【文章內(nèi)容簡介】 算，發(fā)現(xiàn)問題及時與設計人員聯(lián)系。零件的外形最好采用統(tǒng)一的幾何類型及尺寸，這樣可以減少換刀次數(shù)，還可能應用控制程序或?qū)Ｓ贸绦蛞钥s短程序長度。零件的形狀盡可能對稱，便于利用數(shù)控機床的鏡向加工功能來編程，以節(jié)省編程時間。 輔助工序的安排輔助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、檢驗等。檢驗工序是主要的輔助工序，是合格證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施，零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要進行檢驗工序。 數(shù)控機床及其工藝設備的選擇 數(shù)控機床的選擇根據(jù)零件產(chǎn)量、加工要求選擇生產(chǎn)設備（根據(jù)專業(yè)要求需要選擇數(shù)控車床）。我們選擇 SIEMENS 的 SINUMERIK802S/C 數(shù)控車床。數(shù)控車床常用的功能指令有準備功能 G、輔助功能 M、刀具功能 T、主軸轉(zhuǎn)速功能 S 和進給功能 F。由于車床種類不同，系統(tǒng)配置也各不相同。表 SIEMENS 的 SINUMERIK802S/C 數(shù)控車系統(tǒng)的常用功能指令功能 代碼 功能 代碼路徑數(shù)據(jù) 暫停時間 G4絕對/增量尺寸 G90，91 程序結(jié)束 M02公制/英制尺寸 G71，G70 主軸運動半徑/直徑尺寸 G22，G23 主軸速度 S可編程零點偏置 G158 旋轉(zhuǎn)方向 M03/M04可設定零點偏置 G54～G57G500，G53主軸速度限制 G25，G26軸運動 主軸定位 SPOS快速直線運動 G0 特殊車床功能進給直線插補 G1 恒速切削 G96/G97進給圓弧插補 G2/G3 圓弧倒角/直線倒角 CHF/RND中間點的圓弧插補 G5 刀具及刀具偏置定螺距螺紋加工 G33 刀具 T接近固定點 G75 刀具偏置 D回參考點 G74 刀具半徑補償選擇 G41，G42進給率 F 轉(zhuǎn)角處加工 G450，G451準確停/連續(xù)路徑加工 G9，G60，G64 取消刀具半徑補償 G40在準確停時的段轉(zhuǎn)換 G601/G602 輔助功能 M7 / 28 檢測量具的選擇①游標卡尺 ②數(shù)顯測位尺③外徑千分尺④螺紋塞規(guī) 軸類零件切削用量參數(shù)的確定數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 確定主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來選擇。其計算公式為：n=1000v/D式中：v切削速度，單位為 m/m 動，由刀具的耐用度決定；n主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min，D工件直徑或刀具直徑，單位為 mm。計算的主軸轉(zhuǎn)速 n，最后要選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速為：車外圓，粗車主軸轉(zhuǎn)速為 1300r/min ,精車主軸轉(zhuǎn)速為 1600r/min 。表 刀具的切削參數(shù) 確定進給速度進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定進給速度的原則：當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證加工步驟 刀具切削參數(shù)主軸轉(zhuǎn)速刀具規(guī)格序號 加工內(nèi)容類型 材料n/ 1?進給速度v /1 粗加工外輪廓 93176。外圓偏刀 700 2002 精加工外輪廓 93176。外圓偏刀 630 1603 切螺紋退刀槽 切槽刀 500 804 車 M24 螺紋 60176。普通螺紋車硬質(zhì)合金500 8008 / 28時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在 200——800mm/min 范圍內(nèi)選?。卉囃鈭A，進給速度為 400㎜/r，精車時，進給速度為 200㎜/r。刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。 確定背吃刀量車削用量的選擇原則是：（1）粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量 ap，其次選擇一個較大的進給量 f,最后確定一個合適的切削進度 v 。增大背吃刀量 ap 可使走刀次數(shù)減少，增大進給量 f 有利于斷屑，因此根據(jù)以上原則選擇粗車切削用量對于提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。（2）精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且均勻，因此選擇較?。ǖ惶。┑谋吵缘读?ap和進給量 f ，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度 v。（3）零件的加工高度 H≤（1/41/6）R D，以保證刀具有足夠的剛度。切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能，相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用模擬方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。 擬定數(shù)控加工工藝卡 數(shù)控加工工序數(shù)控加工車削分十三次切削進行加工：。 248。80。 248。70 軸臺階軸。 248。65 軸。 248。24 圓柱。 248。20 圓柱。 M24。9 / 28 數(shù)控加工工序表表 數(shù)控加工工序表產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號機械廠 軸類零件 軸類零件 001工藝序號 程序編號 夾具名稱 使用設備001 WK11111 無 數(shù)控車床工步號 工步內(nèi)容 刀具號 備注1 車削端面 T01 自動2 車削最大外圓 T02 自動3 車削 248。70 圓柱 T01 自動4 車削臺階平面 T02 自動5 調(diào)頭裝夾 手動6 車削 248。65 圓柱 T01 自動7 車削椎面 T01 自動8 車削 248。24 圓柱 T01 自動9 車削 248。20 圓柱 T01 自動10 車削球面 T01 自動11 切螺紋退刀槽 T03 自動12 車削工藝槽 T03 自動13 加工螺紋 M24 T04 自動 刀具的選擇 刀具刀具的選擇的原則：刀具的使用的壽命和裝夾是否很方便。在加工軸時一般都是批量生產(chǎn)的，那就要求加工的時候必須有效率，裝夾要很方便的，根據(jù)上面的分析，我采用機夾式刀片，機夾式刀片的材料是超硬質(zhì)合金鋼。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短,可以充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取 1530min .數(shù)控機床所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料（如高速鋼、硬質(zhì)合金）并使用可轉(zhuǎn)位刀片。根據(jù)以上的分析，在加工軸所采用的刀具是機夾式，超硬質(zhì)合金鋼的刀片,選擇數(shù)控車削刀具。數(shù)控加工刀具必須適應數(shù)控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯(lián)接刀具并裝在機床刀架上，因此已逐漸標準化和系統(tǒng)化。為了適應數(shù)控機床對刀具耐用、穩(wěn)定、易調(diào)、可換等要求，近幾年機夾式可轉(zhuǎn)位刀具得到廣泛的應用，在數(shù)量上達到整個數(shù)控刀具的 30%40%，金屬切除量占總數(shù)的 80%90%。而加工軸所用的刀片超硬質(zhì)合金鋼, 超硬質(zhì)合金鋼是以碳化鎢(WC), 碳化鈦(TiC)等,高熔點,高硬度的碳化物的粉末一起粘連的作用的金屬鈷粉末混合,10 / 28加壓成型,再燒結(jié)而制成一種粉末冶金制品。硬質(zhì)合金具有高硬度(6981HRC),高熱硬性(可達 9001000 度),起切削速度,耐磨性與壽命都比高速鋼高, 超硬質(zhì)合金鋼制的刀片,裝夾在刀體上使用.使用方便,大大的提高加工的效率。此外，對所選擇的刀具，在使用前都需對刀具尺寸進行嚴格的測量以獲得精確數(shù)據(jù)，并由操作者將這些數(shù)據(jù)輸入數(shù)據(jù)系統(tǒng)，經(jīng)程