【文章內(nèi)容簡介】 程中必須先進(jìn)行回機(jī)床參考點(diǎn)操作，建立機(jī)床做標(biāo)系。 機(jī)床回參考點(diǎn)、對(duì)刀操作（1）當(dāng)機(jī)床電源接通開始工作之前或機(jī)床停電后再次接通數(shù)控系統(tǒng)的電源或是機(jī)床在急停信號(hào)或超程報(bào)警信號(hào)解除之后恢復(fù)工作時(shí)，都必須進(jìn)行返回機(jī)床參考點(diǎn)的操作。（2）對(duì)刀就是告訴機(jī)床工件裝夾在工作臺(tái)的什么地方，是通過確定對(duì)刀點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置來實(shí)現(xiàn)。加工中心中的對(duì)刀方法主要有采用尋邊器對(duì)刀、碰刀（或試切）方式對(duì)刀、機(jī)外對(duì)刀儀對(duì)刀等。分析該零件的加工實(shí)際及精度等要求，選擇用試切的方式進(jìn)行對(duì)刀。在對(duì)刀操作過程中，還要分別測出所用刀刀位相對(duì)于理想刀位的刀位偏差值，存入對(duì)應(yīng)的的刀補(bǔ)號(hào)位置。首件試切加工準(zhǔn)備工作及注意事項(xiàng)：（1）編輯、修改、調(diào)試好程序。首件試切必須進(jìn)行空運(yùn)行，確保程序正確無誤。（2）按工藝要求安裝、調(diào)試好夾具，并清除各定位面的鐵屑和雜物。（3）按定位要求裝夾好工件，確保定位夾緊正確可靠。不得在加工過程中發(fā)生工件松動(dòng)現(xiàn)象。（4）安裝好所要用的刀具，使用加工中心，則必須使刀具在刀庫上的刀位號(hào)與程序中的刀號(hào)嚴(yán)格一致。（5）按工件的編程原點(diǎn)進(jìn)行對(duì)刀，建立工件坐標(biāo)系。若用多把刀具，則其余各把刀具分別進(jìn)行長度補(bǔ)償或刀尖位置補(bǔ)償。（6）設(shè)置刀具長度補(bǔ)償值和刀具半徑補(bǔ)償值。（7）確認(rèn)冷卻液輸出通暢，流量充足。（8）再次檢查所建立的工件坐標(biāo)系和刀具長度補(bǔ)償值、刀具半徑補(bǔ)償值是否正確。以上各項(xiàng)準(zhǔn)備好后方可進(jìn)行首件試切加工。第三章 數(shù)碼相機(jī)外殼凹模模加工 數(shù)控加工工藝確定加工工藝路線、加工順序 加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本，因此我們必須很好的分析零件圖、分析加工工藝路線以確定最好、最高效率的加工順序。一般情況一個(gè)零件的加工順序應(yīng)按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則來確定，因此，根據(jù)零件圖可知其加工順序?yàn)橄韧庑屋喞_粗和表面大面積挖槽開粗，然后對(duì)上一步進(jìn)行精銑。其次是對(duì)中小形的槽進(jìn)行粗精加工。最后是孔系加工。選擇加工用的刀具。 加工刀具必須適應(yīng)數(shù)控機(jī)床高速、高效和自動(dòng)化程度高的特點(diǎn)，一般應(yīng)包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯(lián)接刀具并裝在機(jī)床動(dòng)力頭上，因此已逐漸標(biāo)準(zhǔn)化和系列化。數(shù)控刀具的分類有多種方法。根據(jù)刀具結(jié)構(gòu)可分為：①整體式；②鑲嵌式，采用焊接或機(jī)夾式連接，機(jī)夾式又可分為不轉(zhuǎn)位和可轉(zhuǎn)位兩種；③特殊型式，如復(fù)合式刀具，減震式刀具等。根據(jù)制造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質(zhì)合金刀具；③金剛石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為：①車削刀具，分外圓、內(nèi)孔、螺紋、切割刀具等多種；②鉆削刀具，包括鉆頭、鉸刀、絲錐等；③鏜削刀具；④銑削刀具等。為了適應(yīng)數(shù)控機(jī)床對(duì)刀具耐用、穩(wěn)定、易調(diào)、可換等的要求，近幾年機(jī)夾式可轉(zhuǎn)位刀具得到廣泛的應(yīng)用，在數(shù)量上達(dá)到整個(gè)數(shù)控刀具的30%～40%，金屬切除量占總數(shù)的80%～90%。在數(shù)控銑削加工中，刀具的選擇直接影響著零件的加工質(zhì)量、加工效率和加工成本，因此正確選擇刀具有著十分重要的意義。刀具的選擇應(yīng)遵循以下原則：根據(jù)被加工型面形狀選擇刀具類型平面輪廓加工一般選用平底立銑刀或圓角立銑刀，曲面交給你一般選用球頭刀。根據(jù)工件材料及加工要求選擇刀具材料及尺寸（1）選擇刀具材料 正確選擇刀具材料，需要全面掌握金屬切削的基本知識(shí)和規(guī)律，其中最主要的是了解刀具材料的切削性能和工件材料的切削加工性能與加工條件，緊緊抓住切削中的主要矛盾，同時(shí)兼顧經(jīng)濟(jì)性來決定取舍，一般遵循以下原則：1）加工普通材料工件時(shí)，一般選用普通高速鋼和硬質(zhì)合金刀具；加工難加工材料時(shí)，可選用高性能和新型刀具材料。只有在加工高硬質(zhì)材料或精密加工中，常規(guī)刀具材料不能滿足加工精度要求時(shí)，才考慮用立方氮化硼（簡稱CBN）刀片和聚晶人造金剛石（簡稱PCD）刀片。PCD的硬度可達(dá)6000~10000HV，CBN是硬度僅次于金剛石的一種人工合成無機(jī)晶體材料。2）任何刀具材料的強(qiáng)度、韌性和硬度、耐磨性等方面總是難以完全兼顧的，在選擇刀具時(shí)，可根據(jù)工件材料切削加工性何加工條件，通常先考慮耐磨性，崩刃問題盡可能用刀具合理參數(shù)解決。如果因刀具材料太大造成崩刃，才考慮耐磨性要求，選用強(qiáng)度和韌性較好的刀具。一般情況下，低速切削時(shí)，切削過程不穩(wěn)定，容易產(chǎn)生崩刃現(xiàn)象，宜選用強(qiáng)度韌性好的刀具材料；高速切削時(shí)，切削溫度對(duì)刀具材料的磨損影響最大，應(yīng)選擇耐磨性好的刀具材料。（2）選擇刀具尺寸 使用環(huán)形銑刀銑削內(nèi)槽底部時(shí)，由于槽底兩次進(jìn)給路線需要搭接，而刀具底刃起作用的半徑Re=（Rr）。立銑刀的尺寸參數(shù)，推薦按下述經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)選?。?）刀具半徑應(yīng)小于或等于被加工零件內(nèi)輪廓面得最小曲率半徑ρmin，一般取R=（~）ρmin。2）銑刀的每刀加工深度（即零件的加工高度）H≤（1/4~1/6）R，以保證刀具有足夠的剛度。3）加工不通孔（深槽）時(shí)，選取刀具切削部分的長度為L=H+（5~10）mm。4）加工外型及通槽時(shí)，選取L=H+r+（5~10）mm（r為端刃圓角半徑）。5）粗加工內(nèi)輪廓時(shí)，銑刀最大直徑D可按下式計(jì)算： D=2（）/（）D1式中D1—輪廓的最小凹圓角直徑（mm）； δ—圓角鄰邊夾稱等分線上的精加工余量（mm）；δ1—精加工余量（mm）； α—圓角兩鄰邊的最小夾角（176。）。根據(jù)從大到小的原則選取刀具尺寸如果被加工零件上的內(nèi)輪廓角半徑ρmin過小，為提高加工效率，可先采用大直徑的刀具進(jìn)行粗加工，再按上述要求選擇較小的刀具對(duì)輪廓上殘留余量過大的局部區(qū)域進(jìn)行處理，然后再對(duì)整個(gè)輪廓進(jìn)行精加工。合理選擇切削用量、切削液、切削方法隨著數(shù)控機(jī)床在生產(chǎn)實(shí)際中的廣泛應(yīng)用，數(shù)控編程已經(jīng)成為數(shù)控加工中的關(guān)鍵問題之一。在數(shù)控程序的編制過程中，要在人機(jī)交互狀態(tài)下即時(shí)選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質(zhì)量和加工效率，充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的優(yōu)點(diǎn)，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益和生產(chǎn)水平。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速n、切削深度t或?qū)挾菳、進(jìn)給速度vf和背吃刀量ap等。切削用量的大小對(duì)切削力、切削功率、刀具磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。對(duì)于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。以下是編程時(shí)幾種切削用量參數(shù)的設(shè)定參考（1）切削深度t。在機(jī)床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個(gè)有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應(yīng)留一定的余量進(jìn)行精加工。數(shù)控機(jī)床的精加工余量可略小于普通機(jī)床。（2）切削寬度B。銑削寬度B，又稱步距，是指銑刀在一次進(jìn)給中切掉工件表層的寬度。一般銑削寬度B與刀具直徑d成正比，與背吃刀量成反比。在粗加工中，步距取大些有利于提高加工效率。經(jīng)濟(jì)型數(shù)控加工中，使用平底刀時(shí)一般的取值范圍為：B=（~）d；使用圓鼻刀進(jìn)行加工時(shí)，刀具直徑應(yīng)扣除刀尖的圓角部分，即d=D2r（D為刀具直徑，r為刀尖圓角半徑），故B的取值范圍為：B=（~）d；使用球頭刀進(jìn)行精加工時(shí)，步距的確定應(yīng)首先考慮所能達(dá)到的精度和表面粗糙度。（3）進(jìn)給速度vf。銑削時(shí)的進(jìn)給量有三種表示方法：每齒進(jìn)給量fz、每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f和進(jìn)給速度vf。粗銑時(shí)影響 進(jìn)給量選擇的主要因素是工藝系統(tǒng)剛性、高生產(chǎn)率的要求，故應(yīng)按每齒進(jìn)給量進(jìn)行選擇（除了上述要求，還要考慮刀齒強(qiáng)度、切削層厚度、容屑情況等）。精銑時(shí)影響進(jìn)給量選擇的主要因素是加工精度和表面粗糙度的要求，而每轉(zhuǎn)進(jìn)給量與已加工表面粗糙度關(guān)系密切，故半精銑和精銑時(shí)按每轉(zhuǎn)進(jìn)給量進(jìn)行選擇。由于數(shù)控銑床主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)是由兩個(gè)伺服電動(dòng)機(jī)分別傳動(dòng)，它們之間沒有內(nèi)在聯(lián)系，因此無論按每齒進(jìn)給量fz還是按每轉(zhuǎn)進(jìn)給量?選擇，最后均需計(jì)算出進(jìn)給速度vf。進(jìn)給速度與每齒進(jìn)給量及每轉(zhuǎn)進(jìn)給量之間的關(guān)系是： vf=n ? =nZfz式中n—銑床主軸轉(zhuǎn)速（r/min）。 Z—銑刀齒數(shù)。vf應(yīng)根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。vf的增加也可以提高生產(chǎn)效率。加工表面粗糙度要求低時(shí)，vf可選擇得大些。在加工過程中，也可通過機(jī)床控制面板上的修調(diào)開關(guān)進(jìn)行人工調(diào)整，但是最大進(jìn)給速度要受到設(shè)備剛度和進(jìn)給系統(tǒng)性能等的限制。（4）主軸轉(zhuǎn)速n(r/min)。主軸轉(zhuǎn)速一般根據(jù)切削速度來計(jì)算，其計(jì)算公式為 n=1000vc/πd式中d—刀具直徑（mm）； vc—切削速度（m/min)。數(shù)控機(jī)床的控制面板上一般備有主軸轉(zhuǎn)速修調(diào)（倍率）開關(guān)