銑夾具設(shè)計說明書(編輯修改稿)
2024-08-31 05:54 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。方案一：表2工序號工序內(nèi)容01鑄造02時效03涂漆04車上端面05鉆兩φ13通孔06精銑下端面07銑右端面08鉆通孔162。18mm09鏜孔φ20mm，孔口角１*４５度10銑左端面11銑軸向槽12檢驗13入庫方案二：表3序號工序內(nèi)容簡要說明01020304050607080910111213鑄造時效涂漆銑上端面粗,精銑下端面鉆兩φ13通孔銑右端面鉆通孔φ18鏜孔到φ20，孔口倒角1*45度銑左端面銑軸向槽檢驗入庫消除內(nèi)應(yīng)力防止生銹先加工粗基準(zhǔn)面加工經(jīng)基準(zhǔn)先面后孔先面后孔后鏜削余量次要工序后加工工藝方案的比較與分析：因左右兩端面均對φ20mm孔有較高的位置要求，故它們的加工宜采用工序集中原則，減少裝次數(shù)，提高加工精度。根據(jù)先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，將端面的精銑和下端面的粗銑放在前面，下端面的精銑放在后面，每一階段要首先加工上端面后鉆孔，左右端面上φ20mm孔放后面加工。初步擬訂加工路線方案一。方案一遵循了工藝路線擬訂的一般原則，但某些工序還有一些問題還值得進(jìn)一步討論。如車上端面，因工件和夾具的尺寸較大，在臥式車床上加工時，它們慣性力較大，平衡困難；又由上端面不是連續(xù)的圓環(huán)面，車削中出現(xiàn)斷續(xù)切削容易引起工藝系統(tǒng)的震動，故改動銑削加工。工序05應(yīng)在工序06前完成，使上端面在加工后有較多的時間進(jìn)行自然時效，減少受力變形和受熱變形對2—216。13mm通孔加工精度的影響。通過以上的兩工藝路線的優(yōu)、缺點分析，最后確定工藝路線方案一為該零件的加工路線。該工藝過程詳見附表１和附表2，機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。（四） 選擇加工設(shè)備及刀、夾、量具由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設(shè)備適宜通用機床為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳動均由人工完成。銑上端面：考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計等問題，采用立銑選擇X1632立式銑床。（參考文獻(xiàn)（1）表618），選擇直徑D為φ80mm立銑刀，參考文獻(xiàn)（1）表788，通用夾具和游標(biāo)卡尺。粗銑下端面：采用上述相同的機床與銑刀，通用夾具游標(biāo)卡尺。精銑下端面：采用上述相同的機床與銑刀，通用夾具游標(biāo)卡尺。粗銑左端面：采用立式銑床X1632，參考文獻(xiàn)（1）表6—21，采用以前的刀具，專用夾具游標(biāo)卡尺。精銑左端面：采用臥式銑床X1632,參考文獻(xiàn)（1）表6—21，專用夾具及游標(biāo)卡尺。鉆2φ13mm孔：采用Z3025，參考文獻(xiàn)（1）表6—26，通用夾具。刀具為d為φ13mm的直柄麻花鉆，參考文獻(xiàn)（1）表7—111。鉆φ18mm孔：鉆孔直行為φ18mm，選擇搖臂鉆床Z3025參考文獻(xiàn)（1）表6—26，采用錐柄麻花鉆，通用夾具及量具。鏜φ20mm孔：粗鏜：采用臥式組合鏜床，參考文獻(xiàn)（1）白喔—88。選擇鏜通孔鏜刀及鏜桿，專用夾具，游標(biāo)卡尺。五 加工工序設(shè)計(一) 確定切削用量及基本工時（機動時間）在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量。(1)切削用量指：背吃刀量asp(即切削深度ap)、進(jìn)給量f及切削速度Vc 。(2)確定方法是：確定切削深度——確定進(jìn)給量——確定切削速度．(3)具體要求是：①由工序或工步余量確定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率機床上一次走刀ap可達(dá)8～10mm。②按本工序或工步加工表面粗糙度確定進(jìn)給量：對粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初選進(jìn)給量后還要校驗機床進(jìn)給機構(gòu)強度：③可用查表法或計算法得出切削速度Vc查，用公式 換算出查表或計算法所得的轉(zhuǎn)速nc查，根據(jù)Vc查在選擇機床實有的主軸轉(zhuǎn)速表中選取接近的主軸轉(zhuǎn)速n機作為實際的轉(zhuǎn)速，再用 換算出實際的切削速度Vc機填入工藝文件中。對粗加工，選取實際切削速度Vc機、實際進(jìn)給量f機和背吃刀量asp之后，還要校驗機床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝
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