【文章內(nèi)容簡介】 零件偏移；（２）保證零件最小尺寸夾緊不變形；（３）零件幾何形狀；（４）考慮夾具的支撐點、定位點和夾緊點；（５）夾具應(yīng)便于與機床工作臺及工件定位表面間的定位元件連接。從零件結(jié)構(gòu)情況以及考慮的因素分析，對于單件零件小批量生產(chǎn)不需要專用夾具，可選用通用夾具平口虎鉗。數(shù)控加工工藝特別強調(diào)定位加工，若無統(tǒng)一的基準定位會因工件重新安裝產(chǎn)生的定位誤差而導(dǎo)致加工后的兩個面輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)現(xiàn)象。因此，為保證兩次裝夾加工后的兩個面相對位置的準確性，應(yīng)采用統(tǒng)一的基準定位。終上所述，采用增加工藝，銑兩個夾持面作為基準。裝夾夾持面加工上表面，完成加工內(nèi)容，最后翻夾，將夾持面銑掉。由于毛坯為鋁合金，在裝夾時勿過于緊，以免發(fā)生變形造成加工精度的誤差。零件裝夾如圖 41 所示： 圖 41 裝夾及定位基準示意圖5 定位基準的選擇根據(jù)零件圖及加工要求選擇設(shè)備為加工中心 KVC650，同普通機床一樣在加工中心加工時裝夾仍應(yīng)遵守六點定位原則：（１）盡量選擇零件上的設(shè)計基準作為定位基準；（２）當(dāng)無法一次性在加工中心上完成包括設(shè)計基準在內(nèi)的全部表面加工時，要考慮用所選擇基準定位后，一次裝夾能夠完成全部關(guān)鍵部位的加工；（３）定位基準的選擇要保證完成盡可能多的加工內(nèi)容；（４）必須多次安裝時應(yīng)遵從基準統(tǒng)一原則；定位基準分粗基準和精基準兩種。用未加工的面作為定位基準的稱為粗基準，用已加工的面作為定位基準的稱為精基準。 粗基準選擇在零件加工時，從不同的角度看，必須選擇一個較好的基準，才能加工出合格的零件產(chǎn)品?；鶞矢鶕?jù)功用不同分為設(shè)計基準和工藝基準兩大類。所謂設(shè)計基準是指設(shè)計圖樣上采用的基準，而工藝基準則是在機械加工過程中用來確定加工表面加工后的尺寸、形狀、位置和基準。工藝基準按不同的用途分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。在制定加工工藝時，還要考慮定位基準選擇是否正確，如果不合理，直接影響到零件尺寸質(zhì)量，就將成為廢品。 精基準選擇精基準的選擇應(yīng)保證工件定位準確、夾緊可靠、操作方便。根據(jù)精基準選取原則得出夾持面為精基準來加工零件，零件加工完畢，在以加工后的上平面為精基準來銑削夾持面。6 零件加工工藝方案擬定 零件工序安排原則 加工順序安排的合理與否將直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和加工成本，切削加工順序通常遵循以下幾個原則：（１）基準統(tǒng)一原則；（２）先粗后精的原則；（３）先面后孔的原則；（４）先主后次的原則。根據(jù)零件圖樣分析，首先為了編寫程序方便以及零件工藝性好，應(yīng)考慮減少換刀次數(shù)，整個加工過程采用一把刀具所加工的內(nèi)容安排在一個工序（或工步）中；其次根據(jù)零件表面精度要求，要把粗、精加工分層次依次進行；再次在考慮有凹槽和型腔的同時，還要遵循先主后次的原則；最后還要考慮先加工精度要求較低的面或輪廓，再加工精度要求較高的面或輪廓。 加工工藝路線的制定根據(jù)零件圖樣，制定以下加工順序方案，選取最佳一種， （即加工工時最短，且又能保證質(zhì)量）下面分析兩套加工順序方案進行比較。方案一： 下料→退火→銑 3mm 的夾持面→翻面夾持→粗銑上平面→精銑上平面→粗銑外輪廓→精銑外輪廓→粗銑菱形→精細菱形→粗銑花瓣→精銑花瓣→粗銑內(nèi)腔→精銑內(nèi)腔→粗銑三角形→精銑三角形→銑掉夾持面→鉆孔→檢驗。方案二：下料→退火→銑 3mm 的夾持面→翻面夾持→粗銑上平面→粗銑外輪廓→粗銑三角形→粗銑菱形凸臺→粗銑花瓣→粗銑內(nèi)腔→精銑上平面→精銑外輪廓→精銑三角形→精銑銑菱形凸臺→精銑花瓣→精銑內(nèi)腔→銑掉夾持面→鉆孔→檢驗。方案二換刀次數(shù)多，加工工時較長，嚴重影響加工效率，方案一能達到加工要求。故兩個零件都選擇方案一進行。 確定刀具和起刀、進刀和退刀的工藝問題的處理刀具的合理選擇和使用，對提高數(shù)控加工效率、降低生產(chǎn)成本、縮短交貨期及加快新產(chǎn)品開發(fā)等方面有十分重要的作用。國外有資料表明，刀具費用一般占制造成本%4%，如果進給速度和切削速度提高 15%20%，則可降低制造成本 10%15%。這說明使用好的刀具會增加成本，但效率提高則會使機床費用和人工費用有很大的降低，這正是工業(yè)發(fā)達國家制造業(yè)所采用的加工策略之一。應(yīng)根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性質(zhì)、加工工序、切削用量以及其他相關(guān)因素正確選擇刀具及刀柄?！　　　　　　　　　　　　　　　　　?刀具尺寸選擇包括直徑尺寸和長度尺寸（１）直徑尺寸：根據(jù)零件圖樣不同，選用的刀具尺寸不一樣，因圖而異。選取的原則是：在刀具能夠滿足加工前提下，盡量選取直徑大的刀具，銑削刀具都是標準成型刀具，同時可根據(jù)選取刀具的直徑提取刀具各異的刀具。（２）長度尺寸：在加工中心上，刀具長度一般是指主軸端面到刀尖距離,包括刀柄和刀具。 選擇刀具的原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性，結(jié)合我院實際，采用高速鋼刀具加工。 根據(jù)經(jīng)驗公式： =ABN+L+ + （61）1T0ZtT公式中 ： —刀具長度1TA—主軸端面至工作臺中心最大距離B—主軸在 Z 向的最大行程N—加工表面距工作臺中心距離L—工件的加工深度尺寸—刀具切出工件長度（以加工表面取 2～5 mm 毛坯表面取 5～8 mm）0Z圖 61 刀具長度示意圖 程序起始點、返回點和切入點切出點的確定（１）程序起始點 是指程序開始時，刀尖（刀位點）的初始停留點。（２）程序返回點 是指一把刀程序執(zhí)行完畢后，刀尖返回后的停留點為換刀點。（３）切入點（進刀點） 是指在曲面的初始切削位置上，刀具與曲面的接觸點。（４）切出點（退刀點） 是指曲面切削完畢后，刀具與曲面的接觸點。 程序起始點、返回點和切入點、切出點的方法（１）起始點、返回點的確定原則在同一個程序中，起始點和返回點最好應(yīng)相同，圖 62 的程序起始點就是在X0Y0Z100 的位置，在加工時，多個程序的設(shè)置最好也完全相同。（２）切入點選擇原則在進刀或切削過程中，要使刀具不受損壞，一般來說，對粗加工而言，選擇曲面內(nèi)的最高角點作為曲面的切入點（初始切削點） 。因為該點的余量較小，進刀時不易損壞刀具。對精加工而言，選擇曲面內(nèi)某個曲率比較平緩的角點作為曲面的切入點，因為在該點處，刀具所受的彎矩小，不易折斷刀具?？傊?，要避免將銑刀當(dāng)鉆頭用，立銑刀不能軸向進刀，最否則因受力大，排屑不便而使刀具受損。（３）切出點的選擇原則這個主要考慮在切完工件后退出工件是否要損傷工件的其它表面及是否與機床的其它部分和夾具相互撞擊的情況。圖 62 刀具在加工中的幾個平面１）起始平面是程序開始時刀具的初始位置所在的 Z 平面，如前所述，一般定義在被加工零件的最高點之上 50～100mm 左右的某一位置上，在加工時取高出工件 100mm。２）返回平面是指程序結(jié)束時，刀尖點（不是刀具中心）所在的 Z 平面，它也定義在被加工表面的最高處 50～100mm 的某一個位置上，在加工時取高出工件 100mm。３）進刀平面以快速下刀的位置到達安全平面，一般為（10～20mm）以 G01 速度在 Z 向下刀的平面，取高出工件 20mm。４）退刀平面加工完零件之后，退出加工表面，一般是退出加工表面（10～20mm）快速至退刀平面，取高出工件 20mm。５）安全平面就是加工時，為了提高工作效率而進行設(shè)置的一個平面，一般是高出工件（10～30mm） ，取高出工件 30mm。在數(shù)控加工中刀具相對運動軌跡和方向稱為加工路線，加工路線的確定首先必須保證被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計算簡單，走刀路線盡量短、效率高等，對于進刀和退刀也有一定的要求，進刀和退刀不僅要影響加工時間，還要影響零件的質(zhì)量。安排零件走刀方式時，首先要考慮進刀和退刀直接影響的加工精度，在進刀時，最好選取的有利于加工又不影響加工精度，直線進刀容易在工件表面上留下進刀、退刀痕跡或撞刀，而沿圓弧段方向進刀、退刀就不同，既不會留下痕跡而且還不會影響表面加工質(zhì)量。在面銑時，可以正方向直接退刀。在退刀時，刀具位置先要退到不會與零件輪廓相撞擊的位置，再退到安全平面。如：在加工花型凸臺零件輪廓完成后，刀具應(yīng)沿圓弧順銑方向退出，應(yīng)當(dāng)有 G01 慢速退出輪廓表面，再快速退回安全平面。 零件加工方案分析此零件圖樣中可以看到輪廓的周邊曲線圓弧和粗糙度值要求都很高，零件的裝夾采用平口裝夾。在安裝工件時，要注意工件的安裝，要放在鉗口中間部位。安裝虎鉗