【文章內(nèi)容簡介】 填石路堤采用18t以上重型振動壓路機分層灑水壓實。壓實時繼續(xù)用小石塊或石屑填縫，直到壓實頂面穩(wěn)定、不再下沉（無輪跡）、石塊緊密、表面平整為止。先兩側(cè)后中間分層碾壓。橫向行與行之間重疊40～50cm，前后相鄰區(qū)段重疊1～。嚴格按試驗段遍數(shù)碾壓。質(zhì)量檢驗：在路堤填筑前，填筑材料按規(guī)范要求進行試驗。不符合要求的填料堅決不用。 路基填筑按試驗確定的參數(shù)碾壓完畢后，試驗人員及時按規(guī)定進行壓實度檢測試驗，采用壓實沉降差或空隙率進行壓實質(zhì)量檢測。如壓實度達不到設(shè)計要求，不得進行下道工序施工。 技術(shù)人員要準(zhǔn)確控制中、平，防止欠填或超填，并將路基面標(biāo)高控制在規(guī)范要求的范圍內(nèi)，每層碾壓完畢都要進行復(fù)測。 檢驗及資料的控制：在施工過程中，做到“三檢”即“自檢、專檢、抽檢”每一道工序都必須自檢過關(guān)，并填好相關(guān)資料。由專檢進行檢驗，檢驗合格再報監(jiān)理驗收。試驗員應(yīng)在施工現(xiàn)場。完成碾壓后，立即取樣檢驗壓實度（要及時拿出實驗結(jié)果），壓實度不足要立即補壓，至達到要求為止，杜絕違規(guī)施工?；鶎淤|(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：a、壓實度 不小于設(shè)計規(guī)定 b、中線高程 177。20MMc、厚度 +20MM～10% d、平整度 10MMe、寬度 不小于設(shè)計規(guī)定 f、橫坡 177。20MM且不大于177。%（三）混凝土面層施工混凝土面層施工按以下工序進行：準(zhǔn)備基層、施工放樣、立模、砼的拌制和運輸、攤鋪、振搗、整平、壓紋、養(yǎng)生、切縫、拆模。 準(zhǔn)備基層：按前述，路基施工應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求。 施工放樣：在對基層的高程、厚度，施工質(zhì)量檢驗合格后，應(yīng)在基層上掛線，對路面水泥混凝土澆筑實施施工放樣，為立模板提供位置標(biāo)準(zhǔn)。立模：立模前應(yīng)檢測基層的頂面標(biāo)高和路拱橫坡以及基層表層有否磨損破壞等，否則應(yīng)整修基層至符合要求才可立模鋪筑砼。立模的平面位置和高程要符合設(shè)計要求，基誤差應(yīng)小于砼路面質(zhì)量驗收的容許誤差。立模時應(yīng)保證攤鋪時路面的平整度。模板應(yīng)支立穩(wěn)固，接頭嚴密平順。澆筑砼前，在模板內(nèi)側(cè)涂脫模劑（隔離劑）。砼的拌制和運輸：砼的拌和采用雙握軸強制攪拌機攪拌，以保證砼的拌和質(zhì)量。投入攪拌機的每拌原材料數(shù)量，嚴格按施工配合比攪拌機容量確定，并稱量準(zhǔn)確。攪拌機裝料順序為砂、水泥、石子，進料后邊攪拌邊加水。砼拌合物用自卸機動車運輸至施工現(xiàn)場進行作業(yè)。攤鋪：攤鋪前先檢查模板位置、高程、相鄰模板接頭處的高差、模板是否支設(shè)穩(wěn)固，基層是否平整、潤濕，模板內(nèi)側(cè)面是否涂脫模劑，水泥砼板壁是否涂瀝青，以及鋼筋的安設(shè)和傳力桿、拉桿等設(shè)置情況，合格后方可攤鋪砼。模板邊及施工縫處混凝土鋪筑應(yīng)用鐵鍬（扣鍬法）攤鋪，禁止拋擲和耬耙。每工作班砼的攤鋪、振搗、整平、做面應(yīng)連續(xù)進行，不得中斷。如因故中斷，應(yīng)設(shè)置施工縫，并宜設(shè)在設(shè)計規(guī)定的接縫位置。振搗、整平的內(nèi)容和要求：攤鋪好的砼拌和物，隨即用插入式和平板式振動器均勻地振實，以不再冒出氣泡并泛出水泥漿為準(zhǔn)。砼拌和物全面振搗后，再用振動梁進一步拖拉振實并初步整平。凡有不平之處，應(yīng)及時鋪以人工挖填補平。補填時宜用較細的拌合物，但嚴禁用純砂漿填補。最后用無縫鋼管滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿調(diào)勻調(diào)平。壓紋：壓紋的目的是為了增大混凝土路面表面的摩擦系數(shù)，從而有利于車輛行駛。砼板面應(yīng)平整密實，并用3m直尺檢查平整度。抹平臺后沿橫方向用壓紋滾槽器壓槽，使路面砼有粗糙的紋理表面。 養(yǎng)生：采用濕潤法養(yǎng)生，養(yǎng)生時間不少于14天。養(yǎng)生在壓縫后緊接著進行，用濕草簾或麻袋等覆蓋在混凝土板表面，每天灑水噴濕35次，保持濕潤。 切縫：切縫是為了防止因溫度變化造成混凝土內(nèi)部應(yīng)力變化，使混凝土路面造成開裂，而人工設(shè)置的膨脹縫。切縫應(yīng)及時，在混凝土硬結(jié)后早進行，特別是在夏季施工不可拖延，但也不能過早，否則混凝土強度不足會導(dǎo)致粗料從砂漿中脫落。切縫宜在砼強度達到510Mpa時進行，也可以由工地試鋸確定鋸縫時間。 模板拆除：模板在澆筑混凝土20h內(nèi)拆除。拆模時，不應(yīng)損壞混凝土板和模板。三、檢驗檢測 環(huán)刀法檢測。路床采用壓路機壓實，用環(huán)刀法檢測其密實度。最佳含水量重型擊實試驗?；靥顗簩崟r的摻灰土含水量與最佳含水量之差控制在不超過2%。路基填筑材料按規(guī)范要求進行試驗。不符合要求的填料堅決不用。 路基填筑按試驗確定的參數(shù)碾壓完畢后，試驗人員及時按規(guī)定進行壓實度檢測試驗，采用壓實沉降差或空隙率進行壓實質(zhì)量檢測。如壓實度達不到設(shè)計要求，不得進行下道工序施工。 質(zhì)量通病防治 （一）混凝土和易性不好l、現(xiàn)象(1)混合料膠凝材過少，松散，粘結(jié)性差，結(jié)構(gòu)物表面粗糙。(2)混合料膠凝材過多，粘聚力大、容易成團，流動性差，澆筑比較困難。(3)混合中水泥砂漿量過少，石子間空隙充填不良混凝土不密實。(4)混合料在運輸、澆筑過程中，產(chǎn)生離析分層，表面泌水嚴重。原因分析(1)水泥用量選用不當(dāng)。當(dāng)水泥用量過少，水泥漿量不足，混合料松散；當(dāng)水泥用量過多，水泥漿量富裕太多，易成團，難澆筑。(2)砂率選擇不當(dāng)。砂率過大，混合料粘聚性不夠：過小，不易搗密實。(3)水灰比選擇不當(dāng)?；旌狭显谶\輸過程中出現(xiàn)離析，均勻度難以保證，出觀分層離析。(4)水泥品種選擇不當(dāng)，選擇玻璃體含量大的水泥，如礦渣水泥，粉煤灰水泥，較易造成泌水、離析。(5)混合料配合比不準(zhǔn)，計量不精確，攪拌時間不足，管理不嚴格都會對混合料均勻性、和易性產(chǎn)生直接的影響。預(yù)防措施(1)正確進行路面混凝土的配合比設(shè)計與試驗，嚴格按照《水泥路面施工及驗收規(guī)范》要求執(zhí)行。(2)混凝土的水灰比及坍落度應(yīng)根據(jù)道路的性質(zhì)、使用要求及施工條件來合理選用。(3)混合料砂率對保證路面混凝土的和易性十分重要，應(yīng)合理的選用。當(dāng)砂粗時，宜選用較大的砂率，砂細時，可選用較小砂率。(4)為改善混凝土和易性必要時可摻減水劑，為延長作業(yè)時間可摻緩凝劑，但是摻前必須經(jīng)過試驗，符合要求方可使用。(5)嚴格計量裝置的標(biāo)定與使用，加強原材料和混合料的質(zhì)量檢測與控制，保證混合料配比準(zhǔn)，和易度良好。(6)混凝土和易性不好會影響路面工程質(zhì)量和耐久性，不宜應(yīng)用于路面工程，但可降級使用。（二）外加劑使用不當(dāng)現(xiàn)象(1)混凝土澆筑后較長時間內(nèi)不凝結(jié)硬化。(2)混凝土澆筑后表面鼓包或在夏季較早出現(xiàn)收縮裂縫。(3)混凝土坍落度損失快，商品混凝土運至工地出現(xiàn)傾料不暢：普通混合料澆筑時，難以振搗密實。原因分析(1)緩凝型減水劑摻量過多。(2)外加劑以干粉狀摻入，其中未碾成粉狀的粒狀顆粒遇水膨脹，使混凝土表面起鼓包。(3)夏季緩凝減水劑選擇不當(dāng)，緩凝時間不夠，過快結(jié)硬，由于縮縫鋸縫不及時，導(dǎo)致過早出現(xiàn)收縮裂縫。(4)外加劑選擇不當(dāng)或混合料運輸時間過長，造成坍落度嚴重損失：預(yù)防措施(1)應(yīng)熟悉各類外加劑的品種與使用性能。在使用前必須結(jié)合工程的特點與施工工藝進行試驗，確定合適的配比，符合要求后方可使用。(2)不同品種不同用途的外加劑應(yīng)分別堆放，專職保管。(3)粉狀外加劑要保持干燥狀態(tài)，防止受潮結(jié)塊，已結(jié)塊的粉狀外加劑應(yīng)烘干、碾碎，過0．6wn篩后使用。(4)選擇離施工現(xiàn)場較近的攪拌站，以縮短運輸時間，減少坍落度損失。治理方法(1)緩凝減水劑數(shù)量過多，造成混凝土長時間不凝結(jié)，則可延長養(yǎng)護時間，后期強度一般不受影響。(2)因緩凝時間不夠，致使混凝土凝結(jié)過快而產(chǎn)生收縮裂縫時，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)拇胧┯枰孕扪a；“鼓包’’部分應(yīng)在鑿除后再修補。(3)坍落度損失己超過標(biāo)準(zhǔn)的，則應(yīng)退貨。（三）抗折強度低l、現(xiàn)象不同期間抽樣測得的混凝土抗折強度波動大，合格判斷強度不符合要求。合格判斷強度應(yīng)大于或等于設(shè)計強度與均方差合格判斷系數(shù)之積的和。強度離散越大，均勻性越差，要求的合格強度越高。原因分析(1)混凝土原材料不符合要求。水泥過期或受潮結(jié)塊；砂、石集料，級配不好，空隙率大，含泥量、雜質(zhì)多：外加劑種類選擇不當(dāng)或外加劑質(zhì)量與摻量不當(dāng)。(2)混凝土配合比不準(zhǔn)確，或者沒有按抗折強度指標(biāo)確定配合比：在混合料制備過程中，沒有認真計量，嚴格控制配比、用水量與攪拌時間，影響了混合料的強度與均勻性。(3)混凝土試件沒有按規(guī)定取樣與養(yǎng)護。如隨意取樣或多加水泥：試件沒有振搗密實：試件養(yǎng)護溫度與濕度不標(biāo)準(zhǔn)，隨意堆置等，均影響試塊強度的均勻性與代表性。預(yù)防措施(1)確保混凝土原材料質(zhì)量1)水泥進場必須有質(zhì)量證明文件，并按規(guī)定取樣檢驗，合格后方可使用。2)加強對水泥的儲存保管。水泥堆放時，下面要墊高30cm，四周離墻30cm以上，以防受潮。不同品種、強度等級、出廠日期的水泥分別堆放，分別使用，先到先用，存放期不應(yīng)超過三個月。散裝水泥應(yīng)置于水泥筒倉內(nèi)。3)砂、石堆放場地要進行清理，防止雜物混入，各種粒徑的砂石，不得混放，應(yīng)隔離堆放。批量達規(guī)定量時，應(yīng)及時交試驗室檢驗。4)外加劑的保管工作也應(yīng)與水泥一樣，特別是干粉狀外加劑，應(yīng)避免受潮。(2)嚴格控制混凝土配合比1)現(xiàn)場來料應(yīng)及時交與試驗室，通過試驗來確定或調(diào)整現(xiàn)場施工配合比，確保其正確、可靠。2)嚴格按配合比計量施工，當(dāng)集料含水率變化時，應(yīng)根據(jù)實際情況，及時調(diào)整配合比。在規(guī)定計量偏差內(nèi)稱量。(3)拌制混凝土?xí)r，要嚴格遵守操作規(guī)程，加強質(zhì)量監(jiān)督與日常抽檢，保證混合料強度的穩(wěn)定性和均勻性。(4)如混凝土強度不符合要求，應(yīng)進行調(diào)查研究，查明原因，采取必要措施進行處理。 （四）混合料色差大l、現(xiàn)象(1)硬化后混凝土路面顏色深淺不一。(2)每盤出料的混合料顏色呈“花樣”。原因分析(1)采用了不同品牌的水泥，而水泥的顏色有差異，造成混合料色差。(2)攪拌時間不足，沒有達到規(guī)定的最短拌料時間，造成混合料色澤不均勻。防治措施(1)根據(jù)配合比與階段工程量，確定階段進料量，選擇水泥品質(zhì)穩(wěn)定、產(chǎn)量較大的供貨單位。(2)應(yīng)根據(jù)拌和機的種類、容量以及混合料的情況，保證適當(dāng)?shù)臄嚢钑r間，使混凝土混合料質(zhì)量均勻穩(wěn)定，色澤均一。（五）不耐磨l、現(xiàn)象水泥混凝土面層表面起砂，砂漿層脫落，石子裸露，形成損壞范圍不一，凹陷不平的表面。原因分析(1)水泥品種選擇不當(dāng)，如選擇了易起砂、不耐磨的粉煤灰水泥，礦渣水泥。 (2)水泥強度等級選擇不對。(3)混凝土中粉煤灰外摻料摻量過多，降低了混凝土的耐磨性。(4)混凝土水灰比過大。在混合料拌和時，水灰比失控或者現(xiàn)場任意加水。(5)混凝土攪拌不勻，黃砂未被水泥均勻包裹。(6)施工期間遭雨淋。預(yù)防措施(1)應(yīng)按規(guī)范要求選用強度等級不低于425號的普硅或硅酸鹽水泥配制混凝土。(2)混凝土中如摻加粉煤灰，應(yīng)通過室內(nèi)試驗確定其用量。混凝土除應(yīng)滿足抗折強度要求外，還應(yīng)考慮耐磨性指標(biāo)。(3)混凝土的水灰比應(yīng)按配比設(shè)計要求嚴格執(zhí)行。商品混凝土在夏季施工時一定要加緩凝劑，以利混凝土卸料通暢。不允許在現(xiàn)場另外加水。(4)控制混合料攪拌時間，保證混凝土攪拌均勻。(5)施工時要采取措施確保不遭雨淋，如雨季施工時設(shè)置雨棚等。處理措施徹底鑿去面板上松散的砂漿層，其深度以骨料裸露為度，然后清洗干凈，用專用的路用混凝土修補抹平。（六）龜裂l、現(xiàn)象混凝土路面表面產(chǎn)生網(wǎng)狀、淺而細的發(fā)絲裂縫，呈小的六角形花紋，深度5—10mm。 原因分析(1)混凝土澆筑后，表面沒有及時覆蓋，在炎熱或大風(fēng)天氣，表面游離水分蒸發(fā)過快，體積急劇的收縮，導(dǎo)致開裂。(2)混凝土在拌制時水灰比過大；模板與墊層過于干燥，吸水大。(3)混凝土配合比不合理，水泥用量砂率過大。(4)混凝土表面過度振蕩或抹平，使水泥和細骨料過多上浮于表面，導(dǎo)致縮裂。預(yù)防措施(1)混凝177。路面澆筑后，及時用潮濕材料覆蓋，認、真澆水養(yǎng)護，防止強風(fēng)和曝曬。(2)拌制混凝土?xí)r，應(yīng)嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇合適的粗集料級配和砂率。(3)在澆筑混凝土路面時，將基層和模板澆水濕透，避免吸收混凝土中的水分。(4)硬性混凝土采用平板振搗器時，防止過度振搗，使砂漿集聚表面。砂漿層厚度應(yīng)控制在2—5cm范圍內(nèi)。抹平時不必過度抹平。治理方法(1)如混凝土在初凝前出現(xiàn)龜裂，可采用鏝刀反復(fù)壓抹或重新振搗的方法來消除，再加強濕潤覆蓋養(yǎng)護。(2)一般對結(jié)構(gòu)強度無甚影響，可不于處理。(3)必要時應(yīng)用注漿進行表面涂層處理。封閉裂縫。（七）橫向裂縫l、現(xiàn)象B沿道路中線大致相垂直的方向產(chǎn)生裂縫，這類裂縫，往往在行車與溫度作用下，逐漸擴展，最終貫穿板厚。原因分析(1)路面鋸縫不及時，由于溫縮和干縮發(fā)生斷裂。混凝土連續(xù)澆筑長度越長，澆筑時氣溫越高，基層表面越光滑越易斷裂。(2)切縫深度過淺，由于橫斷面沒有明顯削弱，應(yīng)力沒有釋放，因而在臨近縮縫處產(chǎn)生新的收縮縫。(3)混凝土路面基礎(chǔ)產(chǎn)生不均勻沉陷(如穿越河浜、溝槽、振寬路段處)，導(dǎo)致板底脫空而斷裂。(4)混凝土路面板厚度與強度不足，在荷載和溫度應(yīng)力作用下產(chǎn)生裂縫。預(yù)防措施(1)嚴格掌握混凝土路面的切割時間，以邊口切割整齊，無碎裂為度，盡可能及早進行。(2)當(dāng)連續(xù)澆搗長度很長，鋸縫設(shè)備不足時，可在二分之一長度處先鋸之后，再分段鋸：在條件比較困難時，可間隔幾十米設(shè)一條壓縫，以減少收縮應(yīng)力的積聚。(3)保證基礎(chǔ)穩(wěn)定、無沉陷。在溝槽、河浜回填處按規(guī)范要求，做到密實、均勻。(4)混凝土路面的結(jié)構(gòu)組合與厚度設(shè)計應(yīng)滿足交通需要，特別是重車，超重車的路段。治理方法(1)當(dāng)板塊裂縫較大，咬合能力嚴重削弱，則應(yīng)局部反挖修補。先沿裂縫兩側(cè)一定范圍劃出標(biāo)線，最小寬度不宜小于lm，標(biāo)線應(yīng)與中線垂直，然后沿縫鋸齊，鑿去標(biāo)線間的混凝土，澆搗新混凝土。(2)整個板塊翻挖后重新鋪筑新的混凝土板塊。（八）角隅斷裂現(xiàn)象混凝土路面板角處，沿與角隅等分線大致相垂直方向產(chǎn)生斷裂，在脹縫處特別容易發(fā)生。塊角到裂縫兩端距離小于橫邊長的一半。原因分析(1)角隅處于縱橫交叉處容易產(chǎn)生唧泥，形成脫空，導(dǎo)致角隅應(yīng)