【文章內容簡介】 4045503. 人機配合效率改善之要領（1）依據現況實施人機配合分析。（2）找出人員、機器閑置的地方。（3）將線內作業(yè)轉換為線外作業(yè)。（4）簡化或刪除線內作業(yè)及線外作業(yè)。（5）安排一人多機或多人一之作業(yè)方式。（五）動作改善要領（Key Points of Motion Improvement）n 影響動作困難度和工時之因素動 作 單 元符號因 素運送(Transport) 伸手、運空(Reach、Transport Empty) 移物(Move) 抓取(Grasp) 、大小與擺放數量放手(Release)放手之方式預對或定向(Preposition)、大小 裝配(Assemble) 機械裝配(Mechanical Assembly) 表面裝配(Surface Assembly) 、大小、大小拆卸(Disassemble)物體之松緊度或阻力程序時間(Process Time)PTUse 、大小、大小心智過程(Mental Process) 移動視線(Focus) 檢視(Inspection) 反應、回憶、計算 (Reaction、Recall、Compute)!頭部轉動(Head Turn)身體轉動(Body Turn)走動(Walk)HTBTWalk 持住、握持(Hold)休息、閑置(Rest、Idle)n 操作分析檢討要點（by Mr. Barnes）1. 材料1) 在不影響品質之情況，可否用較廉價之材料為代用品？2) 當送至操作者時，是否規(guī)格一致，情況正常？3) 尺寸、重量、精度是否恰當而能經濟地使用？4) 物料是否已盡量利用？5) 邊料及不合格制品是否可加以利用？6) 在制程中材料、零件、半成品之存量能否減至最少？2. 物料搬運1) 搬運之次數可否減少？2) 運送之距離可否縮短?3) 材料之收發(fā)、運送，及儲存是否用適當之容器? 容器是否清潔？4) 材料分送至操作者時有無延誤？5) 可否應用輸送帶以減除工作之提送(搬運)？6) 材料之回送可否減少或剔除？7) 可否重排布置或合并操作以免除不必要之運送？8) 可否合并操作、檢驗或改變工作次序以免除不必要之運送？3. 工具、夾具及固定器1) 是否是適合此工作之最佳工具？2) 工具情況是否良好？3) 切削金屬工具之削角是否正確？是否有集中研磨工具之部門？4) 是否可變換工具或固定器，可使擔任此道操作所需要的技術降低？5) 用工具、固定器時，工人雙手是否皆做生產性工作？6) 可否采用「滑運喂料」「彈送」「夾持工具」？7) 可否因「制造程序」之變更而使設計簡化？4. 機器A. 準備工作1) 操作者是否需自行準備其自己的機器？2) 是否可因生產批量之合適大小，而減少準備之次數？3) 藍圖、工具樣板(量具)之供給有無耽擱？4) 試樣之檢驗有無延誤？B. 操作1) 此項操作能否剔除？2) 能否多種操作同時做？3) 機器之速度及進料速度能否增加？4) 能否改為自動進料？5) 此項操作能否分為二或更多較短的操作？6) 可否將二種或更多操作合并為一？考慮在訓練期間此種合并之效果。7) 此操作之次序能否改變？8) 廢料(廢屑)及壞品之數量能否減少？9) 制成件能否預放于下道工序之位置？10) 干擾之次數可否減少或取消？11) 檢驗與操作可否合并？12) 機器情況是否良好？5. 操作者1) 操作者在智力及體力上是否適合做此操作？2) 是否可改變工具、夾具，或工作環(huán)境以免除工人不必要之疲勞？3) 此項操作之基本工資是否合適？4) 主管督導是否令人滿意？5) 是否再加以教導可使工作者有更好的表現？6. 工作環(huán)境1) 燈光、溫度及通風是否適合此項操作？2) 洗手間、更衣室、休息室、工作服(帽鞋等)等設備是否適當？3) 有無不必要之危險存在此操作之內？4) 有無使工人工作時可坐或可立之設置？5) 工作及休息時間之長短，是否已達最經濟情形？6) 工廠中之工場整頓是否良好？ n 動作改善之著眼點 （by Mr. Mundel）1. 基本原則1) 盡量減少操作中的各動作。2) 排列成最佳順序。3) 有利時合并各動作。4) 盡可能簡化各動作。5) 平衡雙手的動作。6) 避免用手持物。7) 工作設備應合乎工作者的身材。2. 有無任何動作因下列的變更而予以剔除？1) 不必要。2) 變更動作的順序。3) 變更工具及設備。4) 變更工作場所的布置。5) 合并所用工具。6) 改變所用材料。7) 改變產品設計。8) 使夾具動作迅速。3. 運送動作能否剔除？1) 因不必要。2) 因動作順序的變改。3) 因工具約合并。4) 因工具或設備的改善。5) 因完成品的自動墮送。4. 手持的情形可否免除？1) 因不必要。2) 因采用夾具。5. 等待是否可減免？1) 因不必要。2) 因動作的變更。3) 因身體各部動作的平衡。4) 因同時以雙手對稱動作完成工作。5) 因雙手交換的動作。6. 有無任何動作可以簡化？1) 因用較好工具。2) 因變更杠桿機構。3) 因變更對象放置地點至適宜位置。4) 因采用較佳盛具。5) 因應用慣性力量。6) 因減短視線距離。7) 因工作臺高度之適當。7. 運送是否可以簡化？1) 因變更布置減短距離。2) 因變更方向。3) 因使用不同肌肉。4) 因動作路線圓轉不斷(連續(xù)曲線)8. 夾持是否可改簡易？1) 減短夾持時間。2) 使用身體有力部份，如用腳踏方法。（六）動作經濟原則（Principles of Motion Economy）A. 有關人體動作之原則01. 雙手應同時開始及同時完成動作。02. 雙手應同時做反向對稱(朝內或朝外)之動作。03. 除了休息之外雙手不應同時空閑。04. 盡可能利用最低等級之動作。05. 盡可能利用物體之動量。06. 盡可能用連續(xù)之曲線運動取代突然改變方向之直線運動。07. 彈道式運動比較順暢輕快。08. 動作應輕松有節(jié)奏。B. 有關工作場所布置之原則09. 工具和物料應放在適當作業(yè)范圍內之固定位置。10. 工具和物料應依作業(yè)順序排列并置于近處。11. 利用重力或自動化設備供料，越近越好。12. 利用重力墜送或自動化設備退料。13. 適當之照明、通風、溫度、相對濕度。14. 工作臺和座椅之高度應恰當舒適。C. 有關工具設備之原則15. 盡可能用腳踏工具或夾具取代手之動作。16. 盡可能將多種工具合并(使用多功能工具) 。17. 工具和物料應預放在固定位置。18. 依手指負荷能力分配工作。19. 盡可能增加工具握柄之接觸面積。20. 操作桿位置之設計應盡可能讓作業(yè)人員少變更姿勢。（七）流動圖分析（Flow Diagram）1. 流動圖（Flow Diagram）或稱為流動程序圖（Flow Process Diagram）【范例：改善前】13821暫存區(qū)料架542 37收貨臺16 22543 1 7 6 5 4點數臺暫存區(qū)料架物 料 架工作臺收貨區(qū)辦公室磅秤抽樣臺廠商交貨卡車鐵 絲 網 圍 籬【范例：改善后】141工作臺收貨區(qū)辦公室廠商交貨卡車磅秤磅秤暫存區(qū)料架4 2132 1231暫存區(qū)料架點數臺收貨及抽樣臺物 料 架鐵 絲 網 圍 籬2. 線圖（String Diagram）或稱為行程頻率圖（Trip Frequency Diagram）、行程表（Travel Chart）。（八）工廠布置規(guī)劃（Plant Layout Planning）簡介1. 工廠布置之規(guī)劃程序Key InputsP,Q,R,S,T amp。 Activityareas (Activity Relationship)(Flow of Material) (Space Relationship Diagram)(Relationship Diagram) (Space Requirement) (Space Available)確立之工廠布置計畫Plan XPlan YPlan Z工廠布置計畫方案RelationshipsAdjustmentSpace2. 工廠布置規(guī)劃之基礎信息代號說 明PProduct or Material物品之特性和差異性uantity or Volume各單項物品之數量或體積RRouting or Process物品之制造程序或流程SSupporting Services or Activities支持生產所必需之活動TTime or Timing Consideration包括：作業(yè)時間/期間、頻率、 期限、季節(jié)性，…等等3. 工廠布置之型態(tài)以制程為中心之工廠布置以產品為中心之工廠布置定位布置(Fixed Position Layout)流線型布置(Line Layout)制程布置(Process Layout) 或稱批量作業(yè)布置(Joblot Layout)工廠布置之型態(tài)4. 關連圖 (Relationship Diagram)I包裝出貨現場廁所半成品存放區(qū)成品存放區(qū)生產區(qū)品管部門OOO22314567AU13A2UI3I3AEUAAI3311134567AEIIO44413AEIOUXAbsolutely NecessaryEspecially ImportantImportantOrdinary ClosenessUnimportantUndesirable1234567Movement of MaterialsShare of Same PersonnelPersonnelControl of Work5. 關連分析 (Relationship Analysis)6 A’s154762214563 U39。s63472 E39。s123576 I39。s265434 O39。s6. 工廠布置之著眼點 ◎ 人性化觀點：〝人、機、物〞之和諧關系 ◎ 安全性之設計考量◎ 生產性觀點：〝人、機、物〞之最適組合 ?流動程序(Flow process) 、動線： ShipToStore, ShipToLine , MakeTOShipment, MakeToOrder, etc.?流動頻率：JITJust in time?Load amp。 Unload之次數/頻率：?搬運設備之效能（九）縮短換線換模時間之要領簡介改善的手法（Improvement Approach）：☆ 四個步驟（4 Steps）☆ 兩種類別（2 Categories）☆ 四個階段（4 Stages）1. 四個步驟（4 Steps）Step 1 準備（Preparation）? 制作換模換型指導書