【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 1） 熔煉操作 根據(jù)鋼種的化學(xué)成份及中頻爐體積容量，計(jì)算各種材料的需要量。 先在爐底加入適量的小塊爐料，然后用較大塊度爐料裝滿爐子。裝料時(shí)，底部應(yīng)密實(shí)。 通水、 通電開(kāi)始溶化。按中頻爐體的容量、規(guī)格，及時(shí)調(diào)整電容，控制功率因素在 ~ 范圍內(nèi)，可控硅電源功率、電流、頻率，按設(shè)備操作規(guī)程執(zhí)行。要及時(shí)搗料，防止 “ 搭橋 ” 。爐料下沉后，要及時(shí)往爐內(nèi)加料，搗料和加料時(shí)要防止鋼水飛濺 。加料時(shí)應(yīng)將爐料預(yù)熱。 在第一批爐料全部溶化后，及時(shí)造渣，以防止鋼水吸氣和起保溫作用。 當(dāng)爐料全部溶化，鋼水量約占爐體容積的 2/3~3/4 時(shí)，將鋼水溫度加熱至1550~1570℃ ，扒開(kāi)爐渣，用脫氧劑脫氧。然后取爐前分析試樣，送化驗(yàn)室進(jìn)行元素含量分析。 取樣后及時(shí)造 新渣，并繼續(xù)進(jìn)行熔化，這時(shí)一般加同種鋼號(hào)的回爐料，等分析報(bào)告。 準(zhǔn)確調(diào)整化學(xué)成分。根據(jù)爐前分析報(bào)告，迅速計(jì)算所需加材料的數(shù)量，預(yù)熱后加入爐內(nèi)。 采用復(fù)沉淀脫氧，錳鐵、硅鐵同時(shí)也做鐵合金補(bǔ)加量，按 加入，同時(shí)加入脫氧劑進(jìn)行預(yù)脫氧。然后加入 100~200g 的除渣劑進(jìn)行出鋼前的終除渣，除渣不得少于三次，以除盡渣為準(zhǔn)。 當(dāng)爐內(nèi)鋼水溫度達(dá)到有關(guān)工藝要求，成分合格，且脫氧除渣情況良好時(shí)即可出鋼；出鋼需進(jìn)行包內(nèi)終脫氧。出完第二包后，取爐后分析試樣。出鋼時(shí)要及時(shí)檢查爐襯腐蝕情況， 當(dāng)確定無(wú)問(wèn)題時(shí)，可繼續(xù)使用；若爐襯侵蝕嚴(yán)重，應(yīng)倒?fàn)t。每爐要做好原始記錄和交接班工作。 4注意事項(xiàng) 熔煉使用的各種材料應(yīng)符合材料標(biāo)準(zhǔn)，使用時(shí)應(yīng)附有成份報(bào)告單；不同成分的料應(yīng)分類存放，嚴(yán)禁混料。 當(dāng)化驗(yàn)結(jié)果與爐前計(jì)算誤差大于 1%時(shí)不能出鋼，應(yīng)再次取樣化驗(yàn)，按第二次分析結(jié)果調(diào)整分后方能出鋼。 出鋼時(shí)，電源功率應(yīng)大于 60kW，應(yīng)有專人控制。 在熔化過(guò)程中如發(fā)現(xiàn)電源輸出功率低、電流較高、儀表指針擺差較大及冷卻水溫超過(guò) 60℃ 時(shí)，應(yīng)停止溶化，待檢修好后，在開(kāi)始熔煉操作。 水電纜漏水、冒煙及電 源控制柜出現(xiàn)異常，應(yīng)立即停電檢修。 脫氧劑用量應(yīng)小于鋼水總量的 %，一次稱量按鋼水量等份，分別加入爐內(nèi)及燒包內(nèi)。 錳鐵、硅鐵應(yīng)根據(jù)爐前分析結(jié)果，按 的公式計(jì)算加入量，在脫氧前加入爐內(nèi)。 若爐后試樣分析不合格，澆注的鑄件組必須隔離存放，并該爐第 2~3包澆注的鑄件組取兩個(gè)鑄件加倍復(fù)查，保安鑄件由專人取樣，爐前工不得取樣。 5檢查項(xiàng)目 鋼水化學(xué)成份每爐應(yīng)進(jìn)行爐前、爐后分析，分析方法按 GB/T22382《鋼鐵及合金化學(xué)分析方法》的規(guī)定進(jìn)行。 檢查鋼水熔化溫度和澆注溫度 是否符合工藝要求，每爐測(cè)定一次。 檢查鋼水脫氧情況和除渣次數(shù)是否符合規(guī)定，檢查員隨機(jī)抽查。 澆注 1范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鋼水澆注的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于懸掛輸送吊架式澆注鋼水的操作。 2工藝要求 鋼水澆注溫度、型殼空冷時(shí)間應(yīng)符合有關(guān)工藝規(guī)定要求。 鋼水澆入型殼，應(yīng)做到引流準(zhǔn)、主流穩(wěn)、收流慢。 嚴(yán)格擋渣 做到 “ 三同時(shí) ” 即澆包同時(shí)烘好、鋼水同時(shí)合格、型殼焙燒好后才能澆注。 3操作程序 檢查吊包架轉(zhuǎn)盤(pán)等運(yùn)轉(zhuǎn)是否靈活，吊鉤上是否有雜物，把手是否好用。當(dāng)確認(rèn)各方面合格后，方可準(zhǔn)備澆注。 當(dāng)符合 的規(guī)定時(shí)，掛上澆包，拉到熔煉前。將脫氧劑加入澆包內(nèi)，對(duì)準(zhǔn)爐嘴接滿鋼水后，及時(shí)投入除渣劑。 將鋼水掉送到澆注臺(tái)上，在 2~3min 時(shí)間內(nèi)扒出除渣劑和鋼渣，將交包嘴對(duì)準(zhǔn)型殼進(jìn)行澆注。 澆注過(guò)程中，包嘴與型殼澆口杯的垂直距離保持在 50~100mm 之間，有關(guān)工藝規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成澆注。 4注意事項(xiàng) 未進(jìn)行終脫氧的鋼水不準(zhǔn)澆注。 型殼未焙燒好不準(zhǔn)澆注。 澆包未 烘烤好，鋼水溫度不符合有關(guān)工藝規(guī)定不準(zhǔn)澆注。 澆包的鋼渣未除盡不準(zhǔn)澆注。 澆注時(shí)不準(zhǔn)有斷流、紊流現(xiàn)象，不許產(chǎn)生溢流及飛濺。 澆注速度依零件大小掌握，注滿澆口杯。 澆注過(guò)程中改換鋼號(hào)時(shí)，包內(nèi)剩余鋼水要到干凈。 嚴(yán)禁將澆包沖得太滿，一般不超過(guò)澆包容積的 85%。 5檢查項(xiàng)目 檢查 “ 三同時(shí) ” 執(zhí)行情況，并做好原始記錄。 澆注過(guò)程中應(yīng)抽查鋼水澆注溫度，控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。 澆包筑補(bǔ)及烘烤 1范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了澆包打筑、修補(bǔ)及烘烤的工藝要求 、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于澆包打筑與修補(bǔ)的制作及烘烤的工藝操作。 2工藝要求 2~3mm的鋼板焊制，其底部和周圍均不鉆 φ4mm~φ6mm孔若干個(gè)。 澆包筑、補(bǔ)材料配比應(yīng)符合下表規(guī)定。 種類 項(xiàng)目 酸性包 中性包 堿性包 材 石英 石英 粘 水玻 高 高 水玻 鎂砂 鎂粉 粘 鹵料 砂 粉 涂粉 璃 鋁砂 鋁粉 璃 士粉 水 規(guī)格 6 （ 3.35） 270 （ 53） 200 (0.075) D ~ 6 (3.35) 200 (0.075) D ~ 6 （ 3.35） 200 （ 0.0750 200 (0.075) D 1.30 配比（%） 50 30 20 適量 60~65 40~35 適量 50 40 10 6~8 備注 三種筑包材料可任選一種，優(yōu)先采用中性材料。 澆包烘烤時(shí)間：打筑的新包 ≥ ；修補(bǔ)的舊包 ≥ ，澆包應(yīng)烘烤至暗紅色方可使用。 3操作程序 筑補(bǔ)包材料的準(zhǔn)備：按 的規(guī)定配比，將砂粉置于鐵板或容器內(nèi)配均勻后加入適量的水玻璃拌和均勻備用。 澆包的打筑 先 在澆包內(nèi)壁上刷一層粘土漿或高鋁粉漿，在其底部撤一層 80~90mm 厚配置好的材料，然后搗實(shí)。包低的厚度不小于 60mm。 將筑包材料附貼在包壁及包嘴上，打筑結(jié)實(shí)，其厚度為 40~50mm。 在打筑修飾好的澆包襯壁上刷上一層涂料，存放在指定的位置備用。急需使用時(shí)也應(yīng)自然干燥 2h 以上，方能進(jìn)行烘烤。 澆包的修補(bǔ) 將澆包壁襯損壞的部位認(rèn)真清理干凈，涂刷一層耐火粉漿（酸、中性包）或 鹵 水 （堿性包）。 將配好的材料在加適量水玻璃或鹵水混配均勻，附在修補(bǔ)處，打?qū)嵟c原包壁襯同時(shí)修飾好 ，在修補(bǔ)處涂上一層涂料后備用或直接送至烘烤投入使用。 澆包的烘烤：將筑補(bǔ)好的澆包吊放在專用平板小車上，送至烘包器對(duì)準(zhǔn)油嘴或煤氣嘴，打開(kāi)控制閥點(diǎn)火按 的規(guī)定進(jìn)行烘烤。 4注意事項(xiàng) 澆包在使用過(guò)程中，要經(jīng)常檢查其兩側(cè)吊耳的焊縫是否脫離，有問(wèn)題要及時(shí)修復(fù)。 采用煤氣烘包時(shí)，應(yīng)先點(diǎn)火后開(kāi)煤氣閥門(mén)。煤氣壓力低于 時(shí)，停止使用，通知有關(guān)人員及時(shí)處理。 5檢查項(xiàng)目 檢查澆包烘烤質(zhì)量，應(yīng)符合 的規(guī)定要求。 若用煤氣烘烤應(yīng)檢查煤氣壓力，控制在 ~ 范圍內(nèi)。 筑爐 1范圍 本標(biāo)準(zhǔn)適用于 60~500kg 酸性爐襯和中性爐襯中頻感應(yīng)電爐。筑堿性爐襯按《熔模鑄造硅溶膠生產(chǎn)工藝守則》的規(guī)定執(zhí)行。 2工藝要求 筑爐原材料 精制石英砂： 4~ 6~10。 精制石英粉：不小于 140，使用前將硬塊破碎成粉狀。 高鋁砂： 7~9mm、 6~1 10~ 20~ 40~70。 高鋁粉： 200，用前過(guò)篩出雜物。 耐火粘土：不少于 140，用前過(guò)篩出雜物。 工業(yè)硼酸： 不大于 ，用前過(guò)篩出雜物。 水玻璃：模數(shù) ~，密度 ，不合格適應(yīng)調(diào)整。 石棉繩：直徑不小于 φ15mm ，多股編。 石棉布：柔軟，厚度不小于 1mm。 坩堝樣模（見(jiàn)圖 1，表 1） 表 1坩堝尺寸（ mm） 尺寸 爐子型號(hào) 60kg 150kg 250kg 500kg φA 220 275 320 420 φB 150 220 250 320 φC 170 250 280 360 D 350 520 600 720 3操作程序 準(zhǔn) 備好錘子，風(fēng)鎬等搗時(shí)工具。 準(zhǔn)備好感應(yīng)器。 用壓縮空氣（壓力 ）吹凈感應(yīng)圈上的塵埃。 用 壓力的工業(yè)水通過(guò)感應(yīng)器內(nèi)，觀察有漏水現(xiàn)象。 將石棉繩用水玻璃浸濕后填在感應(yīng)圈每匝之間，用小錘輕輕將表面推平。 用混好的泥料環(huán)繞感應(yīng)圈內(nèi)徑均勻地涂上一層，自然干燥 2~4h。涂抹厚度以均勻覆蓋感應(yīng)圈為止。 泥料干后，將 2~5mm 厚石棉布卷成筒狀放入感應(yīng)器內(nèi)，下邊緣向內(nèi)壁折卷，然后用彈簧圈脹緊，石棉布的重疊厚不小于 40~60mm。 把厚度為 8~10mm 的石棉布設(shè)在感應(yīng)圈底部凹穴中。 筑補(bǔ)爐材料的配制 筑補(bǔ)爐材料配比應(yīng)符合表 表 3的規(guī)定，其數(shù)量爐體大小確定。 表 2 酸性爐襯筑補(bǔ)爐材料配比 （ %） 用途配比（ %） 材料 爐體 爐領(lǐng) 補(bǔ)爐 泥料 石英砂 4—— 6 7075 50 50~60 石英砂 6—— 10 _ _ 20~10 _ 石英粉 270 3025 10 30~40 50 耐火粘土 200 _ 40 _ 50 水玻璃 M=—— _ （ 6~10） _ （ 5~10） 硼酸 2~3 (1~2) （ 2~3） _ 水 適量 _ 適量 _ 注：表中括號(hào)內(nèi)數(shù)字為外加量。 表 3 中性爐襯筑補(bǔ)爐料配比 用途 配比（ %） 材料 爐體 爐領(lǐng) 補(bǔ)爐 泥料 高鋁砂 79mm 30 高鋁砂 612 30 20 高鋁砂 1020 40 30 高鋁砂 2040 10 30 高鋁砂 4070 35 高鋁粉 200 30 30 50 耐火粘土 200 （ 5~10） 5 50 水玻璃 M=~ （ 5~10） 硼酸 （ 1~3） （ 50 水 適量 適量 注：表括號(hào)內(nèi)數(shù)字為外加量 筑補(bǔ)爐材料的混配 將不同種類與規(guī)格的筑補(bǔ)材料按配比要求進(jìn)行干混，用攪拌機(jī)混料時(shí)，每次干混時(shí)間不少于 15min（可直接用于干筑爐體） ,然后加適量水進(jìn)行濕混。配好的材料用手捏起來(lái)不過(guò)分粘手或過(guò)于松散即可使用。 筑爐操作 打筑爐底 在爐底上撤一層 80~100mm 厚的筑料，用鎬將其搗實(shí)后，將 其表面耕松，再撤上一層厚 40~60mm 的筑爐料，再搗實(shí)。反復(fù)進(jìn)行直到符合規(guī)定高度（即達(dá)感應(yīng)圈第一圈以上過(guò)于第二圈平齊）。 放置坩堝 將坩堝樣模放在爐底上，使坩堝中心位置與感應(yīng)圈中心位置一致，擺放好后放入壓鐵（約 50kg）并校正中心位置，防止偏斜。 打筑爐體 先耕松坩堝樣模和石棉布之間的爐襯，撤上一層 40~60mm 厚的混配筑爐料，用風(fēng)鎬搗實(shí)。反復(fù)進(jìn)行，直到筑到與坩堝樣模頂端平齊（或稍低）為止。打筑過(guò)程中應(yīng)保證層次之間街接良好，爐體緊實(shí)均勻，嚴(yán)防坩堝樣模偏斜。 打筑爐領(lǐng) 在爐領(lǐng)上涂 一層水玻璃，用混好的爐料按一定坡度附在爐上并修飾光滑。打筑緊實(shí)后，刷一層水玻璃，取出壓鐵和坩堝樣模。 坩堝烘烤、燒結(jié) 烘爐前在樣模取出后的坩堝底部裝入一層焦炭，中間放碎鋼料，鋼料周圍再裝滿焦炭。 通水、通電，開(kāi)始輸入功率為 10kW， 1~2h 后增大到 20kW，以后依次增大到 60~80kW 為止。連續(xù)烘烤時(shí)間不少于 6～ 8h（視爐子容量不同）。 烘好后，倒出烘爐料。裝入金屬爐料，按規(guī)定操作。坩堝中的金屬液面應(yīng)到最上邊緣（與坩堝樣模頂端平齊），持續(xù)保溫 45~55min 后可出鋼澆注。 可連續(xù)熔煉 3~4 爐，以使?fàn)t膛燒結(jié)良好。 爐子修補(bǔ)及烘干 當(dāng)爐膛底部直徑和深度達(dá)到表 4情形時(shí)，或當(dāng)爐襯局部損壞嚴(yán)重，發(fā)黑等均須停止使用，進(jìn)行修補(bǔ)。 表 4 爐膛直徑和深度 爐膛 60kg 150kg 250kg 500kg 直徑 ≥140 ≥215 ≥310 ≥510 深度 ≥450 ≥640 ≥710 ≥810 補(bǔ)爐前應(yīng)完全清爐內(nèi)殘鋼及鉆進(jìn)爐壁的鋼塊和熔渣。 在清理好的爐壁上涂刷一層稀釋過(guò)的水玻璃（堿性爐涂刷鹵水），將配好的補(bǔ)爐料倒入爐內(nèi)，用手將其附貼在爐壁上，并 經(jīng)三次以上打筑結(jié)實(shí)為止。 再修好的爐壁上涂刷一層水玻璃（或鹵水），自然干燥 2h 以上。 向補(bǔ)好的爐內(nèi)裝入爐料，通水、通電進(jìn)行烘烤。用全圈電功率調(diào)制 20~50k W（視爐子容量選擇），烘烤 1h 后增大功率送電溶化。待爐內(nèi)熔煉滿后，燒結(jié)30min 以上即可出鋼澆注。 4注意事項(xiàng) 填筑坩堝應(yīng)連續(xù)工作至全部完成。 筑爐的松緊適當(dāng)，過(guò)緊坩堝受熱后產(chǎn)生過(guò)大的應(yīng)力易出