【文章內(nèi)容簡介】 采用機(jī)械方法，如需采用手工方法進(jìn)行修正時(shí)，在工件表面不得留有加工印痕，同時(shí)嚴(yán)禁使用碳鋼榔頭。 不銹鋼劃線和標(biāo)記采用無氯、無硫的記號筆，不得用劃針和能造成表面刻痕的工具劃線和打鋼印。 不銹鋼下料時(shí)，盡可能采用剪板和機(jī)加工下料。切割采用等離子弧切割，在切割前在不銹鋼表面切割線周圍涂上白堊粉等防飛濺涂料。切割后必須清除熔渣和滲碳層。 鉆、車、削等機(jī)械加工時(shí)，冷卻液一般采用水基乳化液。 不銹鋼在卷制過程中，應(yīng)先清除軋輥表面上的鐵屑、毛刺、銹斑、油污等，在卷板機(jī)表面貼紙隔離后進(jìn)行卷制。 嚴(yán)禁直接踩踏不銹鋼表面，如施工需要，可在不銹鋼表面墊橡膠、木條或其它軟質(zhì)材料，禁止穿帶釘?shù)男?，防止不銹鋼表面損傷。 嚴(yán)禁與碳鋼件同場地生產(chǎn)、裝配、吊裝、運(yùn)輸、保管；與碳鋼另件組對時(shí)應(yīng)盡量安排在最后進(jìn)行。焊接要求 盡可能采用氣體保護(hù)焊焊接。 在焊前，需用丙酮或酒精將接頭處的油污、臟物等清洗干凈，在坡口兩側(cè) 80～100MM 范圍內(nèi)涂上白堊粉等防飛濺涂料。 具體焊接要求見《焊接通用工藝》。水壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)控制水中氯離子含量不超過 25mg/L，試驗(yàn)合格后立即將水漬去除干凈。有防腐要求的奧氏體不銹鋼表面應(yīng)進(jìn)行酸洗鈍化處理。圖樣或工藝文件另有規(guī)定者，則按圖樣或工藝文件的規(guī)定執(zhí)行。 江蘇大豐作業(yè)（工藝）文 件標(biāo)準(zhǔn)號版本號A/0容器組裝通用工藝守則第1頁 共3頁總則 根據(jù)國家技監(jiān)局 TSG 212017《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、GB150《壓力容器》和 GB151《熱交換器》的有關(guān)規(guī)定，特制定本守則。 本守則是壓力容器組裝的基本要求，操作部門必須遵守產(chǎn)品工藝規(guī)程上的有關(guān)規(guī)定，并滿足本守則的要求，操作部門對本守則負(fù)責(zé)貫徹執(zhí)行，檢驗(yàn)部門負(fù)責(zé)監(jiān)督檢查。 本守則僅適用于本公司一、二類壓力容器的組裝。組裝前的準(zhǔn)備 組裝應(yīng)在各零部件有關(guān)檢驗(yàn)項(xiàng)目合格后進(jìn)行。、焊工代號等標(biāo)記，并有檢驗(yàn)員確認(rèn)標(biāo)記。 產(chǎn)品焊接試板合格后方可組裝。組裝 不允許強(qiáng)力組裝，防止十字型焊接接頭。 組裝時(shí)相鄰圓筒的 A 類焊接接頭中心線間外圓弧長以及封頭 A 類焊接接頭中心線與相鄰圓筒 A類焊接接頭中心線間的外圓弧長應(yīng)大于鋼材厚度 δs 的 3 倍，且不小于 100mm。 A、B 類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的 A 類焊接接頭，當(dāng)兩側(cè)板厚不等時(shí)，若薄板厚度不大于 10mm，兩板厚度差超過 3mm，若薄板厚度大于 10mm，兩板厚度差大于薄板厚度的 30%，或超過 5mm 時(shí)，均應(yīng)按圖一的要求單面或雙面削薄厚板邊緣或按圖樣要求采用堆焊方法將薄板邊緣焊成斜面。圖一 當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí)，則對口錯(cuò)邊量 b 按《筒體制造通用工藝守則》中表一規(guī)定，且對口錯(cuò)邊量 b 以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定。在測量對口錯(cuò)邊量 b 時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度的差值。 由焊接接頭軸向或環(huán)向形成的棱角度 E，用長度不小于 300mm 的直尺或不小于 300mm 的內(nèi)樣板(或外樣板)檢查，其值均為 E≤(＋2)mm，且不大于 5mm。 換熱器園筒內(nèi)直徑允許偏差。 用鋼板卷制時(shí)，內(nèi)直徑允許偏差可通過外園周長加以控制，其外園周長允許上偏差為 10mm，下偏差為零。 用鋼管作圓筒時(shí)，其尺寸允許偏差應(yīng)符合 GB/T816GB/T14976 的規(guī)定。 除圖樣另有規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)不大于殼體長度的 1‰，當(dāng)直立容器的殼體長度超過 30m時(shí)，其殼體直線允差應(yīng)符合 JB4710《鋼制塔式容器》的規(guī)定。(注 圓筒直線度允差是在通過中心線的水平和垂直面即沿圓周 0 度、90 度、180 度、270 度四個(gè)部位拉 細(xì)鋼江蘇大豐作業(yè)（工藝）文 件標(biāo)準(zhǔn)號版本號A/0容器組裝通用工藝守則第2頁 共3頁絲測量，測量的位置離 A 類接頭中心線距離＞100mm，當(dāng)殼體厚度不同時(shí)，計(jì)算直線度應(yīng)減去厚度差。注 換熱器圓筒直線度允許偏差為 L/1000，且 L≤6000mm 時(shí)，其值不大于 ，L＞6000mm 時(shí)，其值不大于 8mm。) 容器組裝完畢后，按如下要求檢查殼體的圓度。 承受內(nèi)壓的容器，按 GB1502011 中的 條的規(guī)定。 承受外壓及真空的容器，按 GB1502011 中的 條的規(guī)定。 換熱器園筒的同一斷面是最大最小的直徑之差 e≤%DN，且：當(dāng) DN≤1200mm 時(shí)，其值不大于 5mm；DN＞1200mm 時(shí)，其值不大于 7mm。 在容器上焊接臨時(shí)吊耳和拉筋板時(shí)等應(yīng)采用與容器相同的或焊接性能相似的材料，并用相應(yīng)的焊條及焊接工藝，臨時(shí)吊耳和拉筋割除后留下的焊疤必須打磨平滑，打磨后的厚度不應(yīng)小于設(shè)計(jì)厚度。 制造中應(yīng)避免鋼板表面的機(jī)械損傷，對于尖銳傷痕以及不銹鋼容器防腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷，應(yīng)予以修磨，修磨斜度的范圍至少為 1：3。修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度的5%，且不大于 2mm，否則應(yīng)予焊補(bǔ)。對于復(fù)合板的成形件，其修磨深度不得大于復(fù)層厚度的 3%，且不大于 1mm，否則應(yīng)予焊補(bǔ)。 法蘭面應(yīng)垂直于接管或筒體的主軸中心線，安裝接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直(有特殊要求的應(yīng)按圖樣規(guī)定)。其偏差均不得超過法蘭外徑的 1%(法蘭外徑小于 100mm 時(shí)，按 100mm 計(jì)算) ，且不大于 3mm。 接管法蘭螺栓通孔不應(yīng)和殼體主軸中心線相重合，而應(yīng)對稱分布在它的兩側(cè)，有特殊要求時(shí)，應(yīng)在圖樣上注明。 容器的接管法蘭密封面至容器表面的尺寸按圖樣要求偏差不得大于 5mm。 插入式接管、管接頭等，除圖樣另有規(guī)定外，不應(yīng)突出管箱、殼體和外平面的內(nèi)表面。 直立容器的底座圈，底板上地腳螺栓孔應(yīng)跨中心均布，中心圓直徑允差，相鄰兩孔弦長允差和任意兩孔弦長允差均不大于 2mm。 設(shè)備內(nèi)件和殼體焊接的焊接接頭應(yīng)盡量避開筒節(jié)間相焊及與封頭相焊的焊接接頭。 殼體內(nèi)部凡有礙其內(nèi)件的安裝或有礙管束順利裝入或抽出的焊接接頭均需磨至與母材表面平齊。 容器上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊接接頭，均應(yīng)打磨至與母材表面齊平。 機(jī)械加工表面和非機(jī)械加工表面的線性尺寸的極限偏差，分別按 GB/T1804 中的 m 級和 c 級的規(guī)定。 組裝時(shí)，應(yīng)保證圖紙規(guī)定的位置尺寸和管口方位。 容器殼體及封頭上的開孔，以開孔中心園為園心， 倍開孔直徑為半徑的園中所包含的焊接接頭，以及凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板、內(nèi)件等所覆蓋的焊接接頭需采用圖樣規(guī)定的檢測方法和合格級別，進(jìn)行 100%射線或超聲波檢測。 組裝時(shí)，容器內(nèi)部須認(rèn)真檢查和清掃，不得留有焊疤、焊條頭、焊接飛濺等雜物。管路系統(tǒng)的毛刺、焊瘤、藥皮等必須清理干凈。 緊固螺栓至少應(yīng)分三遍進(jìn)行，每遍的起點(diǎn)須相互錯(cuò)開 120176。，緊固順序按圖二的規(guī)定。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文 件標(biāo)準(zhǔn)號版本號A/0容器組裝通用工藝守則第3頁 共3頁 組裝后，應(yīng)進(jìn)行整機(jī)耐壓試驗(yàn)或氣密性試驗(yàn)，也允許部件進(jìn)行耐壓試驗(yàn)，耐壓試驗(yàn)按《耐壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)工藝守則》進(jìn)行。 江蘇大豐作業(yè)（工藝）文 件標(biāo)準(zhǔn)號版本號A/0不銹鋼容器、零部件酸洗鈍化工藝守則第1頁 共1頁總則本工藝守則規(guī)定不銹鋼容器、零部件采用酸洗鈍化膏進(jìn)行酸洗鈍化的工藝要求。產(chǎn)品零部件酸洗，鈍化前表面質(zhì)量要求： 焊縫表面熔渣，飛濺物必須去除干凈。 焊接熱影響區(qū)表面及熱加工表面的氧化皮要清理干凈。 表面嚴(yán)重劃傷，砂輪磨痕等應(yīng)用鋼砂打磨干凈，然后用拋光機(jī)進(jìn)行局部拋光。 表面不得有明顯的凹坑，如凹坑深度大于 須補(bǔ)焊。表面處理(酸洗、鈍化)工藝流程：去灰塵(用冷水沖洗)去油污(按工藝規(guī)程)沖洗(用冷水或熱水沖洗)酸洗鈍化(按工藝規(guī)程)沖洗(用冷水或熱水沖洗)消除殘存氧化物和焊接飛濺物。檢驗(yàn)鈍化(按工藝規(guī)程)沖洗(用冷水或熱水沖洗)中和檢驗(yàn)。去油污時(shí)用紗布或棉紗蘸汽油或四氯化碳擦拭酸洗零部件的全部表面，一般需擦兩遍，對油污多的地方擦干凈為止。酸洗鈍化一體化處理酸洗鈍化膏配制如下硝酸(HNO3) 20%氫氟酸(HF) 10%水(H2O) 70%說明：先按配方配制溶液，并在室溫時(shí)浸洗，時(shí)間為 15～30 分鐘，取出后用清水沖洗干凈。酸洗表面質(zhì)量要求 酸洗過程中不得有明顯的腐蝕痕跡； 表面不得留有顏色不均勻的斑紋； 不銹鋼表面不得粘有碳鋼微粒。 酸洗鈍化質(zhì)量檢查方法 肉眼檢查：檢查上述 ～ 項(xiàng)要求； 檢查不銹鋼表面是否粘有碳鋼微粒：用 8 克硫酸銅溶于 500ml 水中，加入 2～3ml 硫酸，滴此液于工件表面，保持濕態(tài)，如在 6 分鐘內(nèi)不出現(xiàn)鋼的析出即認(rèn)為合格。鈍化質(zhì)量檢測如圖樣要求用蘭點(diǎn)檢查時(shí)，按下列方法進(jìn)行：1克赤血鹽＋3ml65～85%濃度的 HNO3＋100ml 水配置溶液，用濾紙浸漬溶液后，貼附在待檢表面，也可直接將溶液涂刷于待檢表面。如表面鈍化膜不完善或鐵離子污染，即呈蘭色。表面殘余酸性檢驗(yàn)經(jīng)處理后，不銹鋼零部件表面不得有殘酸，檢查時(shí)可將 PH 試紙蘸水貼在工件表面，試紙顏色不變紅即為合格。 江蘇大豐作業(yè)（工藝）文 件標(biāo)準(zhǔn)號版本號A/0碳弧氣刨通用工藝守則第1頁 共3頁總則本守則規(guī)定了碳弧氣刨的工藝規(guī)范、操作程序、安全事項(xiàng)等有關(guān)要求。本守則適用于低碳鋼、低合金鋼及不銹鋼產(chǎn)品清理焊根、開坡口、清除焊接接頭缺陷等。技術(shù)要求、耐高溫、不易斷裂、灰塵少的專用碳弧氣刨鍍銅實(shí)心碳棒，且符合JB/T81542006有關(guān)要求。，圓形碳棒主要用于焊縫清根、背面開槽及清除焊接缺陷等，矩形碳棒用于刨除焊件上殘留的焊疤、臨時(shí)焊縫、焊縫余高或焊瘤，有時(shí)也用作碳弧切割。表71 常用碳棒規(guī)格及適用電流參數(shù)斷面形狀規(guī)格（mm）適用電流（A）斷面形狀規(guī)格（mm）適用電流（A）圓形φ4355150～200矩形412355200～250φ5355200～250510355250～300φ6355250～325512355300～350φ7355330～380515355350～400φ8355360～440518355400～450φ9355450～550520355450～500φ10355550～600525355500～550φ12355650～750620355600～650 電源選擇，其輸出電流應(yīng)滿足碳棒操作時(shí)規(guī)定的額定電流。，連續(xù)工作時(shí)間較長, 故應(yīng)選用功率較大的直流焊機(jī)，若選用硅整流焊機(jī)作電源時(shí)，尤應(yīng)防止超載，以確保設(shè)備安全。、低合金鋼和不銹鋼碳弧氣刨時(shí)，一般采用直流反接，即工件接負(fù)極，碳棒接正極。 壓縮空氣 碳弧氣刨用的壓縮空氣必須清潔和干燥，必要時(shí)應(yīng)采用過慮裝置和緩沖貯氣罐，以保證碳弧氣刨用的壓縮空氣有足夠的壓力和流量，～，～。 碳弧氣刨槍 應(yīng)選用側(cè)向送風(fēng)的碳弧氣刨槍，以保證金屬熔渣的清除。碳弧氣刨槍的電極夾頭應(yīng)導(dǎo)電性良好、夾持牢固，外殼絕緣及絕熱性能良好，更換碳棒方便，壓縮空氣噴射集中而準(zhǔn)確，重量輕和使用方便。從事碳弧氣刨操作的人員應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格，且熟悉所使用的設(shè)備并能正確操作。碳弧氣刨前的準(zhǔn)備，在10m范圍內(nèi)應(yīng)無易燃易爆物品。(1)電源線及接地（焊件）線連接應(yīng)牢固。(2)氣路連接應(yīng)可靠、暢通，無泄漏現(xiàn)象。儀表應(yīng)完好，過濾器內(nèi)的水份及油應(yīng)及時(shí)排除。(3)當(dāng)氣刨環(huán)縫時(shí)，滾輪架運(yùn)轉(zhuǎn)應(yīng)可靠，且不跑偏。(4)碳弧氣刨的電源極性、碳棒直徑、氣刨電流、行走速度、壓縮空氣的壓力及碳棒的伸出江蘇大豐作業(yè)（工藝）文 件標(biāo)準(zhǔn)號版本號A/0碳弧氣刨通用工藝守則第2頁 共3頁長度等應(yīng)符合工藝要求。，在氣刨前應(yīng)按相應(yīng)的焊接工藝要求進(jìn)行預(yù)熱。工藝規(guī)范參數(shù) 碳棒直徑碳棒直徑通常根據(jù)工件的厚度選用，但也要考慮到槽寬的需要，一般碳棒直徑應(yīng)比所要求的刨槽寬度小2～4mm。常規(guī)可按表72選用：表72 碳棒直徑的選用鋼板厚度（mm）碳棒直徑(mm)4～646～85～68～126～812～158～10＞15＞10 刨削電流刨削電流的選擇根據(jù)碳棒規(guī)格選用，見表71。 刨削速度刨削速度對刨槽尺寸、表面質(zhì)量和刨削過程的穩(wěn)定性有一定的影響。刨削速度需與電流大小和刨槽深度（或碳棒與工件間的夾角）相匹配。刨削速度太快，易造成碳棒與金屬接觸，使碳凝結(jié)在刨槽的頂端，造成短路、電弧熄滅，形成夾碳缺陷。相反，速度過慢又易出現(xiàn)“粘渣”問題?！?。 電弧長度電弧長度過長會(huì)引起電弧不穩(wěn)，甚至?xí)斐上ɑ　２僮鲿r(shí)電弧長度以1～2mm為宜，并盡量保持短弧。這樣可以提高生產(chǎn)效率，同時(shí)也可提高碳棒的利用率。但電弧太短時(shí)，容易引起“夾碳”缺陷。刨削過程中弧長變化盡量小以保證得到均勻的刨削尺寸。 碳棒與工件間的夾角夾角增大，則刨削深度增加，反之，夾角減小，則刨削深度減小。碳棒與工件夾角一般為45176。177。5176。碳弧氣刨操作 當(dāng)一切準(zhǔn)備工作就緒后，便可按下列要求進(jìn)行操作：（1）先將碳棒夾持在碳弧氣刨槍上，碳棒伸出長度一般為80～100mm，當(dāng)燒損至30～40mm時(shí)，應(yīng)將碳棒重新夾持到伸出長度。（2）應(yīng)先