【文章內容簡介】 錘試驗高度， m； M， —— 鋼軌單位長度質量， kg／ m； M。 —— 錘頭質量， k。 6． 7超聲波探傷試驗 6． 7 1所用方法應確保被檢驗 50垤／ in、 60 kg／ m、 75 kg／ m鋼軌的最小橫截面面積為 軌頭部分不小于 70％； 軌腰部分不小于 60％； 軌底部分見圖 5。 圖 5 60 kg／ m鋼軌軌底超聲波探傷區(qū)域 (陰影部分 ) 上述面積根據探頭發(fā)射聲影確定。鋼軌頭部的檢測應從兩個側面和踏面進行。 6． 7． 2檢測靈敏度應比檢測 6． 7． 4規(guī)定的人工缺陷所要求的靈敏度至少高 4 dB。當出現可能是缺陷的 反射波時，應提高靈敏度 2 dB重新進行超聲波檢測。當用提高后的靈敏度進行超聲波檢測而鋼軌的缺 陷信號仍超過閾值時，此鋼軌應報廢或將有缺陷部分切除。 6． 7． 3超聲波檢測系統(tǒng)應有對界面或背面回波信號的連續(xù)監(jiān)視功能。 6． 7． 4對鋼軌進行超聲波檢測時應備有一段標定軌。 60 kg／ m鋼軌的軌頭、軌腰、軌底的人工缺陷位 8 置分別見圖 圖 圖 8。其他斷面鋼軌的人工缺陷標定軌應參考 60 kg／ m斷面鋼軌的標定軌制 備，并 應將詳圖提供給需方。也可以使用其他的標定方法，但這些方法應與上述方法的檢測靈敏度值等同。 單位為毫米 f廠 — ＼＼ 7 平底孔： 1)直徑 2mrn， 2)孔深 15mm， 3)A和 C與 B和 D成 8。 _1。的角 廠 、 ＼ 廠 圖 6 60 kg／ m鋼軌軌頭人工缺陷位置 9 單位為毫米 中心線 平底孔： 1)2 1TLff，直徑的孔鉆至軌腰中心 線； 2) 允許有與水平線成177。 1。角的偏差。 圖 7 60 kg／ m鋼軌軌腰人工缺陷位置 單位為毫米 軌底下表面人工缺陷通長 100 rnm177。 1 1／ 1139。i1。 圖 8 60 kg／ m鋼軌軌底人工缺陷位置 6． 8軌底殘余應力試驗 軌底殘余應力試驗的三個試樣應從三個不同爐的經過矯直的成品鋼軌上載取，且取樣部位應距軌 10 端至少 3 000㈣處，試樣長度為 1 000nm，的全截面鋼軌，殘余應力試驗按附錄 c的規(guī)定進行。試驗應 在每兩年或生產工藝發(fā)生重 大改變時進行。 6． 9疲勞試驗 從經過矯直的成品鋼軌中取三根樣軌，樣軌應分別取自不同的爐號和不同的連鑄流號。在每根樣 軌至少距軌端 3 000 rnn處取兩個試樣。試樣尺寸及取樣部位見圖 9。試驗應在新鋼種轉產前或生產 設備或工藝發(fā)生重大變化時，以及正常生產每五年時進行。 單位為毫米 (a)疲勞試樣取樣部位 圓柱度不超過 0 005 36 ” i 岡 『 、 —— ～ U— ／ 1 7 憶 否 叫 ? 164。 由 疲勞試樣尺寸 徑 R26應與標準尺寸直徑相切 (基準直徑“ A，’ )ra不能 有淘槽或臺階； 非另有說明，所有公差為177。 o 2 ni 試樣兩端作識別標志； 樣端部夾持部位尺寸可按試驗機夾頭情況作適當調整。 勞試樣取樣位置及尺寸 6 0裂韌性試驗 矯直的成品鋼軌中取三根樣軌，樣軌應分別取自不同的爐號和不同的連鑄流號。在每根樣 00 FfIll處取五個試樣。試驗應在新鋼種轉產前或生產設備或工藝發(fā)生重大變化時，以 檢查和驗收由供方質量檢驗部門進行，并應符合 GB／ T 1705的有關規(guī)定。必要時需方有 鋼軌應成批驗收。每批由同一鋼牌號、同一型號、同一連澆的連鑄坯軋制的鋼軌組成。 7． 3復驗與判定 鋼軌初驗不合格時，按以下規(guī)定進行復驗與判定。 7． 3． 1化學成分 化學成分不合格時不允許復驗。 7． 3． 2拉伸試驗 當初驗結果不合格時，應在同一爐另兩支鋼軌上各取一塊復驗樣進行復驗。其中一塊復驗樣應取 在與初驗樣同一鑄流軋制的鋼軌上，另一塊復驗樣在其他鑄流軋制的鋼軌上取樣。兩塊復驗樣的檢驗 結果均符合本標準規(guī)定時，該爐鋼軌應予驗收。 如兩塊復驗樣的檢驗結果均不符合本標準規(guī)定，則應取樣再驗。同一鑄流鋼軌兩次檢驗結果 均不 合格時，則該鑄流鋼軌不允許驗收。如果一塊復驗樣檢驗不合格時，則應對不合格鋼軌所在鑄流和其他 鑄流所軋制的鋼軌上繼續(xù)取樣檢驗，直到合格為止。 7． 3． 3脫碳層、非金屬夾雜物 當初驗結果不合格時，應在同一批另兩支鋼軌上各取一塊復驗樣進行復驗。其中一塊復驗樣應在 同一鑄流軋制的鋼軌上取，另一塊復驗樣應在同一批的其他鑄流軋制的鋼軌上取。兩塊復驗樣的檢驗 結果均符合本標準規(guī)定時，該批鋼軌應予驗收。 如果其中一塊復驗樣的檢驗結果不符合本標準規(guī)定，則應對不合格鑄流和其他鑄流軋制的鋼軌繼 續(xù)取樣再驗，直到合格為止。同 一鑄流鋼軌兩次檢驗結果均不合格時，則該鑄流鋼軌不應驗收。 7． 3． 4低倍 7． 3． 4 1鋼軌白點不允許復驗。 7． 3． 4． 2 當低倍組織初驗不符合本標準規(guī)定時，可用下列方法進行復驗和再驗： 在同一鑄流初驗取樣部位的前后兩側，各取一個試樣進行復驗。這兩個復驗樣中，至少有一個取自 與初驗樣同一鑄坯的鋼軌上，兩個復驗樣之間的鋼軌不應驗收。如果兩個復驗樣的復驗結果都符合要 求，則該批其余的鋼軌可以驗收。如果有一個復驗樣不合格，可繼續(xù)取樣再驗，直至合格為止。 7． 3． 4． 3當低倍組織缺陷難以辨認時，可在更高的放大倍 率下作進一步檢查。 7． 3． 5落錘 當落錘檢驗結果不符合規(guī)定時，可用下述方法進行復驗和再驗： 應對同一連澆周期的其他所有爐次取一個試樣進行檢驗。對于初驗不合格所在爐，應在同一鑄流 初驗取樣部位的前后兩側，各取一個試樣進行復驗。這兩個復驗試樣中，至少有一個取自與初驗試樣同 一鑄坯的鋼軌上，兩個復驗樣之間的鋼軌不應驗收。如果兩個復驗樣結果都符合要求，該爐其余的鋼軌 可以驗收。如果仍有一個復驗樣不合格，可繼續(xù)取樣再驗，直到合格為止。 8標志及質量證明書 8． 1標 志 8． 1． 1在每根鋼軌一側的軌腰上至少 每 4m間隔應軋制出下列清晰、凸起的標志，字符高 20 nlTn28 Iilnl，凸起 0． 5 nml～ 1． 5 i311nl： a)生產廠標志； b)軌型； C)鋼牌號； d)制造年 (軋制年度末兩位 )、月。 8． 1． 2在每根鋼軌的軌腰上，距軌端頭不小于 2m的兩三個地方，采用熱壓印機 (不允許冷壓印 )壓上 下列清晰的標志，壓印的字符應具有平直或圓弧形表面，字符高 10 II]nl16 nllwl、深 0． 5 EIIm1． 5 ITIITI、 寬】 n1H1～ 1． 5GIEl： 12 a)爐號； b)連鑄流號； c)連鑄坯號； d)鋼軌順序號 (A、 B、 C )。 8． 1． 3若熱打印的標記漏打或有變動，則在軌腰上重新熱打印或噴標。 8． 1． 4鋼軌精整后，在鋼軌一個端面頭部貼上標簽或打鋼印，標簽及鋼印的內容應包括型號、鋼牌號、 爐號、長度等。 8． 1． 5無標志或標志不清無法辨認時，不應交貨。 8． 1． 6鋼軌的涂色要求由供需雙方協(xié)商。 8． 2質量證明書 交貨鋼軌應附有制造廠技術檢驗部門開具的質量證明書，內容包括： a)制造廠名稱； b)需方名稱； c)軌型 (鉆孔軌或焊接軌 )； d)合同號； e)標準 號； f)鋼牌號； g)數量、長度 (定尺、短尺 )； h)爐號； i)本標準規(guī)定的各項檢驗結果； j)出廠日期。 9質量保證 9． 1質量體系 供方應采用經有資質的質量體系認證機構認證和審核的按 GB／ T 19001規(guī)定建立的質量管理體 系。 9． 2質量保證期限 9． 2． 1鋼軌從制造年度 N生效起至 N+5年度的 12月 31日，供方應保證鋼軌沒有制造上的任何有害 缺陷。若在此期間鋼軌由于斷裂或其他缺陷不能使用時，供需雙方人員應在現場進行實物的檢查，必要 時進行實驗室檢驗或只進行實驗室檢驗。 9． 2． 2如供需雙方不能 達成一致意見，可由雙方公認的仲裁機構裁決。 附錄 A (規(guī)范性附錄 ) 鋼軌端部熱處理技術條件 A． 1硬化層形狀和尺寸 鋼軌橫斷面及縱斷面的硬化層形狀、尺寸如圖 A． 1所示。 單位為毫米 4勵 ∥ 軌 端 (劬橫斷面硬化層 (b)縱斷面磋化層 圖 A． 1硬化層形狀及尺寸 A． 2硬化層硬度 A． 2． 1踏面硬度 U71Mn鋼軌踏面穩(wěn)定硬化區(qū) (即硬化層深度大致相同的部分 )的表面硬度為 302HB W388HB W (布氏硬度試驗條件： 10／ 3 000，對應的洛氏硬度 值： 32． 5HRC42． 0HRC)。 A． 2． 2硬化層硬度 鋼軌穩(wěn)定硬化區(qū)內距踏面中心深 7 Ii?lTI處的硬度值應大于等于 280HV。 A． 2． 3鋼軌橫斷面及縱斷面硬化層硬度分布 a)穩(wěn)定硬化區(qū)的硬度應由鋼軌表面向內部緩慢降低，不應有急劇的變化； b)過渡區(qū) (硬化深度及硬度遞減部分 )的硬度應隨硬化層深度的減小而緩慢降低。 A． 3硬化層顯微組織 硬化層顯微組織應為珠光體，允許有少量的鐵素體，不應有馬氏體、貝氏體等組織。 A． 4外 觀 鋼軌不應有淬火裂紋、過燒等。 A． 5試 驗 A 5． 1踏面 硬度試驗 在距軌端約 50illrll處，磨去鋼軌頂面脫碳層，進行布氏硬度或洛氏硬度試驗，每臺淬火機床每班至 少抽查兩根鋼軌。按 GB／ T 231． 1和 GB／ T 230規(guī)定的方法進行。 A． 5． 2硬化層形狀試驗 A． 5． 2． 1試驗用軌 14 從同一型號、同一鋼牌號、同一熱處理批次的鋼軌中，取一根長度為 500 mm的鋼軌，在同一條件下 進行軌端熱處理，作為試驗用軌。 A． 5． 2． 2試樣 試樣按下列規(guī)定制作： a)橫斷面試樣在試驗用軌上距軌端部 20mm處鋸切橫斷面試樣并將鋸切面研磨制成； b)縱斷面試樣將切取橫斷面試樣后的剩余試驗用軌頭部沿中心線縱向剖開，取其中任一塊的 縱斷面研磨后制成。 A． 5 2 3試驗方法 經研磨的試樣用 5％硝酸酒精溶液浸蝕，顯示硬化層形狀。 A． 5． 3硬化層的硬度及分布試驗 A 5 3 1試驗用軌及試樣 按A． 5． 2． 1和 A． 5． 2． 2的規(guī)定。 A． 5． 3 2試驗方法 按 GB／ T 4340． 1的規(guī)定進行。 A 5． 3． 3試驗位置 如圖 A． 2中“”標記所示位置。 單位為毫米 暇 『 20 穩(wěn)定碗化 區(qū) I過渡區(qū) 圖 A． 2鋼軌橫斷面及縱斷面硬化層硬度分布測定位置 A 6顯微組織 在縱斷面試樣上的穩(wěn)定硬化區(qū)及過渡區(qū)部位，分別取樣進行 {i曩微組織檢查。 A． 7淬火裝置 鋼軌淬火前應保證淬火裝置工作正常。生產過程中如發(fā)現淬火裝置出現異常現象，應立即調整淬 火裝置，同時取縱橫斷面試樣進行檢查，直至檢驗結果合格為止。 A． 8