【文章內(nèi)容簡介】 ；各種管理信息的展示；216。 標(biāo)識牌；公司的轉(zhuǎn)機提示牌等； ④三原則：視覺化、透明化、界限化。 ⑤五要求：統(tǒng)一、簡約、鮮明、實用、嚴(yán)格⑥目視管理水平三個判斷原則：216。 無論是誰都能判明是好是壞；216。 能迅速判斷，精度高；216。 判斷結(jié)果不會因人而異； ⑦目視管理三水平216。 初級水平：有標(biāo)識，能顯示當(dāng)前狀況；216。 中級水平：任何人都能判斷正常與否；216。 高級水平：管理方法及異常處置方法等列明；3）防錯法①定義：是一種在生產(chǎn)過程中采用自動作用、報警、標(biāo)識、分類等有效手段，使作業(yè)人員減少或避免產(chǎn)生差錯的方法。②防錯法的作用：216。 第一次把事情做好，減少工作中差錯。216。 提升產(chǎn)品質(zhì)量，同時減少由于檢查而導(dǎo)致的浪費。216。 消除返工及其引起的浪費。③現(xiàn)代防錯理念216。 不合格的產(chǎn)生主觀差錯：由操作人員失誤所造成的差錯?？陀^差錯：人們無法控制或難以控制的隨機因素所導(dǎo)致的過程異?；虿铄e；現(xiàn)代防錯理念認(rèn)為，可運用預(yù)防性裝置或方法使作業(yè)時能及時、明顯地發(fā)現(xiàn)失誤，或操作失誤后不會導(dǎo)致缺陷。作業(yè)人員可通過防錯手段完成自我檢查，失誤明白易見，同時防錯法也確保只有滿足其設(shè)定的要求才能完成操作。216。 防錯法的特點a)全檢產(chǎn)品但不增加作業(yè)者負(fù)擔(dān)；b)必須滿足防錯規(guī)定的操作要求，作業(yè)過程方可完成；c)低成本；d)實時發(fā)現(xiàn)失誤，實時反饋。④防錯手段和方法216。 檢測出現(xiàn)的錯誤，包括三種形式：后繼檢測（互檢）；自我檢測（自檢）；預(yù)防性檢測。216。 設(shè)置防錯裝置，主要包括兩種類型：信號型防錯—就是設(shè)置信號型裝置，在發(fā)生生產(chǎn)差錯時向生產(chǎn)者及時發(fā)出警告；控制型防錯—就是設(shè)置自動應(yīng)急裝置，對出現(xiàn)錯誤時馬上采取保險性措施、216。 防錯優(yōu)先級選擇思路防錯思路目標(biāo)方法評價消除消除可能的失誤從產(chǎn)品及制造過程的設(shè)計角度，考慮采用防錯方法最好替代用更可靠的過程代替目前的過程以降低失誤運用機器人技術(shù)或自動化生產(chǎn)技術(shù)較好簡化使作業(yè)更容易完成合并生產(chǎn)步驟，實施工業(yè)工程改善較好檢測在缺陷流入下工序前對其進行檢測并糾正使用計算機軟件，在操作失誤時予以警告較好減少將失誤影響降至最低如采用保險絲進行過載保護等好⑤防錯原則推行防錯法應(yīng)遵循以下五條防錯原則：216。 只生產(chǎn)所需的產(chǎn)品216。 削減、簡化、和合并作業(yè)步驟；216。 全員參與；216。 追求完美；216。 設(shè)計系統(tǒng)和程序來消除缺陷產(chǎn)生的機會⑥實施防錯法的一般步驟a)確定產(chǎn)品/服務(wù)缺陷，并收集數(shù)據(jù)；b)追溯缺陷的發(fā)現(xiàn)工序和產(chǎn)生工序；c)確認(rèn)缺陷產(chǎn)生工序的作業(yè)指導(dǎo)書；d)確認(rèn)實際作業(yè)過程與作業(yè)指導(dǎo)書之間的差異；e)確認(rèn)該工序是否存在問題；f)分析缺陷原因；g)分析作業(yè)差錯原因；h)設(shè)計防錯裝置或防錯程序以預(yù)防或檢測同類差錯；i)確認(rèn)防錯效果，必要時進行過程調(diào)整；j)持續(xù)控制及改善。4）5S活動①5S內(nèi)容5S起源于日本豐田公司的一種現(xiàn)場管理方法，形成于1955年。內(nèi)容基本含義理解整理區(qū)分清理。明確區(qū)分要用的和不用的，把不用的物品清除出現(xiàn)場，以免妨礙工作、浪費場地。騰出空間整頓定置標(biāo)識。研究物品的取用方法，合理安排所需物品的擺放位置，并根據(jù)需要恰當(dāng)標(biāo)識，防止誤用省時省力。減少浪費（提效）清掃點檢維護。做到現(xiàn)場沒有垃圾、灰塵及污垢，查找并消除造成贓污的源頭，對設(shè)備、工具等作業(yè)器具進行清潔養(yǎng)護。發(fā)現(xiàn)問題清潔維持效果。堅持前3個S，使現(xiàn)場始終保持清潔有序的狀態(tài)，進行規(guī)范和約定，鞏固并提升前3個S的成效。看得見的管理、可目視化、簡單化素養(yǎng)約束習(xí)慣。通過外在約束和內(nèi)在約束，提高素養(yǎng)，養(yǎng)成自覺遵守規(guī)章制度及標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的好習(xí)慣。形成標(biāo)準(zhǔn)化6S：5S + 安全 7S：6S + 節(jié)約②5S活動的作用5S活動的最大功效是，能夠事半功倍地減少或消除無效勞動和損耗，通過改善現(xiàn)場環(huán)境、消除人身及生產(chǎn)、服務(wù)過程中的事故隱患，保障安全，引導(dǎo)員工養(yǎng)成良好的行為習(xí)慣，直接或間接地促進生產(chǎn)、服務(wù)效率的提升、經(jīng)營績效的實現(xiàn)。5S是質(zhì)量、成本、交貨期、精神面貌、安全和企業(yè)形象這六方面的基礎(chǔ)。5）全面生產(chǎn)維護（TPM）1971年由豐田汽車公司的供應(yīng)商—日本電裝公司開始實施的。①初始定義：指全員參加的生產(chǎn)設(shè)備維修和保全體制，目的是實現(xiàn)設(shè)備的最大效益。②擴展定義：以不斷追求生產(chǎn)系統(tǒng)的效率為目標(biāo)，從生產(chǎn)系統(tǒng)的整體出發(fā)，構(gòu)筑能避免各種損失的體制，在生產(chǎn)、開發(fā)、設(shè)計、銷售及管理等所有部門的參加下，最終實現(xiàn)企業(yè)零損失。③全面生產(chǎn)維護的宗旨和目標(biāo)宗旨：通過提高員工的保全能力和設(shè)備的效率，力求達(dá)到“零災(zāi)害”、“零不良”、“零故障”的目標(biāo)。④全面生產(chǎn)維護六方面指標(biāo)類別內(nèi)容質(zhì)量由于材料質(zhì)量問題造成的停機率、產(chǎn)品一次合格率、在線遺漏缺陷數(shù)、投訴件數(shù)成本制造成本、維修成本占制造成本的比例、質(zhì)量成本、全面生產(chǎn)維護投入和節(jié)約對比、能源消耗、原材料的浪費交期按時交貨率、計劃完成率、材料和產(chǎn)品的庫存量、在線生產(chǎn)量安全損失工時的事故數(shù)、事故率、事故隱患和未遂事故數(shù)、廢水排放量、固體廢棄物士氣員工參與率、單元課程制作數(shù)、合理化建議數(shù)、小組活動數(shù)、問題改進數(shù)、培訓(xùn)時間、技師證書的獲得數(shù)等，生產(chǎn)力勞動生產(chǎn)率、設(shè)備綜合效率、設(shè)備時間利用率、設(shè)備性能利用率、產(chǎn)品合格率、設(shè)備故障率、小故障停機數(shù)、設(shè)備平均故障間隔時間，設(shè)備平均維修時間等⑤全面生產(chǎn)維護的八大支柱：自主保全、計劃保全、質(zhì)量保全、逐項改善、業(yè)務(wù)改善、初期管理、安全環(huán)境、教育訓(xùn)練QC小組活動1）QC小組概念人員：在生產(chǎn)或工作崗位上從事各種勞動的職工；范圍：圍繞企業(yè)的經(jīng)營戰(zhàn)略、方針目標(biāo)和現(xiàn)場存在的問題；目的：改進質(zhì)量、降低消耗、提高人的素質(zhì)和經(jīng)濟效益；手段：運用質(zhì)量管理的理論和方法。2）QC小組性質(zhì)①是企業(yè)中群眾性質(zhì)量管理活動的一種有效的組織形式。 ②是職工參加企業(yè)民主管理的經(jīng)驗同現(xiàn)代化科學(xué)管理方法相結(jié)合的產(chǎn)物。 ③與行政班組、技術(shù)革新小組有所不同。 3）QC小組的特點：明顯自主性；廣泛群眾性；高度民主性；嚴(yán)密科學(xué)性。4）QC小組活動的宗旨①提高職工素質(zhì)，激發(fā)職工的積極性和創(chuàng)造性；②改進質(zhì)量，降低消耗，提高經(jīng)濟效益；③建立文明的、心情舒暢的生產(chǎn)、服務(wù)、工作現(xiàn)場。5）QC小組活動的作用①有利于開發(fā)智力資源，發(fā)掘人的潛能，提高人的素質(zhì)。 ②有利于預(yù)防質(zhì)量問題和改進質(zhì)量。 ③有利于實現(xiàn)全員參加管理。 ④有利于改善人與人之間的關(guān)系，增強人的團結(jié)協(xié)作精神。 ⑤有利于改善和加強管理工作，提高管理水平。 ⑥有助于提高職工科學(xué)思維能力、組織協(xié)調(diào)能力、分析解決問題的能力。 ⑦有利于提高顧客的滿意程度。 6）QC小組活動程序一般QC小組活動程序：①選擇課題 ②現(xiàn)狀調(diào)查 ③設(shè)定目標(biāo) ④分析原因 ⑤確定要因 ⑥制定對策 ⑦按對策實施 ⑧檢查效果 ⑨制定鞏固措施 ⑩總結(jié)和下一步打算指令性QC小組活動程序：①選擇課題 ②設(shè)定目標(biāo) ③目標(biāo)可行性分析 ④分析原因 ⑤確定要因⑥制定對策 ⑦按對策實施 ⑧檢查效果 ⑨制定鞏固措施 ⑩總結(jié)和下一步打算創(chuàng)新QC小組活動程序：①選擇課題 ②設(shè)定目標(biāo) ③提出方案并確定最佳方案 ④制定對策 ⑤按對策實施 ⑥檢查效果 ⑦制定鞏固措施 ⑧總結(jié)和下一步打算具體見如下附件：7）QC小組活動課題類型①現(xiàn)場型課題：通常以穩(wěn)定工序質(zhì)量、改進產(chǎn)品質(zhì)量、降低消耗、改善生產(chǎn)環(huán)境為目的。②服務(wù)型課題：通常以推動服務(wù)工作標(biāo)準(zhǔn)化、程序化、科學(xué)化、提高服務(wù)質(zhì)量和效益為目的。③攻關(guān)型課題：通常以解決技術(shù)關(guān)鍵問題為目的。④管理型課題：通常以提高工作質(zhì)量、解決管理中存在的問題、提高管理水平為目的。⑤創(chuàng)新型課題：運用新的思維方式和視角、采用創(chuàng)新方法，開發(fā)新技術(shù)、新產(chǎn)品、新市場、新方法而實現(xiàn)預(yù)期目標(biāo)的課題。精益管理1）起源：精益管理源于日本的豐田生產(chǎn)方式（簡稱“TPS”），它的基本理念是在產(chǎn)品設(shè)計、制造、銷售以及零部件庫存等各個環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費。TPS的兩大支柱分別是準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）和自働化生產(chǎn)。2）精益管理五大原則①正確的確定價值—— 能為顧客增加效用、顧客承認(rèn)它的必要性并愿意為其付款的活動，我們稱之為有價值的活動。精益管理中，我們就是要以顧客的視角來確定生產(chǎn)全過程中不產(chǎn)生價值的活動。②識別價值流——價值流是指從原材料變?yōu)槌善?，并給它賦予價值的全部活動。精益思想識別價值流的含義就是在價值流中識別增值的和不增值的活動，繼而消滅浪費。③流動 ——“價值流”本身的含義就是“動”的，精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費，用持續(xù)改進、JIT、單件流等方法在任何批量生產(chǎn)條件下創(chuàng)造價值的連續(xù)流動。④拉動 ——“拉動”就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確地在他們需要的時間得到需要的東西。⑤盡善盡美 —— 按照上述四個原則對過程不斷進行改進，使價值流的循環(huán)過程趨于盡善盡美。3）精益管理八大浪費 ：①庫存浪費；②制造過多浪費；③不良品浪費；④管理浪費；⑤加工浪費；⑥等待浪費；⑦搬運浪費；⑧動作浪費。4）精益管理主要支撐技術(shù)①基礎(chǔ)的管理工具：216。 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)周期—即生產(chǎn)線的節(jié)拍，是按顧客要求生產(chǎn)一個單位制成品的時間；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序—指操作者在進行作業(yè)時，從材料到制成品的順序變化過程；標(biāo)準(zhǔn)在制品—指在每一個生產(chǎn)單元內(nèi)，在制品儲備的最低數(shù)量，它包括仍在機器上加工的半成品。216。 均衡化生產(chǎn)：均衡化生產(chǎn)實際上是要求生產(chǎn)過程中生產(chǎn)數(shù)量的均衡和產(chǎn)品種類的均衡。②自働化及其支持技術(shù)：216。 防錯裝置：利用自動化設(shè)備或者工裝工具，使操作員在第一時間發(fā)現(xiàn)不良品的技術(shù)。216。 安東系統(tǒng)：當(dāng)不良品產(chǎn)生時，安東系統(tǒng)就會通過報警聲和報警燈提醒現(xiàn)場人員及時解決問題。③準(zhǔn)時化生產(chǎn)及其支持技術(shù)：216。 快速換型：通過將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)，繼而縮短轉(zhuǎn)產(chǎn)時所需要的時間的技術(shù)。216。 U型生產(chǎn)：將生產(chǎn)線布局成U型，達(dá)到減人、縮短搬運距離等目的的技術(shù)。216。 多能工：培養(yǎng)能夠操作多種機床的生產(chǎn)作業(yè)工人，配合U型生產(chǎn)，達(dá)到減少人員的目標(biāo)。216。 看板拉動生產(chǎn)：通過看板管理，將物料信息進行傳遞，使生產(chǎn)工序穩(wěn)定化和合理化。5）價值流與價值流分析價值流分析就是對產(chǎn)品生產(chǎn)的全部過程進行分析，從而找到生產(chǎn)過程中不增值的活動，消除浪費。（價值流分析既包含物流分析，也包含信息流分析）六西格瑪管理1）σ（西格瑪）概念：σ（即西格瑪）是一個希臘字母，在統(tǒng)計學(xué)中代表“標(biāo)準(zhǔn)差”，由于σ是衡量任意一組數(shù)據(jù)離散程度的指標(biāo)，可以當(dāng)作一種評估產(chǎn)品和生產(chǎn)過程特性波動大小的統(tǒng)計量。在質(zhì)量管理中，就由σ（標(biāo)準(zhǔn)差）的值導(dǎo)出了“西格瑪水平”的概念，用以衡量過程績效的優(yōu)劣。六西格瑪即為“6倍標(biāo)準(zhǔn)差”，在質(zhì)量上表示每百萬個產(chǎn)品的不良率（PPM），％。2）六西格瑪含義具體來說，六西格瑪包含三個方面的含義：①對缺陷的一種測量評價指標(biāo)，也就是我們常說的西格瑪水平②突破性地降低缺陷的改進方法；③驅(qū)動經(jīng)營績效改進的管理模式；3）六西格瑪?shù)淖饔?主要表現(xiàn)在：減少成本；提高生產(chǎn)力；缺陷率降低；增加市場份額；顧客滿意度提高；減少周期循環(huán)時間；減少錯誤；改變企業(yè)文化；改進產(chǎn)品/服務(wù)。4）六西格瑪與QCC的區(qū)別共同點：①用數(shù)據(jù)說話；②認(rèn)可科學(xué)分析問題、解決問題的方法；③有效識別不正確工具、方法的應(yīng)用。5）ISO9000、全面質(zhì)量管理、ERP、精益生產(chǎn)與六西格瑪比較①ISO9000是一個質(zhì)量管理體系，而六西格瑪是一種質(zhì)量管理方法；②全面質(zhì)量管理與六西格瑪在6個方面存在差異：解決問題的模式、領(lǐng)導(dǎo)層、變革程度、人才培訓(xùn)、流程、客戶滿意度；③ERP是一種管理手段，而六西格瑪是一種方法；④精益生產(chǎn)重在時間，六西格瑪重在質(zhì)量，兩者結(jié)合形成6）六西格瑪項目程序①定義階段（Define）；216。 第一步：a)確定誰是客戶；b)分析客戶信息以得出客戶需求，從而確定客戶關(guān)鍵質(zhì)量特性CTQ；c)定義和建立過程或產(chǎn)品分解樹，得到項目CTQ。216。 第二步：a)業(yè)務(wù)描述；b)問題和目標(biāo)描述；c)確定項目范圍；d)成立項目小組并定義每個成員角色。216。 第三步：a)定義項目目標(biāo)；b)描述文本內(nèi)容；c)繪制出高級流程圖。