【文章內(nèi)容簡介】 分、水泥和細砂帶到混凝土表面，致使它比下部混凝土多漿，導(dǎo)致其干縮性高強度低。脹縮縫和施工縫影響路面的平整度。水泥砼路面的脹縫處是路面的薄弱環(huán)節(jié)，其好壞對路面的使用質(zhì)量和路面的平整度影響較大。水泥砼路面施工機械和施工工藝的落后，以及施工中的操作不認真都對水泥砼路面的平整度影響較大。 提高水泥砼路面平整度的施工工藝從水泥砼路面施工工藝和施工流程來看，要想提高水泥砼路面的平整度，必須從施工工藝和施工方法上下功夫，從混合料的拌和到水泥砼路面的成型應(yīng)采用先進的大型拌和設(shè)備和施工機械設(shè)備，以滿足施工的連續(xù)性和減少水泥砼路面施工縫。根據(jù)混合料攤鋪采用的方法進行配合比設(shè)計和試配。一般道路砼抗壓強度為30MPa，采用普通425＃水泥，～，坍落度要求3～5厘米。若工期緊為了加快施工進度，早脫模，同時使砼更好的收縮密實，可提高砂的含量，骨料采用連續(xù)級配或最大粒徑3厘米，若為提高強度節(jié)省水泥，可減少砂的含量，骨料采用間斷級配以增大粒徑。，并要檢查砂石含水量及袋裝水泥虧重情況，以保證配料準確。，以保證拌和料的均勻性和水灰比準確。，必須提早灑水濕潤，防止基層吸收水分，導(dǎo)致含水量不均。，其剛度較好，易于支承穩(wěn)固，模板平整光潔，使用期長。，攤鋪前必須重新翻拌均勻，否則不得進行下道工序的施工。攤鋪時混合料不得拋擲，尤其是近模處要反扣鐵锨鋪放，不準用鐵锨推平。攤鋪時要考慮振搗下沉值，并盡量鋪平。，相鄰行列重疊20厘米左右，防止漏震和震搗不足，也要防止震搗過度，一般以混合料停止下沉表面泛漿不再冒泡為度，以免產(chǎn)生分層離析。應(yīng)用插入式震搗棒要仔細認真震搗，要盡量減少接縫處的微鼓翹脊現(xiàn)象出現(xiàn)。，要注意前后工作的銜接，避免出橫向痕跡。，要由專人實測吸水率。為避免模板不平和模板接頭錯位給平整度帶來不利影響，橫向搓刮后還要進行縱向搓刮，同時要輔以3米直尺檢查。搓刮前一定要將模板頂清理干凈。 提高碾壓水泥砼路面平整度的施工工藝碾壓水泥砼路面(簡稱RCCP)是采用瀝青砼路面施工工藝，將干硬性水泥砼(簡稱RCC)攤鋪、壓實成型的一種新型水泥砼路面。RCCP路面既具有普通水泥砼路面高強度、穩(wěn)定、耐久的特點，又兼有瀝青砼路面的施工周期短、施工方便和快速開放交通等優(yōu)點，因而引起世界各國的重視。美國、西班牙、法國、德國和日本等國都進行了RCCP路面鋪筑試驗研究，并取得了較大的進展。80年代初，我國也開始進行RCCP路面鋪筑技術(shù)的試驗研究，并鋪筑了一些試驗路段，取得了大量的研究成果。但是縱觀國內(nèi)外的研究成果可以發(fā)現(xiàn)路面平整度問題仍是公認的難題，路面平整度的不足制約了碾壓砼路面在高等級公路上的應(yīng)用。下面從影響碾壓砼路面平整度的因素和提高碾壓砼路面平整度的關(guān)鍵技術(shù)兩個方面進行分析。影響碾壓砼路面平整度的因素分析。從碾壓砼路面施工的工藝流程上可以看出，碾壓砼路面在路面性能上雖然屬于水泥砼路面的范疇，但在攤鋪和碾壓等成型工藝上卻更接近于瀝青混凝土路面，攤鋪后的路面必須經(jīng)過碾壓才能成型。因此要提高其成型后路面的平整度，首先要保證攤鋪的平整度，其次是減少碾壓過程中對路面平整度的破壞。影響路面平整度的因素。目前大型瀝青攤鋪機均采用浮動熨平板形式，浮動熨平板在工作時懸浮在混合料上，只有當熨平板受力平衡時才能保證攤鋪厚度均勻一致。當攤鋪速度或攤鋪材料的性能指標發(fā)生變化時，熨平板的受力平衡狀態(tài)被破壞，攤鋪厚度發(fā)生變化導(dǎo)致路面平整度差。因此提供適合攤鋪的砼混合料并保持砼材料性能的穩(wěn)定和控制攤鋪速度的均勻是保證路面平整度的關(guān)鍵。影響碾壓后路面平整度的因素。碾壓砼路面攤鋪后，在壓路機碾壓的同時，路表層產(chǎn)生一定的水平推力，路面會產(chǎn)生一定的推擠性，從而造成除了攤鋪時的不平整外，還造成攤鋪后路面的各種不均勻、碾壓的不均勻和基層的不平整，這些都反映為路表面的不平整。因此，若要保證攤鋪平整度，就要提高攤鋪預(yù)壓密實度、攤鋪的均勻性、碾壓的均勻性和減小壓實沉降，這些是提高路面最終平整度的技術(shù)關(guān)鍵。根據(jù)以上分析，提高碾壓砼路面平整度的關(guān)鍵技術(shù)和影響因素可歸納為以下幾點：①宜用攤鋪機攤鋪，以減小離析和碾壓推擠；要注意混凝土稠度指標和集料級配。②提高攤鋪平整度，要注意混凝土稠度的穩(wěn)定性和攤鋪速度的均勻性。③減小壓實沉降，要注意提高預(yù)壓密實度。④提高壓實沉降的均勻性要注意基層平整度、攤鋪均勻性和碾壓均勻性。提高碾壓混凝土路面平整度的關(guān)鍵技術(shù)。適宜的碾壓砼稠度指標和集料級配。稠度是反映碾壓砼材料和易性的關(guān)鍵指標，適宜的稠度可提高攤鋪的平整度并獲得足夠壓實度，并可減少碾壓的推擠作用，從而提高路面平整度。通過做試驗路和考察得出：路面平整度隨混凝土稠度的增大而提高，但稠度過大導(dǎo)致難以壓實。綜合考慮砼稠度對路面平整度的影響，砼的稠度(“半出漿”改進VC值)以40177。由于碾壓砼單位用水量小，混合料粘聚性差，如與普通水泥砼路面一樣采用集料最大粒徑40mm，則很難保證路面平整度和質(zhì)量(強度壓實度等)。根據(jù)試驗結(jié)果和一些資料，并綜合考慮施工質(zhì)量和工程費用等因素，認為其集料的最大粒徑以不超過20毫米為宜。通過對于不同集料級配的混凝土進行稠度、易修整性、低離析性、可壓實性及強度等指標的考核及一些試驗的結(jié)果表明，集料級配對碾壓混凝土的施工性能及強度影響很大，適宜的集料級配通常為砂率35～47%的連續(xù)級配(級配曲線略)。保持稠度穩(wěn)定性。要保持混凝土稠度的穩(wěn)定性，必須從以下幾個方面采取措施：加強料場管理，保持砂石材料含水量及級配的相對穩(wěn)定；選用強制式拌和機，保證拌和充分；選擇有效的砂石含水量檢測和原料計算系統(tǒng)，將砂石含水量等原材料品質(zhì)變化對混凝土性能的影響控制在盡可能小的范圍內(nèi)；采用緩凝型減水劑，減少混凝土稠度的變化。提高攤鋪均勻性。主要是指減少攤鋪過程中的離析和保持預(yù)壓密實度的均勻性。在混合料品質(zhì)(集料最大粒徑和混凝土稠度)確定以后，攤鋪過程可能造成離析的主要環(huán)節(jié)是分料和面料過程。實驗證明，保持分料螺旋內(nèi)的料位高度穩(wěn)定、均勻是減少攤鋪中離析的關(guān)鍵，適宜的料位高度是在面料螺旋中心軸以上葉片的2/3左右。當混凝土配合比和攤鋪機型號確定后，對攤鋪質(zhì)量影響最大的(也是可調(diào)范圍最大的)是攤鋪速度。保持穩(wěn)定的攤鋪速度是提高路面平整度的關(guān)鍵。通過分析和試驗證明，提高攤鋪預(yù)壓密實度均勻性的主要措施有：根據(jù)工程規(guī)模，合理進行“拌和—運輸—攤鋪”系統(tǒng)的機械配套，使系統(tǒng)處于最佳的運行狀態(tài)；選擇適宜的攤鋪速度，保證攤鋪作業(yè)的連續(xù)性。根據(jù)試驗路的觀測和分析，～，排除運料車對攤鋪機的沖撞等干擾因素，保持攤鋪速率的穩(wěn)定。增大預(yù)壓密實度。采用瀝青攤鋪機攤鋪的超干硬性碾壓混凝土材料，提高預(yù)壓密實度的有效途徑是配備高密實度熨平板大型攤鋪機(高密度攤鋪機)。因此機械選型時不僅要看攤鋪機的型號，還要檢查熨平板的型號，保證熨平板具有攤鋪干硬性砼所具有的功能。實際工作時，對不同型號的攤鋪機可設(shè)定不同的熨平板工作參數(shù)，為保證路面質(zhì)量以攤鋪后預(yù)壓壓實度達到88～89%為宜，最低不要低于85%。保持碾壓均勻性。保證碾壓的均勻性必須從壓實機械選型、碾壓工作段長度和碾壓次序及工藝等方面采取措施。綜合考慮平整度和壓實度兩方面的要求，推薦采用自重10～12噸、高頻(最低30Hz、推薦40Hz以上)、低幅(建議1毫米以下)的振動壓路機作為主導(dǎo)壓實機具。從減少壓路機的停機、換向和啟振動造成推擠導(dǎo)致壓實不均勻的角度考慮，期望盡可能延長碾壓工作段長度。另一方面，碾壓段過長會導(dǎo)致碾壓延遲時間增加，使混凝土的可壓實性變差和強度降低。從這兩個方面考慮，經(jīng)試驗認為，以45米攤鋪長度作為一個碾壓工作段比較合適。為穩(wěn)定表面減小推擠，在振動壓實之前必須進行初壓(靜壓)。初壓1～2遍后即可進行復(fù)壓。復(fù)壓采用振動碾壓方式，碾壓輪的重疊宜為輪寬的1/3～1/2，以利消除壓痕和提高路面平整度。復(fù)壓是混凝土壓實的主要工序，壓實沉降會較大，所以復(fù)壓時應(yīng)注意保證路面全面積范圍內(nèi)碾壓的均勻性，以減少碾壓對平整度的破壞。嚴格控制基層平整度。由于碾壓砼路面對基層平整度的敏感性要大于普通固定模板的水泥混凝土路面，因此基層的平整度如果不認真對待和處理，就會造成局部平整度差，這對提高路面平整度十分不利。認真處理施工縫。在規(guī)模化生產(chǎn)情況下，雖然施工縫的數(shù)量少，但也影響路面的平整度。施工縫的處理應(yīng)以鋸切縫為最好。合理操作，減少失誤。由于碾壓砼路面具有材料易干硬和易碾壓成型的特點，攤鋪過程中或碾壓過程中任何的作業(yè)失誤，都可能造成局部表面損壞，都會對路面平整度造成損害，因此從找平基準鋼絲的張拉、保護到壓路機的停頓轉(zhuǎn)向等各個操作環(huán)節(jié)都必須制定詳細的操作規(guī)程，要對上崗人員進行培訓，以保證合理操作減少失誤。對水泥砼路面不平整因素的分析和提出的提高水泥砼路面平整度的工藝措施是對其理論和實踐經(jīng)驗的總結(jié)，由此可知要保證路面平整度，必須采用先進的施工設(shè)備、先進的施工方法和科學的管理手段，嚴格控制每道施工工序，認真把好每道關(guān)，一句話要精心施工。 瀝青路面不平整因素和提高平整度的措施隨著高等級公路的迅速發(fā)展，對于路面平整度要求越來越高，路面平整度的合格率既反映了行車舒適程度，又反映了施工隊伍的水平。近三年，我單位所施工的G312線眉莧段、G312線鳳眉段及S304線安藺段瀝青路面工程，不同程度的出現(xiàn)了坑凹、接縫臺階、波浪、碾壓車轍、橋涵與路面接茬不平、跳車等路面不平整現(xiàn)象，本人就出現(xiàn)的某些現(xiàn)象借此分析、初探瀝青路面產(chǎn)生不平整的原因及處理措施。 瀝青路面不平整產(chǎn)生的主要原因瀝青路面的施工，影響因素很多，單是路面平整度，就與施工人員素質(zhì)、路基施工質(zhì)量、橋頭涵洞兩段及橋梁伸縮縫的處理、路面底基層及基層的施工、路面施工機械的選用及路面材料的質(zhì)量有關(guān)，而這些恰恰就是影響路面平整度的主要原因。 路基不均勻沉降，造成已鋪筑路面出現(xiàn)坑凹。路基是路面的基礎(chǔ)，路基不均勻沉陷，必然會引起路面的不平整，分析其原因，不外乎：路基填料控制不好，如眉莧段平?jīng)龀菂^(qū)路段為平?jīng)鍪姓鶎嵤┑?，路面形成高低不平，養(yǎng)護人員挖開路面后，發(fā)現(xiàn)部分路段路基是由建筑垃圾、工業(yè)垃圾填筑的，安藺段由于土質(zhì)原因，采用高液限粘土填筑的路段，不同程度的出現(xiàn)了路基不均勻沉降。半挖半填路基的接合部處理不當、路基的壓實度不足，如平華路屬于舊路改建項目，半挖半填路基較多，當路面完成后，出現(xiàn)了沉陷、沉陷和裂縫，是由于路基填料的含水量大，施工單位力量不夠，未能按規(guī)范要求挖臺階施工，造成路基于填料接縫接合部產(chǎn)生裂縫和沉降，路基壓實機具不足，使路基土壤的密實度偏低，土體透水性增強，造成水分集聚和侵蝕路基，使路基土軟化而產(chǎn)生不均勻沉降。特殊地基路段、路基防護排水不完善，如鳳眉段的部分路基沉陷，是由于對原地基勘探不祥，有部分路基修筑在軟土地段，因軟土的壓縮性大，在自重的作用下產(chǎn)生沉降，部分路段是由于路基的防護、排水系統(tǒng)不完善，造成濕陷性黃土的不均勻沉陷、水流不暢，引起路基變形。橋梁涵洞兩端及橋梁伸縮縫的跳車，嚴重影響著路面整體平整度。橋梁、涵洞兩端的路基病害，是一個比較普遍的現(xiàn)象，也是最常見的公路病害之一，無論在安藺段二級路，還是在鳳眉段管理比較嚴的一級路，都不同程度的出現(xiàn)一些問題，主要表現(xiàn)在：橋梁、涵洞的臺背填土，由于壓實機械的作業(yè)面狹小而是壓實不到位，通車后，引起路基的壓縮沉降。臺背填料與臺身的剛度差別大，造成沉降不均勻。在橋梁、涵洞與路基結(jié)合處，常會產(chǎn)生細小縮裂縫，雨水滲入后，使路基產(chǎn)生病害，導(dǎo)致該處路基發(fā)生沉陷。橋梁伸縮縫在選型和施工時考慮不周和處理不當,產(chǎn)生跳車現(xiàn)象。基層不平整對路面平整度的影響眉線段和安藺段的基層為次高級路面基層，施工要求不嚴，在施工中，基層做的不平，無論怎樣使面層攤鋪平整，但壓實后也因虛鋪厚度不同，路面產(chǎn)生不平整；鳳眉段位高級路面基層，施工要求嚴，底基層和基層全部采用ABG攤鋪機鋪筑，仍由于基層頂面的平整度允許偏差為10mm，當瀝青混凝土攤鋪機作業(yè)時，盡管瀝青混合料表面是攤平了，但該處因多出10mm松鋪厚度，壓實后仍出現(xiàn)低洼，這些說明基層不平整對路面平整度的有著嚴重的影響。路面鋪機械及工藝對平整度的影響很大。攤鋪機是瀝青路面面層施工的主要機具設(shè)備，其本身的性能及操作對攤鋪平整度影響很大。攤鋪機結(jié)構(gòu)參數(shù)不穩(wěn)定、行走裝置打滑、攤鋪機攤鋪的速度快慢不勻、機械猛烈起步和緊急制動以及供料系統(tǒng)速度忽快忽慢都會造成面層的不平整和波浪。攤鋪機械性能好壞，決定著路面面層的平整度。我單位近幾年所施工的三段路面工程，就是一個很好的例子：眉莧段采用一臺45m的小型瀝青攤鋪機鋪筑，路面接縫多，在鋪筑時，幾乎是人工在攤鋪，根本談不上路面的平整度；，盡管比眉莧段的路面施工省勁，且路面的平整度有所提高，但其數(shù)值仍然很大，勉強能達到二級路的驗收標準；，路面的平整度有了大大的改善，最后工程驗收評定時。 攤鋪機基準線的控制，也影響著路面平整度。目前使用的攤鋪機大都有自動找平裝置，攤鋪是按照預(yù)先設(shè)定的基準來控制，但施工單位往往不夠重視或由于高程的操平誤差，形成基準控制不好、基準線因張拉力不足或支承間距太大而產(chǎn)生繞度，使面層出現(xiàn)波浪；掛線高程測量不準，量線失誤或樁位移動，都會通過架設(shè)在鋼絲線上的儀表反映在相應(yīng)的攤鋪路段上，造成路面高低起伏。攤鋪機操作不正確，最容易造成路面出現(xiàn)波浪、搓板。無論在施工中采用哪一種型號的攤鋪機，若攤鋪機操作手不熟練，導(dǎo)致攤鋪機曲線前進、運料車在倒料時撞擊攤鋪機、攤鋪機不連續(xù)行走或在行走過程中熨平板高低浮動等不規(guī)范作業(yè)，都會使路面形成波動或搓板；攤鋪機的熨平板未充分預(yù)熱，造成混合料粘結(jié)和熨不平；運輸車因與攤鋪機配合不好，卸料時，撒落在下層的混合料未及時清除，影響了履帶的接地標高，連帶了攤鋪層的橫坡及平整度。面層攤鋪材料的質(zhì)量對平整度影響。瀝青路面的施工質(zhì)量，也取決于主要材料的質(zhì)量和瀝青混合料的配合比設(shè)計及瀝青混合料的拌和。瀝青混合料的配合比不合理，有：油石比較大，已鋪筑的路面會產(chǎn)生壅包和泛油；油石比較小，路面會出現(xiàn)松散；礦料的質(zhì)量不好，集料的壓碎值和石料的抗壓強度太差和細長扁平顆粒含量過高，使路面混合料的穩(wěn)定度降低，容易出現(xiàn)路面的各種病害。 瀝青混合料的拌合不均勻，有：當拌和設(shè)備出現(xiàn)意外情況，剛開爐或料溫低，含水量大時，會出現(xiàn)料溫不均勻現(xiàn)象；當篩分系統(tǒng)出現(xiàn)問題時，造成骨料級配發(fā)生較大變化；有時也會出現(xiàn)花白料，使路面難以攤鋪成型；溫度過高造成瀝青老化，不能保證瀝青混凝土攤鋪