鋁材冷軋過(guò)程工藝控制及產(chǎn)品表面質(zhì)量的實(shí)驗(yàn)研究(編輯修改稿)
2025-07-25 22:42 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 合添加劑。在商品鋁板帶材軋制油的基礎(chǔ)油（40℃）中分別加入5%的復(fù)合添加劑，在M800四球?qū)嶒?yàn)機(jī)測(cè)定其油膜強(qiáng)度，實(shí)驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表1。表1 不同添加劑的油膜強(qiáng)度比較添加劑組成脂肪酸脂肪醇脂肪酯脂肪酸+脂肪醇脂肪醇+脂肪酯脂肪酸+脂肪酯油膜強(qiáng)度/N275216255240240294從表1中可以看出，當(dāng)2種添加劑復(fù)合使用時(shí)，油膜強(qiáng)度往往大于任一種添加劑單獨(dú)使用的數(shù)值，其滿足添加劑的復(fù)合強(qiáng)化效應(yīng)[7]。由于脂肪酸、酯的極性均較強(qiáng)，因此酸酯的加入量越多，產(chǎn)生退火油斑的傾向就越大[8]，因此選擇混合醇型和醇酯型添加劑進(jìn)行鋁板冷軋實(shí)驗(yàn)。2 鋁板冷軋實(shí)驗(yàn)及結(jié)果分析為進(jìn)一步了解復(fù)合添加劑對(duì)軋制性能的影響，分別選擇同含量的上述添加劑進(jìn)行軋制實(shí)驗(yàn)，并比較上述添加劑在減摩降壓效果及冷軋后成品質(zhì)量方面的潤(rùn)滑效果，從而選出適合當(dāng)前形勢(shì)所需要的復(fù)合添加劑配置方案。 實(shí)驗(yàn)條件及方法選擇軋制試樣為400mm，其化學(xué)成份見(jiàn)表2。潤(rùn)滑劑中常用基礎(chǔ)油為C12～C16窄餾分火油，本實(shí)驗(yàn)用軋制油的粘度（40℃）s1。表2 實(shí)驗(yàn)用鋁合金的化學(xué)成份（％，質(zhì)量分?jǐn)?shù)）CuSiFeMnZnAl～～rest實(shí)驗(yàn)是在Φ128mm260mm實(shí)驗(yàn)軋機(jī)上進(jìn)行。實(shí)驗(yàn)中依次在干軋、基礎(chǔ)油92921+W1（混合醇）及921+W2（醇酯型）四種不同潤(rùn)滑條件下對(duì)鋁板帶進(jìn)行冷軋實(shí)驗(yàn)，潤(rùn)滑劑基礎(chǔ)油為礦物油。每次軋制前，先用溶劑油和丙酮清洗軋輥，再用醫(yī)用棉擦干。軋制時(shí)將潤(rùn)滑劑均勻噴射到軋輥和軋件表面，在每道次輥縫調(diào)節(jié)相同的情況下，用螺旋測(cè)微器測(cè)定鋁板每道次的軋后厚度；摩擦系數(shù)和軋制壓力可以分別由前滑法和壓力傳感器測(cè)定并記錄。 軋后鋁板試樣的表面粗糙度相關(guān)參數(shù)可以使用型號(hào)FTS—S3c表面輪廓儀測(cè)量，經(jīng)丙酮脫脂后的鋁板帶，用德國(guó)XJZ6A顯微鏡觀察其在不同潤(rùn)滑條件下的軋后表面形貌。 實(shí)驗(yàn)結(jié)果及潤(rùn)滑效果分析 減摩降壓效果分析為了適應(yīng)“節(jié)能減排”的需要，應(yīng)保證在鋁材軋制過(guò)程中采用相同的壓下率、軋制速度以及軋制道次，從而比較不同添加劑對(duì)各道次壓下量以及軋制壓力、摩擦系數(shù)等的影響程度。實(shí)驗(yàn)中依次采用干軋、基礎(chǔ)油92921+W1(混合醇型)及921+W2（醇酯型）四種不同潤(rùn)滑條件下對(duì)鋁板帶進(jìn)行冷軋模擬實(shí)驗(yàn)，用螺旋測(cè)微器獲得每道次鋁帶軋后厚度。從圖1中可以看出：圖1 不同道次下鋁材軋后厚度 Thickness of aluminum after rolling at different pass0051015軋制道次/次干軋基礎(chǔ)油921921+W1921+W2厚度/mm度/mm鋁在干軋時(shí)的軋后厚度很大，加入潤(rùn)滑劑使得鋁帶軋后厚度減小。在基礎(chǔ)油中加入添加劑W1和W2充分表現(xiàn)了其作為活性物質(zhì)已經(jīng)發(fā)揮了作用。同時(shí)對(duì)比變形區(qū)內(nèi)摩擦系數(shù)（表2）可知，＞，此時(shí)其
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