【文章內(nèi)容簡介】 度，一般為半年左右。當采用潤滑脂潤滑時候，軸承空隙內(nèi)潤滑脂的填入量與速度有關(guān)，若軸承轉(zhuǎn)速是n≤1500 r/min，潤滑脂填入最多不超過軸承間隙的2/3；若軸承轉(zhuǎn)速n≥1500r/min,則不得超過軸承間隙容積的1/3～1/2。潤滑脂用量過多會使阻力增加，溫升提高影響潤滑效果[6]。 機械零件的密封要求在試運轉(zhuǎn)中，所有聯(lián)結(jié)面及軸身密封都不允許漏油。剖分面允許涂以封膠或水玻璃，不允許使用任何墊片。軸身處密封應(yīng)涂以潤滑脂。 機械零件的密封要求在安裝調(diào)整滾動軸承時，必須保證一定的軸向游隙。應(yīng)在技術(shù)要求中提出游隙大小。因為游隙大小將影響軸承的正常工作。游隙過大會使?jié)L動體受載不均、軸隙竄動；游隙過小則會妨礙軸隙因發(fā)熱而伸長，增加軸承阻力，嚴重時會將軸承卡死。當軸承支點跨度大、運轉(zhuǎn)溫升高時，應(yīng)取較大的游隙。當安裝固定的軸承結(jié)構(gòu)中采用不可調(diào)間隙的軸承（如向心球軸承）時，可在端蓋與軸承外圈面留有適當?shù)妮S向間隙△（△=～），以容許軸承的熱伸長，間隙的大小可用墊片調(diào)整。其調(diào)整方法時，先用端蓋將軸承頂緊到軸能夠勉強轉(zhuǎn)動，這時基本消除了軸承的間隙，而端蓋的間隙δ，在用厚度為δ+△的調(diào)整片至于端蓋與軸承的軸向間隙之間，擰緊螺栓，即可得到需要的間隙△。墊片可用一組厚度不同的軟鋼薄片所組成，～2mm。 對可調(diào)間隙的軸承（如角接觸軸承和圓錐滾子軸承），由于其內(nèi)外圈是分離的或是可以相互竄動，所以應(yīng)仔細調(diào)整其間隙位置，最后鎖緊螺母即可。端蓋與軸承之間的墊片不起調(diào)節(jié)作用，只起密封作用[7]。 在安裝齒輪或渦輪后必須保證需要的側(cè)隙及齒面接觸斑點，所以技術(shù)要求必須提出這方面的具體要求，共安裝后使用。側(cè)隙和接觸點是由傳動精度確定，可用手冊查出。 傳動側(cè)隙的檢查是可以用塞尺或鉛片尺塞進相互嚙合的兩齒間，然后測量塞尺的厚度或鉛片變形后的厚度。 接觸斑點的檢查是在主動輪齒面上涂色，當主動輪齒傳動2～3周后，觀察從動輪的著色情況，由此判斷接觸區(qū)的位置及接觸面積大小。 當傳動側(cè)隙及接觸斑點不符合精度要求的時候，可對齒面進行刮研、跑合或調(diào)整傳動件的嚙合位置。對于圓錐齒輪減速器，可通過墊片調(diào)整圓錐齒輪位置。使兩圓錐齒頂重合。對于蝸桿減速器，可通過墊片調(diào)整渦輪軸承墊片（一端加墊片，一端減墊片）使蝸桿軸心線通過蝸桿中間平面。對多級傳動，當各級的側(cè)隙合斑點要求不同時，應(yīng)在技術(shù)要求中寫明。 對試驗的要求做空載試驗正反各轉(zhuǎn)一小時，要求運轉(zhuǎn)平穩(wěn)、噪聲小、連接固定處不松動。負載實驗時，油池溫升不得超過35攝氏度，軸承溫升不得超過40攝氏度。 箱體的設(shè)計 鑄件的設(shè)計進行鑄件設(shè)計時，不僅要保證其工作性能和機械性能要求，還必須考慮鑄造工藝和合金鑄造性能對鑄件結(jié)構(gòu)的要求，并使鑄件的具體結(jié)構(gòu)與這些要求相適應(yīng)。鑄件的結(jié)構(gòu)是否合理，即其結(jié)構(gòu)的工藝性是否良好，對鑄件的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其成本有很大影響。當產(chǎn)品是大批量生產(chǎn)時，鑄件的結(jié)構(gòu)應(yīng)便于采用機器造型；當產(chǎn)品是單件、小批量生產(chǎn)時則應(yīng)使所設(shè)計的鑄件盡可能的在現(xiàn)有的條件下生產(chǎn)出來。若某些鑄件需要采用金屬鑄造時、壓力鑄造或熔模鑄造等特種鑄造方法時，還必須考慮這些方法對鑄件結(jié)構(gòu)的特殊要求。鑄件結(jié)構(gòu)應(yīng)盡可能使制模、造型、制芯、合箱和清理等過程簡化，避免不必要的人力、物力的耗費，防止廢品，并為實現(xiàn)機械化生產(chǎn)創(chuàng)造條件。因此，進行鑄件設(shè)計時，必須考慮下列問題：a 鑄件的外形應(yīng)便于取出模型 鑄件的外形在能滿足使用要求的前提下，多可在一定范圍內(nèi)變動，因此，在設(shè)計鑄件外形時，應(yīng)從簡化鑄件工藝出發(fā)，使其便于取模，盡量避免操作費事的三箱造型、挖沙造型、活塊造型及不必要的外部型芯。b 避免外部側(cè)凹 鑄件在起模方向若有側(cè)凹，必須增加分型面的數(shù)量，這不僅使造型費工，而且增加了錯箱的可能性，使鑄件的尺寸誤差增大。c 分型面盡量平直 平直的分型面可避免操作費時的挖沙造型或假箱造型，同時，鑄件的毛邊少，便于清理，因此，在盡力避免彎曲的分型面。箱體設(shè)計應(yīng)考慮一下幾個問題：a 箱體要有足夠的剛度 箱體剛度不夠，會在加工和工作中過程產(chǎn)生不允許的變形，引起軸承座孔中心線歪斜，在傳動中產(chǎn)生偏差，影響減速器正常工作。因此，在設(shè)計中，首先應(yīng)保證軸承座的剛度。此時，使軸承座有足夠的厚度，并在軸承座附近加撐肋。當軸承是剖分式，還要保證它的連接剛度。箱體加肋肋有外肋和內(nèi)肋兩種結(jié)構(gòu)形式。內(nèi)肋剛度大，外表光滑美觀，雖然內(nèi)肋阻礙潤滑油流動，工藝也比較復(fù)雜。但目前采用內(nèi)肋結(jié)構(gòu)逐漸增多。當軸承伸到機體內(nèi)部時，則常用內(nèi)肋。為了提高軸承座的連接剛度，座孔兩側(cè)的聯(lián)結(jié)螺栓距離應(yīng)盡量靠近，因此軸承座附近應(yīng)做成凸臺，其高度要保證安裝時有足夠定額扳手空間。為了保證箱體的剛度，箱體蓋和箱體座的聯(lián)結(jié)凸緣的寬度B應(yīng)超過機體的內(nèi)壁。b 因考慮便于箱體內(nèi)零件的潤滑、密封及散熱 對于大多數(shù)減速器的箱體來說，由于其傳動件的圓周速度V≤12m/s,故常采用浸油潤滑（當V≥12m/s時應(yīng)采用噴油潤滑）。因此箱體內(nèi)需要有足夠的潤滑油，用以潤滑和散熱。同時，為了避免油攪動沉渣泛起，池頂?shù)接统氐酌娴木嚯xH不應(yīng)小于30～50mm。由此，即可決定箱體的座高度。傳動件的浸油深度為h。對于下置式蝸桿減速器，浸油深度不應(yīng)超過滾動軸承的最低滾動體中心，以免影響密封和增加攪油的損失。浸油深度決定后，即可定出所需油量。并按傳遞功率的大小進行演算，以保證散熱。對于單級傳動來說，～ cm3；對于多級傳動，按級數(shù)成比例增加，如不滿足，應(yīng)適當?shù)脑黾訖C座的高度，以保證足夠的容池溶積。 當軸承利用機體內(nèi)的油潤滑時，可在剖分面聯(lián)結(jié)凸圓上做出輸油溝槽，使飛濺的潤滑油沿箱體蓋經(jīng)油槽通過端蓋的缺口流入軸承。采用不同的加工油槽方式。對于采用潤滑的多級傳動，當?shù)图墏鲃育X輪浸油深度超過1/3分度圓半徑時，往往會使攪油損失過大，這時可減少低速級大齒輪的浸油深度，而高速級齒輪則利用濺油裝置潤滑。對于下置蝸桿減速器的箱體，當油面高度受到軸承最低滾動體高度的限制時，蝸桿常接觸不到油面，這時可在蝸桿減速器上裝減油盤，以使油濺到傳動件上而進行潤滑。當傳動件（如蝸輪）轉(zhuǎn)速較低時，若軸承需要利用機體內(nèi)的油進行潤滑，則可在靠近傳動件處安置刮油板，其端油面靠近傳動件端面，運轉(zhuǎn)時將油從輪上被刮下，并引入軸承中。為了保證機蓋和機座聯(lián)結(jié)處密封，聯(lián)結(jié)凸緣應(yīng)有足夠的寬度，聯(lián)結(jié)表面應(yīng)精刨。密封要求的表面要經(jīng)過刮研。為了提高密封性，在機座凸緣上面常銑出回油溝，使?jié)B入凸緣聯(lián)結(jié)縫隙面上的油重新回到機體內(nèi)部。對于蝸桿減速器，由于發(fā)熱過大，應(yīng)進行熱平衡計算。機體大小要考慮散熱面積的需要，若經(jīng)平衡計算不符要求，可適當?shù)脑黾訖C體尺寸或增設(shè)散熱片和風(fēng)扇。散熱片的方向應(yīng)與空氣流動方向一致。發(fā)熱嚴重時還應(yīng)在油池內(nèi)設(shè)置蛇形冷卻水管，或改用循環(huán)系統(tǒng)，以降低油溫。c 箱體結(jié)構(gòu)要有良好的工藝性 箱體結(jié)構(gòu)工藝性好壞，對提高精度和裝配質(zhì)量、提高勞動生產(chǎn)率以便于檢修維護等方面，會有直接影響，故應(yīng)特別注意。 在設(shè)計鑄件機體時，應(yīng)考慮到鑄造工藝特點，力求形狀簡單、壁厚均勻、過渡平緩、金屬不要局部積聚。考慮到液態(tài)金屬流動的暢通性，逐漸壁厚不可太薄，沙形鑄造圓角可取r≥5mm。為了避免因冷卻不均勻而造成的內(nèi)應(yīng)力裂紋和縮孔，機體各部分壁厚應(yīng)均勻。當由較厚的部分過渡到較薄的部分時，應(yīng)采用平緩的過渡結(jié)構(gòu)。設(shè)計箱體時，應(yīng)采用機體外形簡單，拔模方便。為了便于拔模，鑄件沿拔模方向有1：10～1:20的拔模斜度。對于鑄造機體，還應(yīng)盡量減少沿拔模凸起結(jié)構(gòu)，否則在模型上就要設(shè)置活塊，以減少拔模困難。當機體表面有幾個凸起部分時，應(yīng)盡量將其連成一片，以簡化取模過程。箱體上還應(yīng)盡量能避免出現(xiàn)裂縫，否則砂型強度不夠，在取模和燒鑄時易形成廢品。設(shè)計結(jié)構(gòu)形狀時，應(yīng)盡量減少機械加工面積，以提高勞動生產(chǎn)率，并減少刀具磨損。為了保證加工精度并縮短加工工時，應(yīng)盡量減少在加工時工件和刀具的調(diào)整次數(shù)。例如同一方向的加工平面，應(yīng)盡量一次調(diào)整加工成功。所以，各軸承座端面都應(yīng)在同一平面上。箱體的仍可一部分加工面與非加工面必須嚴格分開。例如，箱體蓋的軸承座端面需要加工，因而，應(yīng)當突出，與螺栓頭部或螺母接觸的支撐面，應(yīng)盡量進行機械加工[8]。 鑄件的聯(lián)接設(shè)計鑄件壁的聯(lián)接或轉(zhuǎn)角時，也應(yīng)盡力避免金屬的積聚和內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。a 鑄件的結(jié)構(gòu)圓角 鑄件壁間的轉(zhuǎn)角處一般應(yīng)具有結(jié)構(gòu)圓角，這是由于：直角聯(lián)接處形成金屬積聚，而內(nèi)側(cè)散熱條件差，故較容易產(chǎn)生縮孔和縮松；在載荷作用下，直角處的內(nèi)側(cè)產(chǎn)生應(yīng)力集中，使內(nèi)側(cè)實際承受的應(yīng)力較平均應(yīng)力大大增加；在一些合金的結(jié)晶過程中，將形成垂直與鑄件表面的柱壯晶，若采用直角聯(lián)接，則因結(jié)晶方向性，在轉(zhuǎn)角的分角面上，形成了整齊的分界面，在此則因結(jié)晶的方向性，在轉(zhuǎn)角的分角線上，形成整齊的分界面，在此分界面上集中了許多雜質(zhì)，使轉(zhuǎn)角處成為鑄件的薄弱環(huán)節(jié)。上述諸因素均使鑄件轉(zhuǎn)角處的機械性能下降，較易產(chǎn)生裂紋。當鑄件采用圓角結(jié)構(gòu)時，可以克服上述之不足，提高了轉(zhuǎn)角處的機械性能。此外，鑄造外圓角還美化鑄件的外形，避免劃傷人體，鑄造內(nèi)圓角還可以防止金屬液流將型腔尖角沖毀?？偳八?，圓角是鑄件結(jié)構(gòu)的基本特征，不容忽視。鑄造內(nèi)圓角的大小與鑄件的壁厚相適應(yīng)，過大則增大了縮孔的傾向。b 避免銳角接觸 為了減少應(yīng)力集中現(xiàn)象和熱節(jié)現(xiàn)象，應(yīng)避免鑄件壁間的銳角聯(lián)接。c 壁厚和壁間的聯(lián)接要逐步過渡 鑄件各部分的壁厚往往難以做到均勻一致，甚至存在很大的差別。為了減少應(yīng)力集中現(xiàn)象，應(yīng)采用逐步過渡的方法，防止壁厚的突變。d 防裂筋的應(yīng)用 為了防止熱裂，可在鑄件易裂處增設(shè)防裂筋，為防裂筋能起到應(yīng)有的效果，筋的方向必須與機械應(yīng)力一致，而且筋的厚度應(yīng)為聯(lián)接厚度的1/4～1/3。由于防裂筋很薄，故在冷卻過程中迅速凝固而具有較高的強度，從而增大壁間的聯(lián)接力。防裂筋常用鑄鋼、鑄鋁等易熱裂合金。 必須指出的是，由于各類鑄造合金的鑄造性不同，因而 他們的結(jié)構(gòu)也各有特點。普通灰口鑄鐵因其縮孔、縮松、熱裂傾向小，所以對鑄件的壁厚的均勻性、壁間的過渡、輪輻形式等要求均不象鑄鋼那樣嚴格，但其壁厚對機械性能的敏感性大，故以剝壁結(jié)構(gòu)最為適宜。另一方面，也要防止極薄的截面，以防止出現(xiàn)硬脆的白口組織?；铱阼T鐵的牌號愈高，因鑄造性能隨之變差，故對鑄件結(jié)構(gòu)的要求也愈高，但孕育鑄鐵可設(shè)計成較厚鑄件[9]。綜上所述箱體采用的材料是HT200，由于是蝸輪蝸桿減速器查機械設(shè)計手冊知：箱座的臂厚 δ=+3≥8；由于 a=400mm，δ=400+3=19(mm)，所以滿足條件 δ=20mm；由于蝸桿在上所以箱蓋的壁厚 δ1=δ=20mm；箱蓋的凸緣厚度 b1==20=30(mm)；箱座的凸緣厚度 b==20=30(mm)；箱座底凸緣厚度 b2=20=50(mm) ；地腳螺釘