【文章內(nèi)容簡介】 ；2)后續(xù)拉深；3)整形；4)修邊、沖孔復(fù)合；5)切槽；6)翻邊。方案五：1)落料與第一次拉深復(fù)合；2)后續(xù)拉深；3)整形；4)切槽；5)修邊、沖孔復(fù)合6)翻邊。方案一復(fù)合程度低，模具結(jié)構(gòu)簡單，安裝、調(diào)試容易，但生產(chǎn)道次多，效率低，不適合大批量生產(chǎn)。方案二至五將落料、拉深復(fù)合，主要區(qū)別在于修邊、切槽、沖孔的組合方式以及順序不同。需要注意的是，只有當(dāng)拉深件高度較高，才有可能采用落料、拉深復(fù)合模結(jié)構(gòu)形式，因為淺拉深件若采用落料、拉深復(fù)合模具結(jié)構(gòu)，落料凸模（同時又是拉深凹模）的壁厚太薄，強度不夠。方案二將修邊、切槽、沖孔復(fù)合，工序少，生產(chǎn)率最高，但模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，安裝、調(diào)試?yán)щy，同時模具強度也較低。方案三將切槽和沖孔組合，由于所切槽與中間孔的距離較近，因此在模具結(jié)構(gòu)上不容易安排，模具強度差。所以較好的組合方式應(yīng)該是修邊和沖孔組合，而切槽單獨進行，如方案四、五。方案四與方案五主要區(qū)別在于一個先修邊、沖孔后切槽，一個先切槽后修邊、沖孔。由于切槽與修邊有相對位置關(guān)系，而所切槽尺寸比較小，如果先切槽則修邊模具上不好安排定位，所以實際選擇了方案四，即先修邊、沖孔后切槽，然后翻邊成形豎立葉片。 主要工藝參數(shù)計算 落料尺寸落料尺寸即零件平面展開尺寸，葉輪零件基本形狀為圓形，因此落料形狀也應(yīng)該為圓形，需確定的落料尺寸為圓的直徑。帶有凸緣的筒形拉深成形件，展開尺寸有關(guān)公式計算。但根據(jù)葉輪零件圖，不能直接得到凸緣尺寸。在計算落料尺寸之間，要將豎立的葉片“落料尺寸。150?三三三三三三三三 三三三三三三三三三圖 22 葉 輪 葉 片 的 展 開嚴(yán)格來說，葉輪成形“豎直”葉片的工序?qū)儆谄矫嫱馔骨€翻邊。但根據(jù)零件圖，由于翻轉(zhuǎn)曲線的曲率半徑比較大，為簡化計算可以近似按彎曲變形來確定展開尺寸，如圖 22 所示。因為彎曲半徑r=～1≤=1，所以可以彎曲坯料展開的計算公式計算。經(jīng)計算，葉片展開后，凸緣尺寸為 Φ76（單位 mm， ） 。，?d凸由文獻【10】表 45 的公式，可取修邊余量為 。因此凸緣直徑為： 76+=取凸緣尺寸 Φ80，于是得到葉輪拉深成形尺寸，如圖 23 所示。φ80 R2三 三 三 三 三 三 三 三圖 23 葉 輪 拉 深 成 形 尺 寸根據(jù)葉輪拉深成形尺寸，要以算出零件總體表面積 A 約為 5890 。按照一般拉2m深過程表面積不變的假設(shè)，可得到落料直徑D= ????A因圓角半徑較小，近似由公式計算落料直徑： （公式 21）)(2123hddD?代入 =16， =， ， ， 得 。最后取落1h25??.803?料直徑 D=87.落料尺寸確定后，需要確定排樣方案。圓形件排樣比較簡單，根據(jù)本例中零件尺寸大小，可采用簡單的單排排樣形式。2292沖裁搭邊值，由文獻【10】表 212 的公式：取沿邊搭邊值 a=，工件間搭邊值=2mm。1a圖 24 排樣圖 拉深道次及各道次尺寸葉輪拉深成形后為帶階梯的寬凸緣件，成形較為困難，需多次拉深。根據(jù)圖 1212所示葉輪拉深件形狀，成形過程可分為兩個步驟：首先按寬凸緣件拉深成形方法，拉成所要求凸緣直徑的筒形件（內(nèi)徑 、凸緣直徑 ） ，然后，若將由內(nèi)徑 ?80??形部分逐次拉成內(nèi)徑 的階梯，視為拉深成內(nèi)徑為 直筒件的中間過程，近似用筒形件拉深計算方法計算階梯部分（內(nèi)徑 ）的成形，但應(yīng)保證首次拉深成形后的凸緣尺寸在后續(xù)拉深過程中保持不變。以下尺寸按料厚中心線計算。由 毛坯拉成內(nèi)徑 、凸緣直徑 的圓形件：87??87?① 判斷能否一次拉成。帶凸緣筒形件第一拉深的許可變形程度可用對應(yīng)于 和 不同比值的最大1d凸 0?Dt相對拉深高度 來表示。根據(jù)圖 23，對葉輪零件，1dh， 。?凸 ??t由文獻【10】表 420 查得 。~dh內(nèi)徑 的圓筒件高度未定。可以先確定拉深圓角半徑，然后求出直徑 ? 87?坯拉成內(nèi)徑為 的圓筒件高度，最后利用 判斷能否一次拉出。1dh取圓角半徑 。按公式可求出拉深高度mRr21?????)()(3.)( 2121 ???????RrdrdDh凸因 ，所以一次拉不出來。...3?在凸緣件的多次拉深中，為了保證以后拉深時凸緣不參加變形，首先拉深時，拉入凹模的材料應(yīng)比零件最后拉深部分所需要材料多一些（按面積計算） ，但葉輪相對厚度較大，可不考慮多拉材料。如果忽略材料壁厚變化，凸緣內(nèi)部形狀在拉深過程應(yīng)滿足表面積不變條件。② 用逼近法確定第一次拉深直徑計算見表 22：表 22 毛坯拉深直徑相對凸緣直徑假定 1/dN凸?毛坯相對厚度 0?Dt第一次拉深直徑 Nd/1凸?實際拉深系數(shù) Ddm/1?極限拉深系數(shù) ][1m拉深系數(shù)差值 ][1m??? + 54.? + + + ? + . + 實際拉深系數(shù)應(yīng)該適當(dāng)大于極限拉深系數(shù)，因此可以初步取第一次拉深直徑為36mm（按料厚中心計算） 。③ 計算第二次拉深直徑第二次拉深的極限拉深系數(shù) ?？紤]到葉輪材料為 08Al—ZF，~3.][2?m好，同時材料厚度較大，極限拉深系數(shù)可適當(dāng)降低。取 ， ][2?m。??d為了便于后續(xù)拉深成形，第二拉深直徑可取為 ，此時的拉深系數(shù)為：?m④一、二次拉深的圓角半徑 ， 。 可取與凹模圓角半徑R91凹 mR42?凹 凸相等或略小的值 凹凸R)~(所以可以取 ， ?？紤]到葉輪最終成形后圓角半徑較1?凸 2凸小，實際取 。m2凸凸⑤ 計算第一、二次拉深高度根據(jù)公式，第一次拉深高度： ????.)()(43.)( 2212121 ?????????RrdrdDh凸第二次拉深高度： ????)()()( 22222 ?????????rdrdh凸⑥ 校核第一次拉深相對高度零件， ， ， ?dh .36801凸 ??Dt，考慮到材料塑性好，故可以拉成。5~][由內(nèi)徑 拉出內(nèi)徑 的階梯：.?.?階梯形件拉深與圓筒形件拉深基本相同，每一階梯相當(dāng)于相應(yīng)的圓筒形件拉深。下面用筒形件拉深計算方法近似計算階梯部分（內(nèi)徑 ）的成形。?由內(nèi)徑 拉出內(nèi)徑 的階梯，總拉深系數(shù) 。?? ?m【10】表 415，筒形件第三次拉深的極限拉深系數(shù) ，所以該階78~6][?梯部分不能一次拉成，需多次拉深成形。筒形件拉深的極限拉深系數(shù) ， 。實際拉深系數(shù)80.~7.][4?.][5?在各次拉深中應(yīng)均勻分配?？紤]到最后一次拉深時材料已多次變形，拉深系數(shù)應(yīng)適當(dāng)取大一些。于是階梯部分采用三次拉深，拉深系數(shù)分別為 、 ，?。?m第三次拉深(第一次階梯拉深)： (內(nèi)徑 )???d.?第四次拉深(第二次階梯拉深)： (內(nèi)徑 )4m3第五次拉深(第三次階梯拉深)： (內(nèi)徑 )..5 .1忽略材料壁厚的變化，按表面積不變的條件可以計算出各次深的高度：， ， 。??h最后結(jié)果如圖 25 所示：φ80 三 三 三 三 R1φ80 三 三 三 三R1R1 三 三 三 三 +三 三R1φ802R6R6φ80φ34 三 三 三工序一、二由 毛坯拉成內(nèi)徑 ，凸緣直徑 的圓筒件。第一道工序為落87??80?料、拉