【文章內容簡介】 1) 控制功能。設有自動/手動2種控制方式。微機控制箱上有正常起車、正常停車、緊急停車、故障復位等按鈕。系統(tǒng)發(fā)生緊急故障時，只有當故障排除后按下故障復位按鈕才能重新起車。2) 保護功能。① 沿線故障保護。為了更及時判斷和處理故障，選用故障地址識別裝置，可將沿線閉鎖開關發(fā)來的跑偏、縱撕、閉鎖等故障及故障地址、停機信號進行顯示和處理，并將信號用無電位接點形式并行輸出，供給PLC與其他控制裝置。② 電機溫度保護。主電機定子繞組裝入熱電阻，變換成電流信號輸入模擬量輸入模塊，CPU226把它換算成電機溫度，和設定溫度比較，檢測到電機超溫即停車，轉故障處理。③ 電機電流保護。主電機電流經(jīng)過電流變送器將電流信號輸入到數(shù)字輸入模塊，檢測出電機電流超過額定電流就立即停車，轉故障處理。 帶式輸送機控制系統(tǒng)結構帶式輸送機運行系統(tǒng)由驅動部分、制動部分和拉緊部分組成：1) 驅動部分 　采用可控液粘傳動軟起動系統(tǒng)。2) 制動部分 　采用機電液一體化盤式可控制動裝置。3) 拉緊部分 　采用了液壓油缸自動拉緊裝置。 設備組成要求1) 驅動部分　采用可控液粘傳動軟起動系統(tǒng)。電動機在無負載的情況下達到滿速，使交流電動機與主滾筒之間實現(xiàn)穩(wěn)定可靠的軟起動交流拖方式，具有改善電機起動性能、均衡負荷和保護電機的作用。由于液傳動系統(tǒng)依靠液壓站產生的壓力變化來推動動摩擦片，使動、靜摩擦片之間的油膜厚度產生可變調節(jié)。通過PLC可編程控制器可有效控制液壓站輸出油壓的變化，實現(xiàn)驅動系統(tǒng)軟起動。 2) 制動部分 采用機電液一體化盤式可控制動裝置。系統(tǒng)的制動靠制動盤與閘瓦之間的摩擦而產生。通過PLC可編程控制器控制液壓站向制動油缸中加壓，調節(jié)閘瓦與制動盤之間的壓力，使制動力矩可控，實現(xiàn)制動器的開、合和軟制動，達到輸送機停車平穩(wěn)可靠和降低機械沖擊的目的。 3) 拉緊部分　采用了液壓油缸自動拉緊裝置。在拉緊油缸的伸縮調節(jié)作用下，可拉緊鋼絲繩，使輸送帶保持預定的張緊力，自動補償輸送帶的彈性變形和塑性變形。通過PLC可編程控制器控制液壓站調節(jié)拉緊油缸前腔和后腔的壓力，由壓力傳感器將信號傳送給PLC可編程控制器，實現(xiàn)自動控制，達到恒定的拉緊力，保證了輸送帶與驅動滾筒之間驅動能力。 設備的控制方式操作控制系統(tǒng)的目的是通過對帶式輸送機裝置的程序控制確保它能夠按設計的起動方式、運行方式和停止方式速度圖運行。1) 正常起動開車前，控制系統(tǒng)根據(jù)現(xiàn)場情況,采集各保護傳感器信號，操作控制臺上開車信號控制開關置于開的位置，將制動器(盤閘和推桿制動器)的控制開關置于工作位置，制動器泵開關停止位置撥到1(或2備用)泵開的位置，將電源開關和控制電源置于開的位置，加減速開關轉至繼續(xù)位置，手動調速開關置于自動位置，換向開關轉至正向位置(常時位置)或反向位置，油壓控制方式開關轉至傳感器位置。上電復位起車指令開車報告護正常制動閥送電閘開主電機啟動延時潤滑泵啟動延時制動泵啟動比例閥電流清零拒啟動延時比例閥電流受控增加I=I運行信號輸出給煤機啟動打滑保護輸出啟車完成NYNYNY 正常啟動圖2）緊急剎車運行中，當帶式輸送機系統(tǒng)出現(xiàn)下列情況之一時，PLC控制系統(tǒng)將執(zhí)行正常停車程序：①人為按動停車按鈕；②后臺設備停車運行(有聯(lián)鎖關系時)；③液壓站控制油欠壓；④出現(xiàn)沿停、跑偏、堆煤、超溫、撕帶、打滑、煙霧故障之一；⑤自動開車條件失效。急電指令主電機、控制泵斷電，比例閥電流清零潤滑泵開延時潤滑泵、制動器斷電停車結束 緊急剎車圖 正常停車指令潤滑泵開比例閥電流受控減小盤閘開I≈0主電機、控制泵、潤滑泵斷電，比例閥電流清零延時制動器斷電停車結束NY 正常停車圖3）正常停車在系統(tǒng)出現(xiàn)下列情況之一時，PLC控制系統(tǒng)將使帶式輸送機進入緊急停車程序，以保護人身及設備安全：①遇突發(fā)事件，人為按動急停按鈕；②主電機、控制油泵電機失電；③潤滑油泵電機、制動器電機失電；④推桿制動器突然落閘；⑤盤閘控制油壓過低。 系統(tǒng)的設計與實現(xiàn) 系統(tǒng)的安全設計由于控制管理系統(tǒng)僅對管理員開放權限，因此首先要對操作員的身份進行判斷。當操作員沒有通過身份驗證或不滿足管理員的權限要求時，而且設計超時限制，一旦登陸后30秒內無任何操作，系統(tǒng)提示重新登陸，起到了對系統(tǒng)安全保障。然后根據(jù)數(shù)據(jù)庫中的具體信息對操作人員信息進行添加、修改、和刪除操作，并將數(shù)據(jù)更新到數(shù)據(jù)庫中。其實現(xiàn)主要代碼如下：if request(action)=login thenadmin name_request(admin name)admin_pass=Tequest(admin_pass)set rs =()sql=select*from admin where usemame=39。amp。admin nameamp。 sql,conn,3,3 centerfont color=red用戶名不匹配fontelse if admin_pass=rs(password) thensession(admin name)=rs(usentame) 管理員流程圖 密碼管理表，、真實姓名、密碼、權限級別、登記日期、登陸次數(shù)等主要信息內容。 帶式輸送機控制系統(tǒng)流程設計響鈴標志=1安全回路正常確認復位成功制動閥松閘勵磁及主回路投切系統(tǒng)運煤運人系統(tǒng)運行正常標志=1？停車按鈕標志=1？RS232通信過發(fā)送正常停機結束事故停機斷電抱閘RS232通信發(fā)送事故停機結束NYNYY 系統(tǒng)控制部分的軟件流程，響鈴信號觸發(fā)PLC中斷，處理器先確定安全回路是否正常工作，以避免發(fā)生危險，在確認安全回路正常的情況下，處理器發(fā)出信號控制制動閘送閘。為啟動直流電機，需要先建立勵磁磁場，所以處理器先控制勵磁回路投切，再控制主回路電機的投切，由此直流電機開始運煤或是運人，在電機運行過程中，處理器一直監(jiān)控系統(tǒng)的安全狀態(tài)和人工停車標志。如果發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)運行不正常，如鋼絲繩脫槽、輸送帶脫槽、乘人過限、電機超速超溫、電機過壓過流。如果處理器認為系統(tǒng)的運行不安全，處理器將控制直流電動機停機，并通過繼電器控制主開關抱閘，并把相應的系統(tǒng)非正常狀態(tài)通過RSZ犯總線傳送給上位PC機，以實現(xiàn)整個煤礦主要電機的統(tǒng)一管理，并詳細記錄系統(tǒng)的運行記錄和每個電機的安全記錄。 PLC程序設計PLC可編程控制器作為控制系統(tǒng)的核心，結合若干監(jiān)測傳感器的配合應用，構成高可靠性的計算機控制系統(tǒng)，能夠對驅動部分、制動部分和拉緊部分進行實時監(jiān)控，實現(xiàn)自動控制運行方式。配電柜主電機傳感器組操作控制臺液粘傳動站液控站盤閘液控站拉緊裝置液控站 PLC控制系統(tǒng)組成示意圖 生產管理功能要求對正常生產運行定期打印記錄，其中包括交接班記錄、日報、月報、年報打印。運行人員的操作記錄打印，對運行人員在控制室內進行的所有操作項目及每次操作時間作記錄，以便于事故分析。累計的設備運行小時數(shù)將自動提醒檢修維護設備，實現(xiàn)狀態(tài)檢修。 綜上所述 ，系統(tǒng)構建應盡可能的降低能耗，實現(xiàn)功率的合理分擔和電網(wǎng)較為合理的運行。針對發(fā)電廠輸煤系統(tǒng)，很長的皮帶線應盡量在保證正常運行的情況下，節(jié)約能耗， 即保證無堆煤，又節(jié)約能耗?？紤]分段運行。隨著我國經(jīng)濟的高速發(fā)展，各行業(yè)對能源的要求不斷增多，這就對能源工業(yè)，尤其是電力工業(yè)提出更嚴格的要求。就火電廠而言， 能否最大負荷地輸出電能的主要因素之一，就是能否保證輸煤系統(tǒng)的穩(wěn)定工作。就輸煤系統(tǒng)的現(xiàn)狀看，自動化水平和工作效率與經(jīng)濟發(fā)展對電廠的要求是不相適應的。因此，火電廠輸煤系統(tǒng)的全面改造己成為火電廠的當務之急，輸煤程控己勢在必行。為了不溢煤，應設置煤位上限及上煤位檢測以及時停止輸煤。為了皮帶無堆煤，輸煤皮帶機應在煤到達前，先行運行(有煤時起動困難)。當不需供煤時，每條皮帶應無余煤，及當系統(tǒng)要求停止供煤時，皮帶應繼續(xù)運行直到皮帶上的煤送完后才停下來。一次起動設備多， 安全聯(lián)鎖要求高。同時起動的設備高達20至30臺以上，在起動或停機過程中有嚴格的聯(lián)鎖要求。 采用上述方案設計的輸煤程控系統(tǒng)現(xiàn)已正式投入使用，根據(jù)實際的運行情況證明: 整個系統(tǒng)安全可靠，穩(wěn)定性高，控制靈活性強。隨著計算機和PLC技術的提高，輸煤系統(tǒng)的自動化水平也在不斷提高，目前已經(jīng)做到了把相對分散的各個設備統(tǒng)一集中到一起控制的情況，幾乎涵蓋了全部的設備，這其中大部分設備可以自動順序啟停，個別設備只能夠上位機手動操作，表明了目前自動化水平的提高。相信隨著我國電力工業(yè)的發(fā)展和計算機、PLC硬件及軟件水平的不斷提高，程序控制作為輸煤系統(tǒng)的主要控制方式， 在火力發(fā)電廠將得到更加廣泛的應用。該方案實現(xiàn)了工業(yè)電視系統(tǒng)同輸煤程控系統(tǒng)的通訊，可以完成輸煤設備故障電視畫面自動切換到故障設備所在鏡頭，便于及時查找故障原因。 本章小結通過上面的介紹總體的介紹了輸煤程控的系統(tǒng)流程與設計,還有輸煤系統(tǒng)的安全設計，以及PLC的系統(tǒng)設計。隨著計算機和PLC技術的提高，輸煤系統(tǒng)的自動化水平也在不斷提高，在這些程序的健全化過程中，也逐漸推動著我國電力事業(yè)的迅速發(fā)展。