2S處于干態(tài)時(shí)，對(duì)金屬無(wú)腐蝕。當(dāng)含水時(shí)在塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)冷凝結(jié)露出現(xiàn)水滴， HCl即溶于水中成鹽酸。若有 H2S存在，可對(duì)該部位的腐蝕加速。 HCl和 H2S相互促進(jìn)構(gòu)成循環(huán)腐蝕，反應(yīng)如下： Fe + 2HCl FeCl2 + H2 FeCl2 + H2S FeS + HCl Fe + H2S FeS + H2 FeS + HCl FeCl2 + H2Sv 三、腐蝕影響因素v （ 1） C1濃度 v HClH2S2H2O腐蝕介質(zhì)中， HCl的腐蝕是主要的。其關(guān)鍵因素為 Cl含量， HCl含量低腐蝕輕微，HCl含量高則腐蝕加重。 HCl來(lái)源于原油中的氯鹽。v （ 2） H2S濃度 v H2S濃度對(duì)常壓塔頂設(shè)備腐蝕的影響不甚顯著。v （ 3） pH值 v 原油脫鹽后，常壓塔頂部位的 pH值為 23(酸性 )。但經(jīng)注氨后可使溶液呈堿性。此時(shí) pH值可大于 7。國(guó)內(nèi)煉油廠在經(jīng)一脫四注后，控制 pH值為 ，這樣可控制氫去極化作用，以減少設(shè)備的腐蝕。v （ 4）原油酸值 v 不同原油，其酸值是不同的。隨著石油酸加入量的增大，原油中氯化物的水解率也增大。說(shuō)明石油酸可促進(jìn)無(wú)機(jī)氯化物水解。因此，凡酸值高的原油就更容易發(fā)生氯化物水解反應(yīng)。v 四、防護(hù)措施及材料選用v （ 1）防護(hù)措施 v 低溫 HC1H2SH2O環(huán)境防腐應(yīng)以工藝防腐為主，材料防腐為輔。工藝防護(hù)即 “一脫四注 ”。v “一脫四注 ”系指原油深度脫鹽，脫鹽后原油注堿、塔頂餾出線注氨 (或注胺 )、注緩蝕劑 (也有在頂回線也注緩蝕劑的)、注水。該項(xiàng)防腐蝕措施的原理是除去原油中的雜質(zhì)，中和己生成的酸性腐蝕介質(zhì)，改變腐蝕環(huán)境和在設(shè)備表面形成防護(hù)屏障。經(jīng) “一脫四注 ”后，應(yīng)達(dá)到如下指標(biāo)。v （ 2）材料選用 v 在完善工藝防腐 (即一脫四注 )情況下，一般可采用碳鋼設(shè)備，當(dāng)煉制高硫原油時(shí)可用 20R十 0Cr13復(fù)合板制造常壓塔頂 HC1H2SH2O部位的殼體 (頂部五層塔盤(pán)部位 )。第五節(jié) H2SH2O的腐蝕與防護(hù)v 一、腐蝕部位及形態(tài)v 煉油廠所產(chǎn)液化石油氣，根據(jù)原油不同液化石油氣中含硫量可到 %% ，若脫硫不好，則在液化石油氣的碳鋼球形儲(chǔ)罐及相應(yīng)的容器中產(chǎn)生低溫 H2SH2O的腐蝕。其腐蝕形態(tài)為均勻腐蝕，內(nèi)壁氫鼓泡及焊縫處的硫化物應(yīng)力開(kāi)裂。此項(xiàng)腐蝕事故在國(guó)內(nèi)外報(bào)道中屢見(jiàn)不鮮。v 二、腐蝕反應(yīng)v 在 H2SH2O腐蝕環(huán)境中，以腐蝕過(guò)程損壞設(shè)備：v 硫化氫在水中發(fā)生離解v 鋼在硫化氫的水溶液中發(fā)生電化學(xué)反應(yīng)：v 陽(yáng)極反應(yīng) Fe → Fe 2+ + 2ev 二次過(guò)程 Fe2+ + S2 → FeSv 或 Fe2+ + HS → FeS + H + v 陰極過(guò)程 v （ 1）一般腐蝕 v 硫化氫對(duì)鋼的腐蝕，一般說(shuō)來(lái)， 溫度增高則腐蝕增加 。v 在 80℃ 時(shí) 腐蝕率最高 。在 l10120℃ 時(shí) 腐蝕率最低 。v 在 pH﹥ 6時(shí)，鋼的表面為 FeS所被蓋，有較好的保護(hù)作用， 腐蝕率有所下降 。v （ 2）氫鼓泡 (HB) v 陰極反應(yīng)生成的氫原子聚集在鋼的表面上，由于HS的作用加速 (速度增加 1020倍 )了氫向鋼中的滲透。當(dāng)氯原子滲入鋼材內(nèi)部缺陷外 (夾渣、氣孔、分層晶格層間錯(cuò)斷 )聚集，結(jié)合成氫分子，體積膨脹約 20倍。 v 由于體積膨脹，導(dǎo)致這些部位氫氣壓力逐漸升高。如果這些缺陷正好在鋼材表面之下，缺陷內(nèi)的高壓氫氣可將外層金屬鼓起，呈泡狀的為 氫鼓泡 。v 泡內(nèi)的壓力足以使金屬表面發(fā)生破裂的為鼓泡開(kāi)裂。 氫鼓泡的產(chǎn)生不需外加壓力。 v （ 3）氫誘發(fā)裂紋 (HIC) v 如果鋼材缺陷位于鋼材內(nèi)部很深處，當(dāng)鋼材內(nèi)部發(fā)生氫聚集區(qū)域。氫壓力提高后，會(huì)引起金屬內(nèi)部分層或裂紋。小的裂紋趨向于互相聯(lián)接，形成直線裂紋，或呈階梯狀裂紋， 氫致裂紋為平行于鋼材壓延方向 。v 鋼中 MnS夾雜的帶狀分布增加氫誘發(fā)裂紋的敏感性。氫誘發(fā)裂紋的發(fā)生也不需外加壓力。v （ 4）應(yīng)力導(dǎo)向氫誘發(fā)裂紋 (SOHIC) v 應(yīng)力導(dǎo)向氫誘發(fā)裂紋是在應(yīng)力引導(dǎo)下，使在夾雜物與缺陷處因氫聚集而形成的成排的小裂紋沿著垂直于應(yīng)力的方向發(fā)展。即向設(shè)備的壁厚方向發(fā)展。應(yīng)力導(dǎo)向氫誘發(fā)裂紋常發(fā)生在焊接接頭的熱影響區(qū)及高應(yīng)力集中區(qū)。v （ 5）硫化物應(yīng)力開(kāi)裂 (SSC) v 硫化氫產(chǎn)生的氫原子滲透到鋼的內(nèi)部，溶解于晶格中導(dǎo)致脆性。在外加拉應(yīng)力或殘余應(yīng)力作用下形成開(kāi)裂。硫化物應(yīng)力開(kāi)裂通常發(fā)生在焊縫與熱影響區(qū)的高