【文章內(nèi)容簡介】 程中必須先進行回機床參考點操作，建立機床做標系。 機床回參考點、對刀操作（1）當機床電源接通開始工作之前或機床停電后再次接通數(shù)控系統(tǒng)的電源或是機床在急停信號或超程報警信號解除之后恢復工作時，都必須進行返回機床參考點的操作。（2）對刀就是告訴機床工件裝夾在工作臺的什么地方，是通過確定對刀點在機床坐標系中的位置來實現(xiàn)。加工中心中的對刀方法主要有采用尋邊器對刀、碰刀（或試切）方式對刀、機外對刀儀對刀等。分析該零件的加工實際及精度等要求，選擇用試切的方式進行對刀。在對刀操作過程中，還要分別測出所用刀刀位相對于理想刀位的刀位偏差值，存入對應的的刀補號位置。首件試切加工準備工作及注意事項：（1）編輯、修改、調(diào)試好程序。首件試切必須進行空運行，確保程序正確無誤。（2）按工藝要求安裝、調(diào)試好夾具，并清除各定位面的鐵屑和雜物。（3）按定位要求裝夾好工件，確保定位夾緊正確可靠。不得在加工過程中發(fā)生工件松動現(xiàn)象。（4）安裝好所要用的刀具，使用加工中心，則必須使刀具在刀庫上的刀位號與程序中的刀號嚴格一致。（5）按工件的編程原點進行對刀，建立工件坐標系。若用多把刀具，則其余各把刀具分別進行長度補償或刀尖位置補償。（6）設置刀具長度補償值和刀具半徑補償值。（7）確認冷卻液輸出通暢，流量充足。（8）再次檢查所建立的工件坐標系和刀具長度補償值、刀具半徑補償值是否正確。以上各項準備好后方可進行首件試切加工。第三章 數(shù)碼相機外殼凹模模加工 數(shù)控加工工藝確定加工工藝路線、加工順序 加工順序的選擇直接影響到零件的加工質量、生產(chǎn)效率和加工成本，因此我們必須很好的分析零件圖、分析加工工藝路線以確定最好、最高效率的加工順序。一般情況一個零件的加工順序應按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則來確定，因此，根據(jù)零件圖可知其加工順序為先外形輪廓開粗和表面大面積挖槽開粗，然后對上一步進行精銑。其次是對中小形的槽進行粗精加工。最后是孔系加工。選擇加工用的刀具。 加工刀具必須適應數(shù)控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯(lián)接刀具并裝在機床動力頭上，因此已逐漸標準化和系列化。數(shù)控刀具的分類有多種方法。根據(jù)刀具結構可分為：①整體式；②鑲嵌式，采用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；③特殊型式，如復合式刀具，減震式刀具等。根據(jù)制造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質合金刀具；③金剛石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為：①車削刀具，分外圓、內(nèi)孔、螺紋、切割刀具等多種；②鉆削刀具，包括鉆頭、鉸刀、絲錐等；③鏜削刀具；④銑削刀具等。為了適應數(shù)控機床對刀具耐用、穩(wěn)定、易調(diào)、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數(shù)量上達到整個數(shù)控刀具的30%～40%，金屬切除量占總數(shù)的80%～90%。在數(shù)控銑削加工中，刀具的選擇直接影響著零件的加工質量、加工效率和加工成本，因此正確選擇刀具有著十分重要的意義。刀具的選擇應遵循以下原則：根據(jù)被加工型面形狀選擇刀具類型平面輪廓加工一般選用平底立銑刀或圓角立銑刀，曲面交給你一般選用球頭刀。根據(jù)工件材料及加工要求選擇刀具材料及尺寸（1）選擇刀具材料 正確選擇刀具材料，需要全面掌握金屬切削的基本知識和規(guī)律，其中最主要的是了解刀具材料的切削性能和工件材料的切削加工性能與加工條件，緊緊抓住切削中的主要矛盾，同時兼顧經(jīng)濟性來決定取舍，一般遵循以下原則：1）加工普通材料工件時，一般選用普通高速鋼和硬質合金刀具；加工難加工材料時，可選用高性能和新型刀具材料。只有在加工高硬質材料或精密加工中，常規(guī)刀具材料不能滿足加工精度要求時，才考慮用立方氮化硼（簡稱CBN）刀片和聚晶人造金剛石（簡稱PCD）刀片。PCD的硬度可達6000~10000HV，CBN是硬度僅次于金剛石的一種人工合成無機晶體材料。2）任何刀具材料的強度、韌性和硬度、耐磨性等方面總是難以完全兼顧的，在選擇刀具時，可根據(jù)工件材料切削加工性何加工條件，通常先考慮耐磨性，崩刃問題盡可能用刀具合理參數(shù)解決。如果因刀具材料太大造成崩刃，才考慮耐磨性要求，選用強度和韌性較好的刀具。一般情況下，低速切削時，切削過程不穩(wěn)定，容易產(chǎn)生崩刃現(xiàn)象，宜選用強度韌性好的刀具材料；高速切削時，切削溫度對刀具材料的磨損影響最大，應選擇耐磨性好的刀具材料。（2）選擇刀具尺寸 使用環(huán)形銑刀銑削內(nèi)槽底部時，由于槽底兩次進給路線需要搭接，而刀具底刃起作用的半徑Re=（Rr）。立銑刀的尺寸參數(shù)，推薦按下述經(jīng)驗數(shù)據(jù)選?。?）刀具半徑應小于或等于被加工零件內(nèi)輪廓面得最小曲率半徑ρmin，一般取R=（~）ρmin。2）銑刀的每刀加工深度（即零件的加工高度）H≤（1/4~1/6）R，以保證刀具有足夠的剛度。3）加工不通孔（深槽）時，選取刀具切削部分的長度為L=H+（5~10）mm。4）加工外型及通槽時，選取L=H+r+（5~10）mm（r為端刃圓角半徑）。5）粗加工內(nèi)輪廓時，銑刀最大直徑D可按下式計算： D=2（）/（）D1式中D1—輪廓的最小凹圓角直徑（mm）； δ—圓角鄰邊夾稱等分線上的精加工余量（mm）；δ1—精加工余量（mm）； α—圓角兩鄰邊的最小夾角（176。）。根據(jù)從大到小的原則選取刀具尺寸如果被加工零件上的內(nèi)輪廓角半徑ρmin過小，為提高加工效率，可先采用大直徑的刀具進行粗加工，再按上述要求選擇較小的刀具對輪廓上殘留余量過大的局部區(qū)域進行處理，然后再對整個輪廓進行精加工。合理選擇切削用量、切削液、切削方法隨著數(shù)控機床在生產(chǎn)實際中的廣泛應用，數(shù)控編程已經(jīng)成為數(shù)控加工中的關鍵問題之一。在數(shù)控程序的編制過程中，要在人機交互狀態(tài)下即時選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發(fā)揮數(shù)控機床的優(yōu)點，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和生產(chǎn)水平。切削用量包括主軸轉速n、切削深度t或寬度B、進給速度vf和背吃刀量ap等。切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損、加工質量和加工成本均有顯著影響。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應編入程序單內(nèi)。以下是編程時幾種切削用量參數(shù)的設定參考（1）切削深度t。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的余量進行精加工。數(shù)控機床的精加工余量可略小于普通機床。（2）切削寬度B。銑削寬度B，又稱步距，是指銑刀在一次進給中切掉工件表層的寬度。一般銑削寬度B與刀具直徑d成正比，與背吃刀量成反比。在粗加工中，步距取大些有利于提高加工效率。經(jīng)濟型數(shù)控加工中，使用平底刀時一般的取值范圍為：B=（~）d；使用圓鼻刀進行加工時，刀具直徑應扣除刀尖的圓角部分，即d=D2r（D為刀具直徑，r為刀尖圓角半徑），故B的取值范圍為：B=（~）d；使用球頭刀進行精加工時，步距的確定應首先考慮所能達到的精度和表面粗糙度。（3）進給速度vf。銑削時的進給量有三種表示方法：每齒進給量fz、每轉進給量f和進給速度vf。粗銑時影響 進給量選擇的主要因素是工藝系統(tǒng)剛性、高生產(chǎn)率的要求，故應按每齒進給量進行選擇（除了上述要求，還要考慮刀齒強度、切削層厚度、容屑情況等）。精銑時影響進給量選擇的主要因素是加工精度和表面粗糙度的要求，而每轉進給量與已加工表面粗糙度關系密切，故半精銑和精銑時按每轉進給量進行選擇。由于數(shù)控銑床主運動和進給運動是由兩個伺服電動機分別傳動，它們之間沒有內(nèi)在聯(lián)系，因此無論按每齒進給量fz還是按每轉進給量?選擇，最后均需計算出進給速度vf。進給速度與每齒進給量及每轉進給量之間的關系是： vf=n ? =nZfz式中n—銑床主軸轉速（r/min）。 Z—銑刀齒數(shù)。vf應根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。vf的增加也可以提高生產(chǎn)效率。加工表面粗糙度要求低時，vf可選擇得大些。在加工過程中，也可通過機床控制面板上的修調(diào)開關進行人工調(diào)整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統(tǒng)性能等的限制。（4）主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據(jù)切削速度來計算，其計算公式為 n=1000vc/πd式中d—刀具直徑（mm）； vc—切削速度（m/min)。數(shù)控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調(diào)（倍率）開關