【文章內容簡介】 的工序。因為，一些密度較大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能絕對均勻，這就造成了熔體上下層之間，爐內各區(qū)域之間合金元素的分布不均勻。如果攪拌不徹底（沒有保證足夠長的時間和消滅死角），容易造成熔體化學成分不均勻。攪拌應當平穩(wěn)進行，不應激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔體中。調整成分在熔煉過程中，由于各種原因都可能會使合金成分發(fā)生改變，這種改變可能使熔體的真實成分與配料計算值發(fā)生較大的偏差。因而需在爐料熔化后，取樣進行快速分析，以便根據分析結果是否需要調整成分。A、取樣熔體經充分攪拌后，即應取樣進行爐前快速分析，分析化學成分是否符合標準要求。取樣時的爐內熔體溫度應不低于熔煉溫度中限?？焖俜治鲈嚇拥娜硬课灰写硇?，開然氣爐（或煤氣爐）在兩個爐門中心部位各取一組試樣，電爐在二分之一熔體的中心部位取兩組試樣。取樣前試樣勺要進行預熱，對于高純鋁及鋁合金，這了防止試樣勺污染，取樣應采用不銹鋼試樣勺并涂上涂料。B、成分調整當快速分析結果和合金成分要求不相符時，就應調整成分——沖淡或補料。（1）補料。快速分析結果低于合金化學成分要求時需要補料。為了使補料準確，應按下列原則進行計算：1）先算量少者后算量多者；2）先算雜質后算合金元素；3）先算低成分的中間合金，后算高成分的中間合金；4）最后算新金屬一般可按下式近似地計算出所需補加的料量，然后予以核算，算式如下：X= 式中X——所需補加的料量，kg。Q——熔體總量（即投料量），kg。a——某成分的要求含量，%；b——該成分的分析量，%；c c ——分別為其它金屬或中間合金的加入量，kg。d——補料用中間合金中該成分的含量（如果是加純金屬，則d=100），%。（2）沖淡?？焖俜治鼋Y果高于化學成分的國家標準、交貨標準等的上限時就需沖淡。在沖淡時高于化學成分標準的合金元素要沖至低于標準要求的該合金元素含量上限。我國的鋁加工廠根據歷年來的生產實踐，對于鋁合金都制定了廠內標準，以便使這些合金獲得良好的鑄造性能和力學性能。為此，在沖淡時一般都沖至接近或低于該元素的廠內化學成分標準上限所需的化學成分。在沖淡時一般按照下式計算出所需的沖淡量。X=Q（ba）/a式中b——某成分的分析量，%； a——該成分的（廠內）標準上限的要求含量，%； Q——熔體總量，kg。 X——所需的沖淡量，kg。C調整成分時應注意的事項（1）試樣用元代表性。試樣無代表性是加為，某些元素密度較大，溶解擴散速度慢，或易于偏析分層。故取樣前應充分攪拌，以均勻其成分，由于反射爐熔池表面溫度高，爐底溫度低，沒有對流傳熱作用，取樣前要多次攪拌，每次攪拌時間不得少于5min。（2）取樣部位和操作方法要合理。由于反射爐熔池大而深，盡管取樣前進行多次攪拌，熔池內各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，試樣應在熔池中部最深部位的二分之一處取出。取樣前應將試樣模充分加熱干燥，取樣時操作方法正確，使試樣符合要求，否則試樣有氣孔、夾渣或不符合要求，都會給快速分析帶來一定的誤差。（3）取樣時溫度要適當。某些密度大的元素，它的溶解擴散速度隨著溫度的升高而加快。如果取樣前熔體溫度較低，雖然經過多次攪拌，其溶解擴散速度仍然很慢，此時取出的試樣仍然無代表性，因此取樣前應控制熔體溫度適當高些。（4）補料和沖淡時一般都用中間合金，熔點較高和較難熔化的新金屬料，應予避免。（5）補料量和沖淡量在保證合金元素要求的前提下應越少越好。且沖淡時應考慮熔煉爐的容量和是否便于沖淡的有關操作。（6）如果在沖淡量較大的情況下，還應補入其它合金元素，應使這些合金元素的含量不低于相應的標準或要求。精煉工業(yè)生產的鋁合金絕大多數在熔煉爐不再設氣體精煉鋼過程，而主要靠靜置爐精煉和在線熔體凈化處理，便有的鋁加工廠仍還設有熔煉爐精煉，其目的是為了提高熔體的純凈度。這些精煉方法可分為兩類：即氣體精煉法和熔劑精煉法。出爐當熔體經過精煉處理，并扒出表面浮渣后，待溫度合適時，即可將金屬熔體輸注到靜置爐，以便準備鑄造。清爐清爐就是將爐內殘存的結渣徹底清出爐外。每當金屬出爐后，都要進行一次清爐。當合金轉換，普通制品連續(xù)生產515爐，特殊制品每生產一爐，一般就要進行大清爐。大清爐時，應先均勻向爐內撒入一層粉狀熔劑，并將爐膛溫度升至800℃以上，然后用三角鏟將爐內各處殘存的結渣徹底清除。 （3）鑄造：熔煉好的鋁液在一定的鑄造工藝條件下，通過深井鑄造系統，冷卻鑄造成各種規(guī)格的圓鑄棒。 擠壓：擠壓是型材成形的手段。先根據型材產品斷面設計、制造出模具，利用擠壓機將加熱好的圓鑄棒從模具中擠出成形。常用的牌號6063合金，在擠壓時還用一個風冷淬火過程及其后的人工時效過程，以完成熱處理強化。不同牌號的可熱處理強化合金，其熱處理制度不同。 實心型材：整個型材斷面上均無孔。中空型材：型材斷面上有孔，簡單擠壓模具的結構和設計要點：筒單擠壓模有兩種：第一種是實心型材擠壓模。第二種是空心型材擠壓模。具體結構如下： 1）擠壓筒：用高強度合金鋼制造的多層圓筒體，一般內襯套可卸下。長度根據擠壓機噸位確定。材料：外套5CrMnMo， 內套3Cr2W8V。 2）模支承：保證模子和模墊同心，是安裝模子、模墊時的輔具。 3） 模墊：模墊和模子外形尺寸相同，其厚度為模子厚度的3倍，與模具一起承受擠壓力。模墊、模孔尺寸比模子的稍大。材料：合金工具鋼。 4） 壓型嘴：保證模具在擠壓過程中不移位及與擠壓筒緊密配合的輔具，結構及尺寸根據擠壓機噸位確定。 5） 擠壓墊片：防止擠壓軸與被擠壓的金屬直接接觸的輔具。其外徑較擠壓筒內徑小一些，厚度在40至150mm之間。 6） 擠壓軸：擠壓軸工作時伸進擠壓筒中，并與擠壓墊接觸，擠壓軸承受擠壓機的最大擠壓力。材料：3Cr2W8V。 ?？着渲迷瓌t：單孔型材?？着渲茫阂话闶亲屇Ｒ仓匦呐c模具中心重合。如果壁厚變化非常大，應把最薄的部位配置在模具中心， 多孔型材模孔配置：對于斷面較小或斷面對稱性較差的型材，通常采用多孔模。多孔模各?？组g距不應過小。 ?？坠ぷ鲙У拇_定： 1） 以整個型材難出料處為基準，該處工作帶長度為成品厚度的（）倍。 2） 與基準點相鄰近的工作帶長度為基準點工作帶長度加1mm。 3） 型材厚度相同時，與模具中心距離相等處工作帶長度也相同。 4） 由模具中心算起，每相距10mm工作帶長度增減數值見表2。 5） 工作帶的空刀：空刀過多，模具工作帶強度減弱。阻礙角： 當?？坠ぷ鲙чL度大于15至25mm時，實際上，由于尺寸收縮金屬已不與工作帶貼合，此時，可用阻礙角調節(jié)金屬流速。工作帶母線與擠壓中心線之間夾角為阻礙角，最有效阻礙角為3度至5度。 促流角：一般促流角是在模具工作端面上作成對稱的錐面或者傾斜的錐面。 氧化：擠壓好的鋁合金型材，其表面耐蝕性不強，須通過陽極氧化進行表面處理以增加鋁材的抗蝕性、耐磨性及外表的美觀度。其主要工藝流程為： 1）、工藝流程: ①銀白料及銀白電泳料氧化： 上架——水洗——低溫拋光——水洗——水洗——鉗料——氧化——水洗——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗——下架——風干——檢驗進入電泳工序——包裝 ②磨砂料及磨砂電泳料氧化：上架——除油——水洗——酸蝕——水洗——水洗——堿蝕——水洗——水洗——中和出光——水洗——水洗——鉗料——氧化——水洗——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗——下架——風干——檢驗——包裝 進入電泳工序 ③著色料及著色電泳料氧化上架——水洗——低溫拋光——水洗——水洗——鉗料——氧化——水洗——水洗——水洗——著色——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗 檢驗 進入電泳工序——下架——風干——檢驗——包裝 2）、上料： ①型材上料前應將吊桿接觸面打磨干凈，并按標準支數上料，其計算公式：上料支數=標準電流 標準電流密度單支型材面積 ②上架支數的考慮原則： a、硅機容量利用率不大于95%； b、—。 c、型材形狀和兩支型材之間留必要的間隙； ③氧化時間的計算：氧化時間（t）= 膜厚 K電流密度 K 為電解常數，—，t單位為分鐘； ④上排時必須按照《型材面積及上排支數表》規(guī)定的支數上架； ⑤為了便于排液和排氣，上排捆扎時應傾斜，傾斜度5176。為宜； ⑥兩端可超出導電桿10—20mm，最多不得大于50mm。 3）、低溫拋光工藝 ①低溫拋光槽中低溫拋光劑濃度控制為總酸25—30g/l，最低≥15 g/l； ②拋光槽溫2030℃不得低于20℃，拋光時間90—200s； ③提架傾斜，滴凈殘液后，迅速放入清水槽中漂洗，經兩道水洗后迅速放入氧化槽氧化，在水槽中停留時間不應大于3分鐘； ④低溫拋光材料在拋光前不得進行其它方式的處理，也不能將其它槽液帶入拋光槽中。 4）、除油工藝； ①在室溫酸液中進行，時間2—4分鐘，H2SO4濃度140160 g/l； ②提架傾斜滴凈殘液后，放入清水槽中清洗12分鐘。 5）、磨砂（酸蝕）工藝 ①除油后在清水槽清洗再進入酸蝕槽； ②工藝參數：NH4HF4濃度3035 g/l，溫度3540℃，酸蝕時間35分鐘； ③酸蝕結束后經兩道水洗再進入堿蝕槽。 6）、堿洗工藝 ①工藝參數：游離NaOH 3045 g/l，總堿5060 g/l，堿蝕劑510 g/l，AL3+ 015 g/l，溫度3545℃，砂料堿蝕時間3060秒； ②提架傾斜，滴凈溶液后迅速放入清水槽中清洗干凈； ③檢查清洗后的表面質量，當無腐蝕斑紋，無雜物、凝附表面現象，即可進入出光工序。 7）、出光工藝 ①工藝參數：H2SO4濃度160220 g/l,HNO3適量或50 g/l 100 g/l，溫度室溫,出光時間24分鐘； ②提架傾斜滴凈殘液后迅速放入清水槽中12分鐘，再放入第二清水槽12分鐘； ③兩次清洗完畢后，應鉗緊扎架上的鋁線，以保證氧化過程的良好接觸。普通料鉗緊扎架一端鋁線，著色料、電泳料應鉗緊扎架的兩端鋁線。 8）、氧化工藝 ①工藝參數：H2SO4 濃度160175 g/l，AL3+≤20 g/l，電壓1216V, 氧化槽溫度1822℃,按計算公式求得通電時間。氧化膜規(guī)定：銀白料34μｍ,白砂45μｍ，電泳79μｍ。 ②陽極架應平穩(wěn)放入導電座中，檢查并確認型材與陰極板無接觸時，可通電氧化。 ③氧化結束將陽極桿吊離液面傾斜并滴凈殘液，轉入清水池清洗2分鐘。 ④對不著色的型材可進入二級水槽待封孔處理。 9）、著色工藝 ①工藝參數：SnSO4 56g/l；NiSO4 1618 g/l；著色劑912 g/l；游離酸1720 g/l；PH值=，槽溫1921℃,著色電壓應低于氧化電壓即1416V；平時添加按如下比例進行: SnSO4:NiSO4=1:1；著色添加劑:SnSO4=1:1 ②著色產品只能采用單排雙線扎排的方式，產品之間間距≥相鄰兩產品的對應面寬度，一般用手指測時≥兩支手指寬度，扎排必須扎緊，扎牢固，只能采用新線扎排； ③著色產品氧化時氧化槽溫必須控制在1822℃,保證膜厚均勻結構細密； ④著色產品每排氧化著色面積應基本一致； ⑤著色后提架傾斜，用色板對比，符合條件后，再入清水槽清洗，否則試下列情況而處理； a、色彩淺,重新入著色槽，按補色開關著色，時間不得超過2分鐘；色澤深，應放入氧化槽相應的水槽中退色，或空中懸掛退色至理想為止； b、氧化后產品必須經三道或以上水洗后方可進入著色槽，保證最后一道水洗槽PH≥5； ⑦著色產品在氧化后禁止在水槽中長久浸泡，一般浸泡時間應不大于3分鐘； ⑧產品進入著色槽后，應先不通電，浸泡1分鐘左右，再開始通電著色，著色過程開始后，約在30s內平穩(wěn)地將著色電壓升至1418V，然后保持電壓穩(wěn)定不變直至著色完畢； ⑨盡可能避免不同品種產品、不同批次產品在同一架上進行著色； ⑩著色完畢后進行二次水洗后才能進行后處理，控制水洗PH，值第一道PH≥2，第二道PH≥5。 10）、封孔工藝 ①將氧化型材入封孔池中，使其讓多孔膜層封閉，達到提高氧化膜腐蝕能力； ②工藝參數:普通封孔溫度：1030℃ 時間310分鐘，封孔劑58 g/l， ； ③封孔結束后，將排架吊起傾斜，滴凈封孔液后，轉入清水池清洗二次,每次一分鐘，然后吹干型材，卸下再風干檢查、包裝。氧化膜質量缺陷氧化膜質量的主要缺陷是氧化膜厚度和封孔度質量達不到鋁合金建筑型材標準GB/T5237200所規(guī)定的要求，不能保證在正常使用情況下鋁型材