燒結金屬摩擦材料現(xiàn)狀與發(fā)展動態(tài)(9)(編輯修改稿)
2025-08-31 03:38 本頁面
【文章內容簡介】 ，(可用甲烷)與TiCl，%(體積分數),甲烷與TiCl以1m/min的速度進行環(huán)流,到一定時間即成。 工藝研究 燒結金屬摩擦材料的工藝研究近年取得很大的進展，申請的專利很多。 專利[14，15]提出了改進現(xiàn)行工藝的方法，建議將含有Fe、Mo元素的銅基摩擦材料的燒結冷卻速度提高到100℃/min，促使FeMo相析出，因為FeMo相的硬度大于700HV，可以大大提高材料的強度。 專利[16]建議將鐵基材料置于S和Mn中進行擴散燒結，因為S和Mn能向其表面層擴散并促使鐵基體中奧氏體穩(wěn)定。擴散燒結的鐵基制品表層形成較多的硫化物，表面硬度為200～300HV，經精整上升到600～700HV，從而提高了制品的耐磨性。 專利[17]提出了預制粉末以獲得最佳粉末混合料的方法。提出石墨在使用前需先進行特殊處理：將選用的細晶粒石墨粉先與5%～45%軟金屬(Cu、Sn、Al、Pb等)混合，～，再于保護氣氛中加壓燒結(1MPa)。制得燒結坯后再經粉碎，按所需顆粒尺寸過篩后再與摩擦材料的其它組分混合，經過這樣的處理，摩擦襯層組分不易偏析、分層，加工性能好，與鋼背板的粘結良好。 3 材質與配方研究 提高并穩(wěn)定摩擦系數的研究 足夠高的摩擦系數和熱穩(wěn)定性是制動或離合可靠與穩(wěn)定的必要條件。近年來對提高摩擦系數和熱穩(wěn)定性的研究主要從選用合適的摩擦組元和探索新的摩擦與抗咬合添加劑入手。文獻[18]贊成以ZrSiO4部分或全部代替SiO2或Al2O3，認為這對重載下提高摩擦系數特別有利(摩擦系數：，)，耐磨性也有改善(磨損：*108cm3/J，*108cm3/J)。文獻[19]認為ZrSiO4作為摩擦質點，不僅可以提高摩擦系數，而且可以減少對偶的磨損。另外，在銅基或鐵基中加入TiO2或再加入多元氧化物(如ZrOMgO、Cr2OBeO、CaO)以及玻璃陶瓷粉作為摩擦組元，使摩擦表面生成氧化膜，以穩(wěn)定在高速工況下的摩擦系數。對于摩擦組元的選擇，前蘇聯(lián)在銅基材料中加入難熔金屬(W、Cr等)的硼化物，得到了滿意的效果。德國則更多的是在材料中加入TiC、ZrC、ZrO2等來提高摩擦系數，如含有TiC、ZrO2時，而且導熱性能很好。 在鐵基材料中廣泛使用MoSWSBN來調整摩擦系數，改善抗擦傷性能。對高溫重載工況，則更多采用BaSOCaF2等來提高摩擦系數穩(wěn)定性。 提高材料耐磨性的研究 將石墨、MoSPb、Sn、Be等作為潤滑組元以提高材料的耐磨性得到了普遍肯定。以BN作為潤滑組元已引起廣泛的興趣。在燒結過程中，BN十分穩(wěn)定，既不會分解又不會被燒損，在摩擦過程中保持良好的潤滑，促使形成薄膜，改良了耐磨性。已被廣泛用作潤滑組元的硫及硫化物，對耐磨性能的改善有較大作用。中國、日本、前蘇聯(lián)對此作了大量的研究。 石墨作為一種固體潤滑劑，似乎是所有燒結摩擦材料必加的組元。在高溫下，石墨具有極高的強度，使用溫度可達3500℃，具有優(yōu)良的高溫固體潤滑特性。
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