【文章內容簡介】 筋的綁扎 綁扎鋼筋采用20—22的鍍鋅鐵絲。柱筋綁扎前要先彈出柱的外皮尺寸線，并據此檢查下層預留搭接鋼筋的位置、數(shù)量、長度，如不符合要求立即進行處理。綁扎前先整理調直下層伸出的搭接筋，并將銹蝕、水泥漿等污垢清除干凈。然后按箍筋間距在四角主筋劃出水平位置線，確保位置準確。 板鋼筋及梁箍筋綁扎前均應用粉筆準確的畫出間距位置線，以確保位置正確，間距均勻、準確。 箍筋的綁扎：梁柱箍筋應與受力鋼筋垂直設置，箍筋彎鉤疊合處應沿受力鋼筋方向錯開設置。 板鋼筋綁扎：除圖紙注明外，樓板下層筋深入支座的錨固長度不小于10d，且應伸過梁中心線至梁遠邊。邊跨梁支座處板負彎矩筋錨固長度30d。：樓板上的孔洞除圖中已有加強筋外，其他現(xiàn)澆板中受力鋼筋碰到小于300mm孔洞時繞過洞邊不切斷鋼筋。大于300mm的洞口鋼筋斷開時，必須依照設計要求增加洞口加強筋。，不準踩在上面行走，在澆筑混凝土時要鋪設木板作為通道和操作平臺?；炷翝仓r，派鋼筋工專門負責修理。 鋼筋的連接本工程鋼筋工程量大，鋼筋連接方法的選用將直接影響到工程的質量和進度。根據工程特點，鋼筋連接選用搭接綁扎、螺紋連接及焊接。下面重點闡述螺紋連接操作工藝。 施工準備材料及主要工具：a. 鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告單。b. 連接套筒應符合以下要求：有明顯的規(guī)格標記；螺孔用塑料密封蓋封住；螺紋塞規(guī)擰入連接套后，連接套筒的邊緣應在螺紋塞規(guī)的缺口范圍內；有產品合格證；連接套應分類包裝存放，不得混淆和銹蝕。螺紋連接的鋼筋接頭按規(guī)范取樣做拉拔試驗。c. 主要機具：鋼筋套絲機：型號為SZ—50A量規(guī)：量規(guī)包括卡規(guī)和螺紋塞規(guī)。力矩扳手：力矩扳手必須是經計量管理部門批準，有制造計量器具許可證的生產廠家生產的產品 作業(yè)條件（包括套絲的工人）必須經專門培訓，并經考試合格后方可上崗。，做好技術交底。 操作工藝：鋼筋下料→鋼筋套絲→接頭單體試件試驗→鋼筋連接→質量檢查，鋼筋下料時，要求鋼筋斷面與鋼筋軸線垂直，端頭不得彎曲、不得出現(xiàn)馬蹄形。，不得用機油潤滑或不加潤滑液套絲，鋼筋套絲質量用塞規(guī)與卡規(guī)檢查，鋼筋的絲形必須與連接套相吻合，檢查合格的鋼筋螺紋，應立即擰上塑料保護帽。：①試件數(shù)量：每種規(guī)格接頭，每300個為一批，不足300個也作為一批，每批做3根試件。②試件制作：施工作業(yè)前，從施工現(xiàn)場截取工程用的鋼筋長300mm若干根，接頭單體試件長度不小于600mm。將其一頭套成螺紋，用卡規(guī)檢查螺紋絲頭的加工質量。當其與連接套筒相吻合，直徑在卡規(guī)上標出的允許誤差之內，則判斷螺紋絲頭為合格品。③試件的拉伸試驗應符合要求，并填寫接頭試件拉伸試驗報告。：①連接套筒規(guī)格與鋼筋規(guī)格必須一致。②連接前應檢查鋼筋螺紋及連接套筒螺紋是否完好無損。③將帶有連接套筒的鋼筋擰到待接鋼筋上，用力矩扳手擰緊接頭。當聽到力矩扳手發(fā)出“卡塔”響聲時，即達到接頭的擰緊值。連接完的接頭必須立即用油漆做上標記，防止漏擰。：專職質量檢查人員要抽查接頭的外觀質量，并用力矩扳手抽檢接頭的擰緊力矩，并填寫抽檢記錄．發(fā)現(xiàn)不合格時應及時處理。a．必須分開施工用和檢驗用的力矩扳手，不能混用，以保證力矩檢驗值準確。，必須對鋼筋規(guī)格及外觀質量進行檢查。如發(fā)現(xiàn)鋼筋端頭彎曲，必須先進行調直處理。鋼筋邊肋尺寸如超差，要先將端頭邊肋砸扁方可使用。，操作前應先調整好定位尺的位置，并按照鋼筋規(guī)格配以相對應當加工導向套筒。：，高處作業(yè)時操作人員要系好安全帶。，操作使用的梯子必須擺放牢固，不得蹬踏鋼筋或用方木架在已綁好的鋼筋上操作。、成品和半成品，不得侵占廠內道路和安全防護設施。，必須將鋼筋握緊，應在活動刀片向后退時，將鋼筋送入刀口，要防止鋼筋末端擺動或彈出傷人。若遇短料，須用鉗子夾住送料。，不直的鋼筋，禁止在彎曲機上彎曲，防止發(fā)生安全事故。，應設專人幫扶鋼筋，扶鋼筋人員應與掌握機械人員動作協(xié)調一致，并聽其指揮，不得任意拉、拽。本工程梁、柱模板，頂板模板均采用竹膠合板施工。，根據件構平面布置圖，按房間凈空面積對竹膠合板進行布置，畫出模板配置圖并對每一塊模板進行編號，注明實際制作尺寸。，體系豎直支撐間距900 X 900 mm，橫向水平架管高1500mm，間距900 mm；第一道距地面為200mm，第二道與第一道水平桿間距l(xiāng). ，間距1800mm，高度同橫桿（體系所有架管皆采用φ48普通鋼架管，U托為T60型）,主龍骨采用100 X 100 mm方木，次龍骨用50 X 100 mm方木, 方木按房間橫向排列，間距900 mm，次龍骨垂直主龍骨排列，間距150mm,(軸間距），上面鋪12mm厚高強度覆塑竹膠合板。，立桿頂部加通長橫桿，橫桿的上皮標高為層高減去木龍骨、竹膠合板厚度之和，并考慮起拱要求。將頂板模板用小釘釘在沿房間四周所設木龍骨上。，在一個鋪設單元（即按主次梁分隔所成的一塊頂板）將一塊膠合板裁口，用裁口尺寸100X 100mm（膠合板厚＋5 mm）木塊補嵌（如上圖11）。拆模時先挖除補嵌處木塊，由于木塊向砼內凹進5mm，因此，木塊去除后，膠合板與砼接觸面縫隙外露，用撬棍在接觸面縫隙插入，進行撬拆，膠合板很容易被拆下，且不易損壞膠合板周邊，拆模時可做到大面積同時拆模。，用PV發(fā)泡劑作嵌縫材料，操作簡便，嵌縫牢固、平直、嚴密、易脫模，效果好，費用低，且不存在膠粘帶揭不凈的缺點。具體作法是：模板定位、校正、固定后，將發(fā)泡劑搖勻，然后用發(fā)泡槍均勻飽滿地打在縫隙中，待發(fā)泡固化后，用美工刀沿模板面割平即可。：采用竹膠合板模板施工。沿竹膠合板的高度方向在其兩側釘截面50X 100mm方木作龍骨；柱箍用40 X 80mm方鋼配合對拉螺栓加固，沿柱高方向，第一道設在距樓地面200mm處，以上每隔300一500mm各加一道，最上一道距模板頂為200mm。柱模高度為本層結構層高減去柱上梁高（十字交叉梁高不一致者取其大）。柱子的支撐使用φ48 X ，每面設4根支撐，上下各兩道（具體如上圖）。梁模采用竹膠合板施工。根據梁截面尺寸確定梁模板的下料尺寸。側模、底模龍骨均采用50mm X 100mm木龍骨，為滿足其平整度要求，全部方木必須用壓刨將接觸面刨平，成統(tǒng)一尺寸。梁側模寬度為梁高度，底模寬度為梁寬與2倍板厚度之和；梁模板長度為柱間凈尺寸。沿梁的長度方向每600mm設一立桿，梁兩側立桿間距為梁寬度加400mm，每邊距梁側200mm，立桿頂部設水平桿間距600mm，其上設梁底模；梁鋼筋綁扎完畢后，支梁側模，用直徑鋼管48 X ，間距為600mm（如上圖所示）、柱接頭模板設計為避免梁柱接頭部位陰陽角不垂直、不方正、縮頸或凸出等質量缺陷，將梁、柱接頭模板做U型模，交接處及其上口粘5mmX lmm自粘海綿條，以防止漏漿。U型模連接好后，在梁下從澆筑柱砼的模板處加一道箍，將模板鎖緊。，將所有陰角模做成統(tǒng)一尺寸。如下圖1，同時和陰角模對接的模板裁企口，如下圖2所示，企口寬度40 mm,有2mm支拆余量。：陽角模設計如右圖所示，面板立面封粘海綿條進行密封處理。同時，利用對拉螺栓承受此處模板側壓力，以避免脹模，影響混凝土外觀質量。同時采用螺栓連接方式，簡化了陽角模的構造處理，方便了施工。：，除進行安全教育外，專業(yè)工長要根據作業(yè)實際情況，對所有操作者要經常進行安全意識教育，使其隨時注意自我安全保護和保護他人安全的防范意識。，配置足夠的安全防護措施、用具，創(chuàng)造安全生產的工作環(huán)境，發(fā)現(xiàn)不安全隱患及時整改。，以免發(fā)生安全事故，待該片（段）模板全部拆除后方準將模板配件、支架等運出堆放。本工程混凝土全部采用商品混凝土，汽車輸送泵澆筑?；炷翗颂栐斠姽こ谈艣r。，商品混凝土必須符合下述要求。（除特別注明外）均采用普通硅酸鹽水泥。為保證原材質量，所有水泥均采用通過ISO國際質量認證企業(yè)的產品。需連續(xù)澆筑的混凝土備足水泥。：碎石選用粒徑為1 3cm，含泥量小于1%；砂子選用中砂，含泥量小于2%。，以增加混凝土的可泵送性，降低水化熱，利于施工，粉煤灰取代水泥量為10%。、試驗必須依照規(guī)范，根據材料的進場批次、數(shù)量、澆筑盤次，工程量等參數(shù)進行配合比試驗。、不同澆筑部位混凝土質量的要求，要適時調整配合比。，因此采用微機控制現(xiàn)場混凝土的拌制，用經過檢定并在檢定周期內運行的自動計量儀器計量混凝土各種原材料及外摻劑的用量。，以保證混凝土的攪拌質量。，檢驗和易性，并按規(guī)定作抗?jié)B、抗壓試塊進行標養(yǎng)，同時還要留置同條件試塊以便能隨時監(jiān)控混凝土的強度。本工程均采用汽車輸送泵進行澆筑。，應先用與混凝土成份相同的水泥砂漿潤滑輸送管內壁，然后再送混凝土。潤滑用的水泥砂漿要分散布料，不得集中澆筑在同一處。同時每次開盤時所拌制第一批混凝土中的水泥含量應比正常用量提高1O%。，核實樓板及柱內預埋件，水、電管線，槽預留孔洞的位置，數(shù)量及固定情況。、洞口及角膜處拼接是否嚴密；邊角柱加固是否可靠；各種連接件是否牢固。，對模板內的雜物和鋼筋上的油污等要清理干凈，對模板的縫隙和孔洞要堵嚴，以防漏漿。：采用分層澆筑，且不超過60cm。使用插入式振搗棒快插、慢拔，做到均勻振實，振搗上一層應插入下層5cm，以消除兩層間的接縫。虛鋪厚度要略大于實際板厚，用插入式振搗器順澆筑方向拖拉振搗，并用鋼插尺檢查、控制混凝土厚度，振搗完畢后用長木抹子抹平。最后在混凝土終凝前用木抹子壓實，并采用硬制尼龍刷子拉毛。混凝土澆筑中要經常觀察模板、鋼筋、預留洞口有無變形、位移，以便及時處理調整。，當必須間歇時其間歇時間要盡量縮短，并應在前層混凝土終凝之前，將次層混凝土澆筑完畢。A區(qū)、B區(qū)設計圖紙未明確后澆帶的具體要求，此處按一般情況編制。 （1）后澆帶兩側梁板支撐梁后澆帶模板采用雙層金屬擋網，用φ20鋼筋卡棍卡牢，鋼筋卡棍與梁配筋焊接，中間用φ32鋼筋支撐。后澆帶上覆竹膠模板，防止后澆帶混凝土澆筑前雜物落入后澆帶內。具體見下圖：（2）樓板后澆帶模板采用高強度履塑竹膠合板，用10050mm，100100mm木方加固，穿鋼筋部位用鋼板網及海綿條封閉。樓板后澆帶處底模板支撐系統(tǒng)應獨立設置，以保證樓板拆底模時后澆帶處支撐不拆。后澆帶底模板及支撐系統(tǒng)待后澆帶混凝土達到強度后方可拆除，以保證樓板受力的傳遞。樓板后澆帶見下圖:（3）在后澆帶砼澆筑并達到拆模強度前施工期間，該跨梁板的底模及支撐均不得拆除。當懸挑端長度≤2m時，設置1排支撐；當懸挑端長度2m時，設置2排支撐。后澆帶兩側上下層間的豎向支撐宜對齊。 ：后澆帶鋼筋不切斷，后澆帶處鋼筋綁扎施工時，按設計要求綁扎加強筋。施工縫處理完畢并清理干凈后，頂部用木模板或鐵皮封蓋，并用砂漿做出擋水帶，四周設臨時欄桿圍護，以免施工過程中污染鋼筋，堆積垃圾。（1）對采用鋼絲網模板的垂直施工縫，當混凝土達到初凝時（用手壓混凝土表面能出現(xiàn)指紋），用壓力水沖洗（水應呈霧狀），清除浮漿、碎片并使沖洗部位露出骨料，同時將鋼絲網片沖洗干凈。混凝土終凝后將鋼絲網拆除，立即用高壓水再次沖洗施工縫表面。（2）對竹膠板處的垂直施工縫，可用高壓水沖毛；也可根據現(xiàn)場情況和規(guī)范要求，盡早拆模并及時用人工鑿毛。（3）對于已硬化的混凝土表面，要使用鑿毛機處理。（4）對較嚴重的蜂窩或孔洞應進行修補。（5）在后澆帶混凝土澆筑前應用噴槍（用水和空氣）清理表面。（1）沉降后澆帶在主體結構完工后方可澆筑，溫度后澆帶需兩側混凝土澆筑60天后才可澆筑，采用比設計強度高一級的微膨脹混凝土澆搗密實，并加強養(yǎng)護。（2）澆筑后澆帶混凝土之前，應認真清除落入其中的雜物、垃圾。因為混凝土鋼筋比較密，工作面又較狹窄，剔鑿、清理工作會比較困難。后澆帶內的所有垃圾、雜物清理干凈后，用壓力水進行沖洗。鋼筋上的水泥砂漿等雜物要清除干凈，如局部鋼筋產生浮銹，用鋼絲刷進行清理（3）澆筑后澆帶混凝土前，用水沖洗施工縫，保持濕潤24h，并排除混凝土表面積水。（4）澆筑后澆帶混凝土前，宜在施工縫處鋪一層與混凝土內砂漿成分相同的水泥砂漿。（5）后澆帶混凝土必須采用無收縮混凝土（采用添加具有膨脹作用的復合型防水外加劑配制，混凝土的強度應提高一個等級，其配合比通過試驗確定），宜摻入早強減水劑，且應認真配制，精心振搗。（6）混凝土澆筑厚度應嚴格按規(guī)范和施工方案進行，以免因澆筑厚度較大，鋼絲網模板的側壓力增大而向外凸出，造成尺寸偏差。（7）采用鋼絲網模板的垂直施工縫，在混凝土澆筑和振搗過程中，應特別注意分層澆筑厚度和振搗器距鋼絲網模板的距離。為防止混凝土振搗中水泥漿流失嚴重，應限制振搗器與模板的距離（采用Φ50振搗器時不小于40cm；采用Φ70振搗器時不小于50cm）。（8）為保證混凝土密實，垂直施工縫處應采用鋼釬搗實。（9）后澆帶混凝土澆筑后應及時澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于28d。后澆帶混凝土澆筑后會產生干縮變形，導致新老混凝土結合不良，對此，采取下列措施以防止后澆帶產生裂縫。（1）后澆帶兩側用單層鋼絲網隔斷，并按圖紙要求留企口縫。（2）選用帶補償收縮作用的UEA微膨脹混凝土，UEA摻量為水泥用量的12％。（3）澆筑后澆帶混凝土前須經認真洗刷、鑿毛，將松散混凝土徹底鑿除，清洗干凈，保持濕潤并刷水泥漿。（4）接縫處混凝土應認真振搗，以求密實，待1～2h后再抹壓抹光。澆筑后應避免振動、沖擊，并加強養(yǎng)護。（5）后澆帶混凝土應在溫度較低時澆筑，以免產生過大的溫度應力。（6）待主體結構完成，主體沉降基本穩(wěn)定后再封閉后澆帶。：常溫下混凝土強度達到按結構形式所要求時才能拆模，即：柱、板為設計強度的75%以上，梁跨度8m以上100%，懸挑結構100%，并及時修整柱子邊角。常溫施工時，在12h內噴水養(yǎng)護，不少于七晝夜?jié)菜螖?shù)應能保持混凝土濕潤狀態(tài)。澆筑混凝土時應每班填寫施工記錄，每個流水段在澆筑地點至