【文章內(nèi)容簡介】 能力低時(shí)，加熱缸內(nèi)材料無法在所需循環(huán)時(shí)間內(nèi)熔融而繼續(xù)射出，故高速循環(huán)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)特別需要可塑化能力高之成形機(jī)。由於塑化所需的熱量約有 60~70%來自螺桿旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的摩擦熱，因此螺桿轉(zhuǎn)速對塑化能力影響很大，轉(zhuǎn)速愈快，塑化能力愈大，但應(yīng)注意高轉(zhuǎn)速所引起的高剪切將倒致熔膠的熱劣解或分子鏈被剪斷。 合模力 ? 合模力乃射出機(jī)閉合模具的最大力量，通常以噸 (ton)表示其單位。射出成形射出機(jī)所提供的必要合模力必需大於熔膠作用在模具開模方向的力量，其估算如下 : 其中 F: 必要合模力 (TON) A:模穴在開模方向的投影面積 PM:模穴內(nèi)的平均壓力 α:安全係數(shù) ~ 0 0 )1( ????? ?MPAF成形品等級 vs合模力 開模行程 (1)合模行程是指成形機(jī)的可動(dòng)側(cè)模盤可移動(dòng)的最大距離，開模行程愈大時(shí)，在打開模具時(shí)，固定盤與可動(dòng)盤之間的距離愈大，可成形高度愈大的成形品。 (2)開模行程應(yīng)為成形品最大高度的二倍以上，否則會(huì)造成形品取出發(fā)生因難。 選擇射出成形機(jī)時(shí)的注意項(xiàng)目 ? 射出量 ? 合模力 ? 機(jī)盤尺寸 ? 開模行程 ? 射壓 ? 速率 一般是以 射出量及合模力表示機(jī)臺(tái)大小 射出成形原理 ? 由固體塑料至產(chǎn)品成形大致可分為下列階段： (1)固體塑料的加熱熔化階段 ─ 固體顆粒由漏料斗進(jìn)入射出機(jī)，受熱熔化，經(jīng)螺桿旋轉(zhuǎn)而向前輸送，並累積於螺桿前端。所產(chǎn)生的熔膠壓力會(huì)將螺桿往後推，因而在螺桿前形成熔膠室。塑化過程的目地即在於獲得到高均質(zhì)性的熔膠並累積於螺桿前端的熔膠室。 (2)模穴充填階段 (即加壓流動(dòng) ) 螺桿不旋轉(zhuǎn)，以類似活塞狀前移，將熔膠以高速注入模穴並使其填滿模穴各部份位置。 (3)壓縮及續(xù)壓階段 由於熔膠具有彈性且以熔融態(tài)填滿模穴，因此在冷凝過程中會(huì)因比容 (cm3/g)降低而造成體積收縮。故在充填達(dá) 100%後仍必須加壓將熔膠擠入模穴，除了可克服成品的體積收縮外，亦可藉此調(diào)整成品重量使其進(jìn)入公差範(fàn)圍。熔膠於模穴內(nèi)逐漸冷卻，此時(shí)續(xù)壓壓力必須配合冷卻過程，作適當(dāng)?shù)恼{(diào)配。並以不使熔膠由未凝固的澆口產(chǎn)生逆流為原則，續(xù)壓時(shí)間必須一直維持到澆口處的熔膠不發(fā)生流動(dòng)為止。 (4)冷卻階段 模穴內(nèi)的熔膠受模具的冷卻作用逐漸降溫，必需使成品肉厚中心溫度降低到塑料的頂出溫度，此時(shí)塑料已具有足夠的剛性，才能開模頂出。 成形 要素及原則 成形材料 成形機(jī)械 模具成形技術(shù)速度 壓力 溫度 時(shí)間 位置成形要素成形原則3 0 %7 0 %成形要素 ? (1)材料 : 樹脂的成形收縮性質(zhì)、流動(dòng)性質(zhì)、 ? 熱敏性質(zhì)、耐候性質(zhì)、機(jī)械性質(zhì)等。 ? (2)機(jī)械 : 射出壓力、射出量、射出速率、 ? 可塑化能力、合模力、安裝板尺寸等。 ? (3)模具 : 模穴尺寸精度及表面處理、流 ? 道系統(tǒng)設(shè)計(jì)、頂出機(jī)構(gòu)系統(tǒng)設(shè)計(jì)、冷卻系 統(tǒng)設(shè)計(jì)、倒陷部處理、模具材質(zhì)等。 成形原則 ? (1)速度 : 充填速度、螺桿轉(zhuǎn)速、開關(guān)模速度、 ? 頂出速度等。 ? (2)壓力 : 充填壓力上限 (一段壓 )、保壓壓力 (二 ? 段壓 )、螺桿背壓等。 ? (3)溫度 : 料缸溫度、噴嘴溫度、模具溫度等。 ? (4)時(shí)間 : 充填時(shí)間、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間等。 (5)位置 : 進(jìn)料位置、充填 /保壓轉(zhuǎn)換位置、頂出 量、殘留量等。 射出成形各階段與操作條件的關(guān)係 塑料 螺桿轉(zhuǎn)速 料缸溫度 噴嘴溫度 螺桿背壓 充填速度 充填壓力上限 充填時(shí)間 進(jìn)料位置、 充填 /保壓轉(zhuǎn)換位置 殘留量 保壓壓力 (二段壓 ) 保壓時(shí)間 熔膠 成形 成品 模具溫度 冷卻時(shí)間 開關(guān)模速度 頂出速度 頂出量 加熱熔化 加壓流動(dòng) 壓縮及續(xù)壓 冷卻固化 開模頂出 各階段的操作條件設(shè)定重點(diǎn) — 固體塑料的塑化階段 料缸溫度及噴嘴溫度 (1)由第一段 (入料處 )到第三段 (噴嘴前 )逐漸升溫，每段溫度設(shè)定值約相差 5~10℃ ，逐步將塑料加熱到適當(dāng)?shù)募庸囟?，各種塑料有其不同的加工溫度。 (2)對低黏度的塑料，為避免在機(jī)座後退時(shí)造成漏料，通?？蓪娮鞙囟仍O(shè)定成 第三段溫度或略低一些 (約 5℃ )，但太低將會(huì)造成冷料，在射出時(shí)易生流痕。 對高黏度的塑料，其設(shè)定值可高於 第三段溫度約 5~10℃ ，射出時(shí)可用於將流道系統(tǒng)加熱。 (3)熔膠因螺桿旋轉(zhuǎn)而摩擦生熱，常導(dǎo)致在第三段熔膠溫度高於加熱器的設(shè)定值，一般甚至可高出 15~30℃ ，因此應(yīng)避免溫度設(shè)定太高產(chǎn)生熱劣解。 螺桿背壓 ? l 螺桿背壓一般約 3~10kg/cm2，背壓設(shè)定的目的主要是抵住螺桿，當(dāng)進(jìn)料時(shí)塑料輸送到螺桿前端，產(chǎn)生熔膠壓力而使螺桿緩慢後退。 ? l 若螺桿背壓大，則塑料自入料口被輸送到螺桿前端，所經(jīng)歷的時(shí)間較長，因此塑化程度較完全，氣體較不易進(jìn)入，但在螺桿前端產(chǎn)生的熔膠壓力也較大，容易在 機(jī)座後退時(shí)造成漏料。反之！若螺桿背壓小，則塑料自入料口被輸送到螺桿前端，所經(jīng)歷的時(shí)間較短，因此塑化程度較不完全，且氣體較易進(jìn)入 。 ? l 固體塑料的塑化階段由於螺桿在進(jìn)料過程中因熔膠室的增壓而後退，因此後面進(jìn)入的塑料所歷經(jīng)的螺桿長度將變短，對塑料的熔化能力將會(huì)發(fā)生不足的現(xiàn)象，若因此使未完全熔化的膠粒進(jìn)入熔膠室而成懸浮狀，將嚴(yán)重影響產(chǎn)品品質(zhì)，因此隨著進(jìn)料行程的進(jìn)行，螺桿的後退速度應(yīng)漸緩，且必須使後進(jìn)的膠料能在螺溝內(nèi)有足夠的時(shí)間熔化。為達(dá)此目地，螺桿背壓應(yīng)隨著進(jìn)料行程的進(jìn)行而漸增，而螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)漸減。 背壓壓力 螺桿進(jìn)料行程 0 20 40 80 100 溫度 噴嘴 第三段 第二段 第一段 進(jìn)料 螺桿轉(zhuǎn)速 l螺桿轉(zhuǎn)速 rpm快，則吃料量多，剪切熱也較高，但若太快也可 能造成塑膠分子的剪斷 l 參有玻纖的塑料，若螺桿轉(zhuǎn)速太快，會(huì)將玻纖剪斷，造成物性 降低 l 隨著進(jìn)料行程的進(jìn)行，為使後進(jìn)的膠料能在螺溝內(nèi)有足夠的時(shí) 間熔化，螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)漸減。 螺桿轉(zhuǎn)速 螺桿進(jìn)料行程 0 20 40 80 100 模穴充填階段 (a)進(jìn)料行程 ? 進(jìn)料時(shí)，螺桿旋轉(zhuǎn)，同時(shí)後退，當(dāng)螺桿退到進(jìn)料行程的設(shè)定點(diǎn)時(shí)，即停止進(jìn)料 ? 進(jìn)料位置應(yīng)包括殘留量以及充填、保壓階段螺桿的前進(jìn)量。 ? 進(jìn)料行程的設(shè)定 若約為最大射出量