最新臺階端蓋注塑模具設計(編輯修改稿)
2025-07-27 03:29 本頁面
【文章內容簡介】 =3mm2)主流道的凝料體積 V主=L主（R178。主＋r178。主＋R主r主）π/3=50（4178。＋178。＋4）／3＝㎜179。3） 主流道當量半徑 Rn=(＋4) ／2=㎜4） 主流道澆口套的形式主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，易磨損。對材料的要求較嚴格。本設計中澆口套采用碳素工具鋼T10A，熱處理淬火表面硬度為50HRC55HRC。分流道的設計1） 分流道的布置形式為了盡量減少在流道內的壓力損失和盡可能避免熔體溫度降低，同時還要考慮減少分流道的容積和壓力平衡，因此采用平衡式分流道，如下圖所示2) 分流道的當量直徑，按本書圖23的經驗曲線查得D39。=，再根據單向分流道長度為60mm,由圖25查得修正系數=，則分流道直徑修正后為D=D39。fL=≈5mm3） 分流道的截面形狀 本設計采用梯形截面，其加工工藝性較好，且塑料熔體的熱量散失、流動阻力均不大。4） 分流道截面尺寸 設梯形的上底寬度為B=6mm（為了便于選擇刀具），底面圓角的半徑R=1mm，梯形高度取H=2B/3=4mm，設下底寬度為b,梯形面積應滿足如下關系式。代值計算得b=，考慮到梯形底部圓弧對面積的減小及脫模斜度等因素，取b=。通過計算梯形斜度α=176。，基本符合要求，如下圖所示5） 凝料體積（1） 分流道的長度為（2） 分流道截面積 （3） 凝料體積6） 校核剪切速率1. 確定注射時間：查本書表23，可取t=。2. 計算單邊分流道體積流量：3. 剪切速率 該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率在510178。 510179。s1之間。所以，分流道內熔體的剪切速率合格。7） 分流道的表面粗糙度和脫模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，~。另外其脫模斜度一般在5176。~10176。之間，176。，脫模斜度足夠。1） 澆口的設計該塑件要求不允許有裂紋和變形缺陷，表面質量要求較高，采用一模兩腔，為了便于調整充模時的剪切速率和封閉時間，因此采用側澆口。其界面形狀簡單，易于加工，便于試模后修正，且開設在分型面上，從型腔的邊緣進料。1） 側澆口尺寸的確定(1) 計算側澆口的深度 h=nt== t為塑件壁厚； n為塑料成型系數 為了便于今后試模時發(fā)現問題進行修模處理，并根據參考文獻【1】~。一、 計算側澆口的寬度 n為塑料成型系數；A為凹模的內表面積。二、 計算側澆口的長度根據表26，可取側澆口的長度L澆=。2） 側澆口剪切速率的校核 確定注射時間：查表23，可取t=。 計算澆口的體積流量： 計算澆口的剪切速率：對于矩形澆口可得：，則剪切速率合格。Rn為矩形澆口的當量半徑。 校核主流道的剪切速率1）計算主流道的體積流量2） 計算主流道的剪切速率 冷料穴的設計及計算 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其作用主要是儲存熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品的表面質量。本設計只有主流道冷料穴。由于該塑件采用脫模板推出塑件，故采用與球頭形拉料桿匹配的冷料穴。開模時，利用凝料對球頭的包緊力使凝料從主流道襯套中脫出。五、成型零件的結構設計和計算模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模，凸模，鑲塊，成型桿等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓料流的沖刷，脫模時與塑件發(fā)生摩擦。因此成型零件要求有正確的形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度，剛度，較好的耐磨性和良好的拋光性。所以綜合考慮之后，對于凹模鋼材選用P20，對于型芯選擇P20進行滲氮處理，增加耐磨性。 成型零件的結構設計 1） 凹模的結構設計 凹模是成型制品的外表面的成型零件。根據對塑件的結構分析，采用整體嵌入式凹模。如下圖所示2） 凸模的結構設計 凸模是成型塑件內表面的成型零件，該塑件采用整體式型芯，因塑件的包緊力較大，所以設在動模部分。如下圖所示 成型零件工作尺寸的計算對于該塑件的模具來說，只需要計算一下幾個重要的尺寸就可以了，塑件的精度等級取MT2，計算中按照相應的公差來查取，采用平均值法計算。 1)型腔長度計算是塑件的平均收縮率；是塑件的外形長邊尺寸為65mm,25mm。 是修正系數由參考文獻[1],；是公差值由參考文獻[2]；是制造公差，取/3。2) 型腔寬度計算因為是圓形，所以跟型腔的長度一樣。3) 型腔深度計算是塑件開口到分型面的最大尺寸為30；是塑件底部到凸緣的尺寸為20；是修正系數由參考文獻[1]；
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