【文章內(nèi)容簡介】 架之前檢查好軌道的水平、標(biāo)高、跨距及軌道接頭高差和平面高差，將組裝好的行走機(jī)構(gòu)的兩條底橫梁安放到軌道上，并用枕木將其墊離軌道，用三根20m長的工字鋼把兩根第橫梁連接起來，測量找平。用50t汽車將連接好的主立柱、斜立柱依次安裝到底橫梁上，拉上纜風(fēng)繩防止立柱傾翻，并安裝臨時加固梁，然后拆除第橫梁下枕木，使行走機(jī)構(gòu)降到軌道上，用70t汽車起重機(jī)將起重梁吊裝，連接固定后拆除臨時加固梁。龍門吊架全部安裝完畢后，應(yīng)認(rèn)真檢查測量底座、龍門架、起重梁的水平，垂直，彎曲偏差以及裝配質(zhì)量、聯(lián)接部位的緊固程度，檢查潤滑部位的油質(zhì)和密封性能。安裝卷揚、驅(qū)動裝置、滑車組、鋼絲繩、電氣部分等。由四臺5t單筒慢速卷揚通過起重梁上的四組44х30t滑車組和四個主掛鉤對載荷進(jìn)行升降，另設(shè)兩臺5t單筒慢速卷揚機(jī)通過設(shè)在龍門架副架上的兩個附鉤提升其他載荷。龍門吊經(jīng)檢測合格后，進(jìn)行無負(fù)荷及負(fù)荷試運轉(zhuǎn)，檢查軌道有無下沉情況，檢查龍門吊部件制作裝配質(zhì)量，檢查龍門吊的超重性能、操作性能、制動性能，排除一切不正常現(xiàn)象，保證分解槽吊裝的質(zhì)量和安全。 槽體制作 槽體底板制作，由邊緣板δ=15mm和中幅板δ=8mm組成，板與板之間的連接焊縫全部采用對焊縫。底板制作前應(yīng)根據(jù)圖紙及材料情況首先繪制底板排版圖，在排版時，為補償焊接后的焊縫的收縮變形，在排版時預(yù)先留出收縮余量，—2‰。并將焊縫以軸心對稱安排，同時相鄰的焊縫間距盡量大一些，底板上任意兩個相鄰焊接接頭之間以及邊緣板對接接頭距底圈圓筒縱縫的距離，均不小于200mm。底板下料采用半自動火焰切割，中幅板按圖紙要求先拼成長條，并用卷揚機(jī)反復(fù)碾壓來矯正變形和消除殘余應(yīng)力，邊緣板按圖在刨床上加工臺階。底板鋪設(shè)前按設(shè)計規(guī)定將底面（靠基礎(chǔ)面）涂刷X523油漆涂料。 槽壁制作根據(jù)槽壁設(shè)計要求，我們以圖紙尺寸要求進(jìn)行排版，每圈板的最低高度不允許下降，（如下降必須取得設(shè)計院同意）即例如第一圈板δ高2000mm，下料高度允許大于等于2000mm， 第二圈板δ28，寬度為3000mm，而第一圈板加第二圈板的設(shè)計總高度為5000mm，即第二圈下料寬度不小于5000mm減第一圈下料高度，每小節(jié)板寬最小不應(yīng)小于500mm，每塊板最小長度不小于1000mm?？紤]到縱焊縫焊接后的收縮量，現(xiàn)規(guī)定每條縱焊縫的收縮量為δ24δ30厚度的鋼板為3mm，δ16δ20厚度的鋼板為2mm。筒體卷弧時應(yīng)符合要求。具體規(guī)定在質(zhì)量要求中表示。鋼板下料各邊的平行度及對角線的長度差在質(zhì)量要求中表示。 槽蓋的制作對于槽蓋的制作，我們應(yīng)在現(xiàn)場內(nèi)進(jìn)行排版放樣、編號、在下料時應(yīng)考慮在拼裝時焊縫的收縮量，放樣外徑應(yīng)適當(dāng)加大，擬考慮放大量比設(shè)計圖紙尺寸大20mm，以便組裝到筒體上去時兩次切割拼裝。 H型鋼制作H型鋼制作按規(guī)定對翼緣板及腹板的下料切割，拼裝焊接，應(yīng)注意板料不夠時采用45176。角拼接，腹板與翼緣板的拼接應(yīng)錯開。所有焊縫均采用自動焊，四條長焊縫應(yīng)采用船型焊。，焊后H型鋼應(yīng)在矯正機(jī)上矯直。 槽體圈與角鋼圈制作槽鋼圈采用熱煨并在轉(zhuǎn)胎上進(jìn)行煨制，角鋼圈可以用卷板機(jī)制作，也可以與槽鋼圈同樣處理。 附件制作 冷卻水排管制作冷卻器排管由16根Φ57*，接頭焊縫要進(jìn)行后壓扁和強度試驗，每根接管按圖紙要求進(jìn)行通球檢驗和水壓試驗，，而且安裝后排管平面的平度不允許超過10mm，在這種情況下，應(yīng)注意以下幾點：a、 根據(jù)鋼管到貨情況，設(shè)計排管的排料圖，根據(jù)圖紙要求，接管的要求不能小于300mm。b、 為方便運輸和安裝，每個排管分3～4節(jié)制作，每節(jié)排管應(yīng)用2～3個固定裝置，以保證排管的幾何尺寸和平直度。c、 排管要整體放樣下料，在排好進(jìn)行固定后，再根據(jù)實際情況劃分段節(jié)，段節(jié)長度為6～7m，并進(jìn)行編號，以方便現(xiàn)場的組裝。d、 排管制作好后，要經(jīng)過有關(guān)部門的檢查驗收，并簽發(fā)出廠合格證后，方可出廠。在運輸過程要采取加固措施，以防彎曲和變形。對于Φ159*，各段的曲率半徑確定后，做出樣板再進(jìn)行煨制，對于排管的Ⅰ號件中的一塊作一個Dg20的絲堵，焊接在6號件上作為試水后的放水用。待排管試壓后放完水后焊死。在排管安裝時應(yīng)進(jìn)行通球試驗。 溢流管制作根據(jù)槽體型號不同，制作不同直徑的溢流管，為運輸和安裝方便，溢流管每段制成5m左右長度為宜。 檢修孔制作 為安裝槽體，內(nèi)外人員進(jìn)出方便，可先將檢修孔制作出來待槽體底板與第一節(jié)槽體安裝好后，即行安裝孔座，因此將檢修孔按圖紙尺寸先進(jìn)行制作。 設(shè)備底座制作 設(shè)備底座按圖紙要求制作好后，按熱處理工藝，對次底座進(jìn)行時效處理（應(yīng)考慮機(jī)加工余量）。 帶隔柵觀察孔、支架等制作各附件在每臺槽體制作過程中歲進(jìn)度按圖紙制作好后備用。 半成品的運輸及堆放由于分解槽的槽體都以單片形式制作的，如堆放、運輸不當(dāng)，會使弧板產(chǎn)生變形，給安裝帶來不便，也是造成槽體制作安裝不合格的一個主要原因，為保證分解槽的制造質(zhì)量，在弧板堆放、運輸時應(yīng)注意以下幾點： 弧板制作現(xiàn)場的堆放弧板驗收合格后，在制作現(xiàn)場應(yīng)立放，需設(shè)置專用靠架，靠架內(nèi)堆放的弧板不可過多，應(yīng)能便于吊裝時取出。 弧板的裝卸 弧板在裝卸時可能由于吊裝方法不當(dāng)，造成弧板的變形，這樣在裝卸時最好立吊，平吊時需作弧形托架。 弧板的運輸在運輸弧板時，不可隨意將弧板放在車上，以免由于車輛的顛簸而產(chǎn)生弧板的變形，必須放在專用的運輸托架上，如要立放運輸，可用靠架。平運或立疑難，都應(yīng)綁扎牢固，以免晃動而引起變形及安全。 弧板安裝現(xiàn)場的堆放安裝現(xiàn)場的堆放，要按槽壁的安裝順序堆放，便于取出。每堆放的編號和順序應(yīng)有記錄，以防盲目尋找。 槽體的安裝分解槽的底板安裝前，在安裝基礎(chǔ)上劃出中心線和邊緣線、中扶板的位置。底板鋪設(shè)應(yīng)先鋪邊緣板，弓形邊緣板的對接接頭宜采用不等間隙，外側(cè)間隙宜為6～7mm，內(nèi)側(cè)間隙宜為8～12mm。在焊接邊緣板對接焊縫時應(yīng)預(yù)先將邊緣板與焊接變形相反方向進(jìn)行人為的反變形。邊緣板焊接時由數(shù)名焊工均勻分布，進(jìn)行隔縫跳焊焊接，焊接前應(yīng)特別注意焊口的清潔與干燥，在鋼板的對接或搭接處不許夾有泥砂、油污及鋼銹等雜質(zhì)。與槽壁連接處的邊緣板之間的對界焊縫上表面必須磨平。底板的邊緣板焊完后即鋪設(shè)整個中幅板，先鋪中間條板，組對完進(jìn)行點焊固定，再將其余中幅板由中間向兩側(cè)鋪設(shè)，經(jīng)水平儀找平后焊接。橫縫焊接時，應(yīng)由兩名焊工從中間向外焊，焊接速度要盡量相同，注意按圖紙要求進(jìn)行搭接，注意橫縫搭接方向。底板的邊緣板全部采用帶墊板的對接焊縫，焊接采用CO2 氣體保護(hù)焊打底，自動焊蓋面，施焊時宜采取措施以減少焊接變形。中幅板與邊緣板之間的焊縫待底板邊緣板與筒體的角焊封套焊接完畢后再進(jìn)行焊接，以使邊緣板在與筒體的角焊縫焊接時能自由收縮，減少底板焊后變形，焊接時由4倍數(shù)的焊工對稱均布沿同一方向分段退焊。 幾點要求：a、焊工一定要按照既定的焊接規(guī)范進(jìn)行施焊，以保證焊縫的幾何尺寸及焊縫的其他方面的質(zhì)量；b、每條縱焊縫由兩名焊工從中間向外施焊；c、焊條必須烘干，使用時應(yīng)放在焊條保溫桶內(nèi)。 所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定： a、焊縫表面必須清潔；b、焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋；c、很風(fēng)表面不得有氣孔、夾渣等缺陷；d、焊縫咬肉深度≤，其連續(xù)長度≤100mm。每條焊縫咬邊總長度（焊縫兩側(cè)之和）不得超過該焊縫長度的的10%。 筒體的組裝每臺分解槽筒體由17節(jié)高1980mm的筒節(jié)及高度不一樣的上圓筒組成，壁厚由底至頂為226～10mm，最重一節(jié)20t，筒節(jié)焊縫要求射線或超聲波探傷檢查。當(dāng)槽體底板安裝后，留底板的中幅板與邊緣板的焊縫不焊，即可安裝筒體。分解槽筒體在基礎(chǔ)平臺上預(yù)制成段節(jié)，分段進(jìn)行安裝。 筒體安裝順序 我們采用兩個階段安裝分解槽體，每階段分解槽布置為一條直線，南北向布置，共計16臺，其編號由1～16。當(dāng)土建1～16槽體基礎(chǔ)完成后，接槽體可是進(jìn)入安裝，鋪設(shè)1～16的龍門架軌道，鋪設(shè)組對鋼平臺2。2 組對鋼平臺上組對單筒節(jié)， 1 組對鋼平臺，組對分段多節(jié)筒體，吊裝順序由16分解槽向1分解槽組對安裝，即退步法，槽體筒體組對，采用分段節(jié)倒裝，大段節(jié)正裝方法。 槽體筒壁的組裝 槽壁板的組裝，應(yīng)按制作排料圖和弧板編號進(jìn)行組裝。組裝時應(yīng)在鋼平臺上進(jìn)行，平臺上應(yīng)放大樣和設(shè)置固定卡板?；“灏创髽訑[好后，檢查其橢圓度和上下口的水平度，以及壁板的垂直度，注意是否是一組編號，板厚是否相同，檢查無誤后再進(jìn)行點焊固定，然后進(jìn)行焊接。 吊裝段節(jié)的確定，應(yīng)根據(jù)起重設(shè)備的起重能力和起吊高度確定。應(yīng)堅持的原則是：盡量把工作放在地面上或低空、減少高空作業(yè)，段節(jié)之間的焊接應(yīng)先焊內(nèi)縫再焊外縫。 內(nèi)外操作平臺 分解槽的組裝及環(huán)縫焊接均在高空作業(yè)，需制作內(nèi)外操作平臺，制作及安裝平臺時應(yīng)嚴(yán)格檢查質(zhì)量，消除不安全因素，內(nèi)外操作平臺由兩個煨制的槽鋼圈組成骨架（，），用24根槽鋼煙兩個槽鋼圈子圓周等分連接在一起，上鋪花紋鋼板，旁裝防護(hù)欄桿。內(nèi)外操作平臺在槽體上的固定，采用掛桿把平臺掛在槽體上，在內(nèi)外平臺圓周上各均布12組掛桿，每組掛桿分為幾節(jié)，以便于不同高度段節(jié)的安裝。最下一節(jié)掛桿直接均布焊在平臺的鋼圈上（外平臺焊在內(nèi)側(cè)，內(nèi)平臺焊在外側(cè)），同時在外平臺內(nèi)側(cè)和內(nèi)平臺外側(cè)也分別焊上4個掛環(huán)作龍門架副鉤提升平臺用。為了不使平臺晃動，在平臺上均布8組卡具，當(dāng)段節(jié)與平臺定位后，鎖緊卡具。內(nèi)外操作平臺各設(shè)爬梯一部，爬梯分幾節(jié)制作，每節(jié)6m，節(jié)與節(jié)之間用M20*45螺栓連接，隨平臺的升高，爬梯也隨之接長。爬梯焊固在平臺上，并在平臺爬梯處開一個600mm*600mm的人孔以便于人員上下，在開孔處設(shè)一活動蓋板，無人上下時將蓋板蓋上，以利于安全。 段節(jié)安裝分解槽段節(jié)采用60T龍門吊吊裝，為防止吊裝變形，采用專門吊架。在筒節(jié)的內(nèi)圓周上均大布焊接250*250*28吊耳八個，吊耳處要加補強板，并用卸扣和鋼絲繩將吊鉤（環(huán)）連接，鋼絲繩選用φ86*19+1。當(dāng)龍門吊將段節(jié)提升至離地面約500㎜高度時，仔細(xì)檢查吊車、卷揚機(jī)和吊耳各部的工作情況和牢固情況，確認(rèn)正常后，繼續(xù)提升一定的高度，沿軌道運行至安裝點進(jìn)行安裝。分解槽最下段節(jié)在組裝平臺上制作好后直接吊裝至槽底上組裝焊接。在槽底板邊緣上按圖劃出槽壁的安裝位置的內(nèi)弧線，緊靠內(nèi)弧線內(nèi)側(cè)每隔9點焊一段約50mm角鋼，作為段節(jié)內(nèi)圓定位。槽壁板與底板邊緣板的角焊縫焊接應(yīng)先焊外側(cè)，后焊內(nèi)側(cè)。焊接時應(yīng)有六名以上焊工均布，同時沿同一方向分段退焊，其余段節(jié)用龍門架吊裝到槽體上安裝，當(dāng)段節(jié)中心與槽體中心對準(zhǔn)后，將段節(jié)下降到節(jié)距離槽體約300㎜時，用龍門吊的兩副鉤分別將內(nèi)外操作平臺提升到要求高度，根據(jù)實際需要將內(nèi)外操作平臺的掛桿配掛在筒節(jié)上，然后將段節(jié)降落就位，固定內(nèi)外操作平臺，段節(jié)經(jīng)找正后用卡具固定，用經(jīng)緯儀檢查其垂直度，合格后方可焊接環(huán)縫。段節(jié)間環(huán)縫的焊接采用手工直流電弧焊雙面全熔透焊接，焊接時先焊內(nèi)側(cè)后焊外側(cè)。由六名以上電焊工均布沿同一方向分段退焊，主要焊接參數(shù)為：焊接電流160210A，焊接電壓2226V，焊條直徑φ4㎜，焊接速度140170cm/min。環(huán)縫焊接后，經(jīng)幾何尺寸和焊縫外觀檢查合格，隨即進(jìn)行無損擦傷檢查。分解槽筒體 ≥20㎜的槽壁板安裝好后，即將所有與該槽壁連接的構(gòu)件焊接安裝，并進(jìn)行焊后熱處理，避免熱處理后還要在槽壁板上施焊。 上圓筒和支承蓋的安裝；分解槽上部由上圓筒和支承蓋兩大部分組成，上圓筒由筒體、角鋼加強圈以及立支撐組成，筒體高度由分解槽總高度確定，支承蓋由工字梁和蓋板組成。在基礎(chǔ)平臺上將上圓筒和支承蓋組裝起來后，用60T龍門架吊運到已安裝好的筒體段節(jié)上安裝。在上圓筒內(nèi)側(cè)均布8點分別焊上8個吊耳，吊耳處需加補強板，位置和形式與筒體吊裝一樣。將內(nèi)外焊接操作平臺掛到上圓筒上（上圓筒內(nèi)外側(cè)各均布焊上8個吊耳）。用60T龍門架將上圓筒和支承蓋提升到離地面500㎜高度時，仔細(xì)檢查各連接部位是否牢固，然后再行走龍門吊將上圓筒吊裝到位，與下部筒體組對，并將操作平臺用卡具固定，用經(jīng)緯儀檢查其垂直度合格后，焊接組對的環(huán)焊縫。環(huán)縫焊完應(yīng)進(jìn)行擦傷檢查，然后將內(nèi)外操作平臺放到槽底解體，運到組裝平臺上組裝起來備下一臺槽用。 安裝幾何尺寸檢查安裝幾何尺寸檢查驗收應(yīng)符合下列規(guī)定:槽體高度允許偏差為設(shè)計高度的177。5‰；垂直度偏差不得越過其槽子高的2%；槽內(nèi)壁上任意點水平半徑偏差＜177。15mm；槽壁的垂直偏差不應(yīng)大于其高度3‰均勻測量八處，每處測量每節(jié)筒節(jié)的上口和第一節(jié)的下口；槽子內(nèi)表面局部凹凸不平度偏差用2m長的樣板測量，當(dāng)槽壁板厚度δ≤12允許偏差≤13mm；12＜δ≤23時，允許偏差≤10mm；δ＞23時，允許偏差≤6mm。在槽壁丁字焊縫處用1m長的樣板測量，其偏差為δ≤12時，允許偏差≤10 mm。12＜δ≤23時，允許偏差≤8mm；δ＞23時，允許偏差≤6mm；每塊壁板沿水平和垂直方向至少兩處用樣板測量，不應(yīng)有明顯的凹凸；槽底板凹凸偏差不應(yīng)大于變形長度的2%，且不大于50mm。 焊縫外觀檢查和無損檢測1) 焊縫外觀檢查所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合GB50236《現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》焊縫表面質(zhì)量Ⅲ級焊接的標(biāo)準(zhǔn)和JB/4735《鋼制焊接常壓容器》及其“立式圓筒形儲槽”的規(guī)定，焊縫表面及熱影響區(qū)不允許有裂紋、氣孔、夾渣和熔合性飛濺缺陷。對接接頭焊縫咬邊深度應(yīng)≤,長度不應(yīng)大于焊縫總長的10%,且每邊連續(xù)咬邊長度應(yīng)小于100mm,長度小于焊縫全長的10%,且每段凹陷長度應(yīng)小于100mm.角焊縫的焊角尺寸應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定,外形應(yīng)平滑過度,.2) 焊縫無損檢測焊縫外觀檢查合格后,Ⅲ級(厚度大于16mm的低合金鋼Ⅱ級為合格)或超聲波Ⅱ級為合格.對厚度大于20mm的各圈壁板,各縱、環(huán)向焊接接頭應(yīng)全部進(jìn)行射線或超聲波檢測；對厚度大于10mm的壁板，全部T型焊接接頭均應(yīng)進(jìn)行射線或超聲波探傷。底圈壁板與罐底的T型接頭和罐內(nèi)角焊接接頭，在罐內(nèi)及罐外角焊縫焊完后，應(yīng)對罐內(nèi)角焊接接頭進(jìn)行100%磁粉或滲透傷檢查，檢查結(jié)果按“表面檢測”檢定的缺陷等級評定，其中缺陷顯示累積長度按Ⅲ級為合格。