【文章內(nèi)容簡介】 能力低時，加熱缸內(nèi)材料無法在所需循環(huán)時間內(nèi)熔融而繼續(xù)射出，故高速循環(huán)運轉(zhuǎn)時特別需要可塑化能力高之成形機。由於塑化所需的熱量約有 60~70%來自螺桿旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的摩擦熱，因此螺桿轉(zhuǎn)速對塑化能力影響很大，轉(zhuǎn)速愈快，塑化能力愈大，但應(yīng)注意高轉(zhuǎn)速所引起的高剪切將倒致熔膠的熱劣解或分子鏈被剪斷。 合模力 ? 合模力乃射出機閉合模具的最大力量，通常以噸 (ton)表示其單位。射出成形射出機所提供的必要合模力必需大於熔膠作用在模具開模方向的力量，其估算如下 : 其中 F: 必要合模力 (TON) A:模穴在開模方向的投影面積 PM:模穴內(nèi)的平均壓力 α:安全係數(shù) ~ 0 0 )1( ????? ?MPAF成形品等級 vs合模力 開模行程 (1)合模行程是指成形機的可動側(cè)模盤可移動的最大距離，開模行程愈大時，在打開模具時，固定盤與可動盤之間的距離愈大，可成形高度愈大的成形品。 (2)開模行程應(yīng)為成形品最大高度的二倍以上，否則會造成形品取出發(fā)生因難。 選擇射出成形機時的注意項目 ? 射出量 ? 合模力 ? 機盤尺寸 ? 開模行程 ? 射壓 ? 速率 一般是以 射出量及合模力表示機臺大小 射出成形原理 ? 由固體塑料至產(chǎn)品成形大致可分為下列階段： (1)固體塑料的加熱熔化階段 ─ 固體顆粒由漏料斗進入射出機，受熱熔化，經(jīng)螺桿旋轉(zhuǎn)而向前輸送，並累積於螺桿前端。所產(chǎn)生的熔膠壓力會將螺桿往後推，因而在螺桿前形成熔膠室。塑化過程的目地即在於獲得到高均質(zhì)性的熔膠並累積於螺桿前端的熔膠室。 (2)模穴充填階段 (即加壓流動 ) 螺桿不旋轉(zhuǎn)，以類似活塞狀前移，將熔膠以高速注入模穴並使其填滿模穴各部份位置。 (3)壓縮及續(xù)壓階段 由於熔膠具有彈性且以熔融態(tài)填滿模穴，因此在冷凝過程中會因比容 (cm3/g)降低而造成體積收縮。故在充填達 100%後仍必須加壓將熔膠擠入模穴，除了可克服成品的體積收縮外，亦可藉此調(diào)整成品重量使其進入公差範圍。熔膠於模穴內(nèi)逐漸冷卻，此時續(xù)壓壓力必須配合冷卻過程，作適當?shù)恼{(diào)配。並以不使熔膠由未凝固的澆口產(chǎn)生逆流為原則，續(xù)壓時間必須一直維持到澆口處的熔膠不發(fā)生流動為止。 (4)冷卻階段 模穴內(nèi)的熔膠受模具的冷卻作用逐漸降溫，必需使成品肉厚中心溫度降低到塑料的頂出溫度，此時塑料已具有足夠的剛性，才能開模頂出。 成形 要素及原則 成形材料 成形機械 模具成形技術(shù)速度 壓力 溫度 時間 位置成形要素成形原則3 0 %7 0 %成形要素 ? (1)材料 : 樹脂的成形收縮性質(zhì)、流動性質(zhì)、 ? 熱敏性質(zhì)、耐候性質(zhì)、機械性質(zhì)等。 ? (2)機械 : 射出壓力、射出量、射出速率、 ? 可塑化能力、合模力、安裝板尺寸等。 ? (3)模具 : 模穴尺寸精度及表面處理、流 ? 道系統(tǒng)設(shè)計、頂出機構(gòu)系統(tǒng)設(shè)計、冷卻系 統(tǒng)設(shè)計、倒陷部處理、模具材質(zhì)等。 成形原則 ? (1)速度 : 充填速度、螺桿轉(zhuǎn)速、開關(guān)模速度、 ? 頂出速度等。 ? (2)壓力 : 充填壓力上限 (一段壓 )、保壓壓力 (二 ? 段壓 )、螺桿背壓等。 ? (3)溫度 : 料缸溫度、噴嘴溫度、模具溫度等。 ? (4)時間 : 充填時間、保壓時間、冷卻時間等。 (5)位置 : 進料位置、充填 /保壓轉(zhuǎn)換位置、頂出 量、殘留量等。 射出成形各階段與操作條件的關(guān)係 塑料 螺桿轉(zhuǎn)速 料缸溫度 噴嘴溫度 螺桿背壓 充填速度 充填壓力上限 充填時間 進料位置、 充填 /保壓轉(zhuǎn)換位置 殘留量 保壓壓力 (二段壓 ) 保壓時間 熔膠 成形 成品 模具溫度 冷卻時間 開關(guān)模速度 頂出速度 頂出量 加熱熔化 加壓流動 壓縮及續(xù)壓 冷卻固化 開模頂出 各階段的操作條件設(shè)定重點 — 固體塑料的塑化階段 料缸溫度及噴嘴溫度 (1)由第一段 (入料處 )到第三段 (噴嘴前 )逐漸升溫，每段溫度設(shè)定值約相差 5~10℃ ，逐步將塑料加熱到適當?shù)募庸囟龋鞣N塑料有其不同的加工溫度。 (2)對低黏度的塑料，為避免在機座後退時造成漏料，通?？蓪娮鞙囟仍O(shè)定成 第三段溫度或略低一些 (約 5℃ )，但太低將會造成冷料，在射出時易生流痕。 對高黏度的塑料，其設(shè)定值可高於 第三段溫度約 5~10℃ ，射出時可用於將流道系統(tǒng)加熱。 (3)熔膠因螺桿旋轉(zhuǎn)而摩擦生熱，常導致在第三段熔膠溫度高於加熱器的設(shè)定值，一般甚至可高出 15~30℃ ，因此應(yīng)避免溫度設(shè)定太高產(chǎn)生熱劣解。 螺桿背壓 ? l 螺桿背壓一般約 3~10kg/cm2，背壓設(shè)定的目的主要是抵住螺桿，當進料時塑料輸送到螺桿前端，產(chǎn)生熔膠壓力而使螺桿緩慢後退。 ? l 若螺桿背壓大，則塑料自入料口被輸送到螺桿前端，所經(jīng)歷的時間較長，因此塑化程度較完全，氣體較不易進入，但在螺桿前端產(chǎn)生的熔膠壓力也較大，容易在 機座後退時造成漏料。反之！若螺桿背壓小，則塑料自入料口被輸送到螺桿前端，所經(jīng)歷的時間較短，因此塑化程度較不完全，且氣體較易進入 。 ? l 固體塑料的塑化階段由於螺桿在進料過程中因熔膠室的增壓而後退，因此後面進入的塑料所歷經(jīng)的螺桿長度將變短，對塑料的熔化能力將會發(fā)生不足的現(xiàn)象，若因此使未完全熔化的膠粒進入熔膠室而成懸浮狀，將嚴重影響產(chǎn)品品質(zhì)，因此隨著進料行程的進行，螺桿的後退速度應(yīng)漸緩，且必須使後進的膠料能在螺溝內(nèi)有足夠的時間熔化。為達此目地，螺桿背壓應(yīng)隨著進料行程的進行而漸增，而螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)漸減。 背壓壓力 螺桿進料行程 0 20 40 80 100 溫度 噴嘴 第三段 第二段 第一段 進料 螺桿轉(zhuǎn)速 l螺桿轉(zhuǎn)速 rpm快，則吃料量多，剪切熱也較高，但若太快也可 能造成塑膠分子的剪斷 l 參有玻纖的塑料，若螺桿轉(zhuǎn)速太快，會將玻纖剪斷，造成物性 降低 l 隨著進料行程的進行，為使後進的膠料能在螺溝內(nèi)有足夠的時 間熔化，螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)漸減。 螺桿轉(zhuǎn)速 螺桿進料行程 0 20 40 80 100 模穴充填階段 (a)進料行程 ? 進料時，螺桿旋轉(zhuǎn)，同時後退，當螺桿退到進料行程的設(shè)定點時，即停止進料 ? 進料位置應(yīng)包括殘留量以及充填、保壓階段螺桿的前進量。 ? 進料行程的設(shè)定 若約為最大射出量