【文章內(nèi)容簡介】 用量三要素對加工質量、刀具耐用度和切削加工生產(chǎn)率的影響，它們的選擇順序應為：先選切削深度ap，其次選進給量f，最后選切削速度v。 選擇切削用量的一般原則 1).切削深度ap的選擇原則切削深度根據(jù)加工余量h確定，不論何種切削加工，其一般選擇原則是盡可能用一次走刀切除全部加工余量，以使走刀次數(shù)最少。只有在下列情況下才分多次走刀：(1) 粗加工后還要進行半精加工和精加工時，需要留出一定的加工余量。 (2) 粗加工時加工余量過大時，若一次切除使切削力太大，產(chǎn)生機床功率不足而悶車或刀具強度不夠而打刀等不正?，F(xiàn)象時，可分多次走刀。 (3) 機床——工件——刀具工藝系統(tǒng)剛性不足時，或加工余量極不均勻直接影響到工件的加工精度和表面粗糙度時，則應分幾次走刀；(4) 斷續(xù)切削時，刀具受到很大的沖擊力作用，為避免打刀，可分多次走刀；(5) 刀片尺寸較小，不允許采用較大的切削深度時。在不能一次走刀切除全部余量的情況下，也應將第一次走刀的切削深度盡量取大一些。特別是切削鑄、鍛件時，工件表面凹凸不平，且有硬皮，第一次走刀的深度應使刀刃能在金屬里層進行切削。2).進給量f的選擇原則(1) 粗加工時對表面粗糙度要求不高，進給量的選擇受切削力的限制。在刀桿和工件的剛度以及刀片和機床的走刀機構強度允許的情況下，選較大的進給量f；(2) 半精加工和精加工時，因切削深度較小，產(chǎn)生的切削力不大，進給量f主要受表面粗糙度的限制，一般取得較??；(3) 斷續(xù)切削時，為減小沖擊，應適當減小進給量；(4) 當?shù)都馓幠ビ羞^渡刃、修光刃及切削速度較高時，半精加工和精加工也可選用較大的進給量，以提高生產(chǎn)效率；(5) 當切屑延綿不斷，影響操作或表面粗糙度時，應加大進給量，以利斷屑。 3)切削速度v的選擇原則在切削深度和進給量選定之后，為了提高加工質量和切削效率，充分發(fā)揮刀具的切削性能和利用機床功率，應選擇較大的切削速度。一般選擇的原則是：(1) 粗加工時，切削速度受刀具耐用度和機床功率的限制，當切削功率超過機床電機的許用功率時，可適當降低切削速度；(2) 精加工時，切削深度和進給量都較小，切削力不大，機床的功率一般足夠，切削速度主要受刀具耐用度和工件尺寸精度的限制。在保證合理的刀具耐用度的情況下，一般多采用較高的切削速度。在受刀具和工藝條件限制而不能采用高速時以及在需要降低切削溫度來保證尺寸精度時，應采用較低的速度進行精加工；(3) 工件材料不同時，應取不同的切削速度；(4) 斷續(xù)切削為了減小沖擊，應取較低的切削速度；(5) 加工大件、細長及薄壁工件時，為了操作安全和保證加工精度，應取較小的切削速度。 4).校驗機床功率切削功率Pm應小于或等于車床主電機的功率PE，即 Pm≤(～)PE切削時的功率可以從有關表中查出，也可按公式計算。工時定額計算時間定額是在一定的技術、組織條件下制訂出來的完成單件產(chǎn)品(如一個零件)或某項工作(如一個工序)所必需的時間。 時間定額中的基本時間可以根據(jù)切削用量和行程長度來計算，其余組成部分的時間，可取自根據(jù)經(jīng)驗而來的統(tǒng)計資料。完成一個零件的一個工序的時間稱為單件時間。它包括下列組成部分：1)基本時間(T基本)——是指直接改變工件的尺寸形狀和表面質量所耗費的時間。對于切削加工來說，單件時間是切去金屬所耗費的機動時間(包括刀具的切入和切出時間在內(nèi))。2).輔助時間(T輔助)——指在各個工序中為了保證完成基本工藝工作需要做的輔助動作所耗費的時間。所謂輔助動作包括：裝、卸工件，開動和停止機床，改變切削用量，測量工件，手動進刀和退刀等手動動作?；緯r間和輔助時間的總和稱為操作時間。3).工作地點服務時間(T服務)——指工人在工作班時間內(nèi)照管工作地點及保持工作狀態(tài)所耗費的時間。例如，在加工過程中調(diào)整刀具，修正砂輪，潤滑及擦試機床，清理切屑等所耗費的時間，一般按操作時間的2～7%來計算。4).休息和自然需要時間(T休息)——用于照顧工人休息和生理上的需要所耗費的時間，一般按操作時間的2%來計算。因此，單件時間是：T單件=T基本+T輔助+T服務+T休息工藝文件 把制定工藝過程的各項內(nèi)容歸納寫成文件形式，就是一種工藝文件，一般稱為工藝規(guī)程。 在單件小批生產(chǎn)中，一般只編寫簡單的綜合工藝過程卡片。在成批生產(chǎn)中多采用機械加工工藝卡片。 在大批大量生產(chǎn)中，則要求完整和詳細的工藝文件，各工作地點都訂有機械加工工序卡片，對半自動及自動機床有機床調(diào)整卡片，對檢驗工序有檢驗工序卡片等。 工藝文件應該簡明易懂，必要時應用簡圖形式表示。工藝文件尚無統(tǒng)一的格式。鋼結構零件的沖壓加工沖壓加工工序及沖壓設備1． 型材和板材的整備2． 分離工序：分離工序的加工方法分為切割、剪切、沖裁。3． 成形工序 沖 裁1． 沖裁的變形過程2． 沖裁力的計算及降低沖裁力的方法3． 沖裁模的構造4． 沖裁模的總體設計彎曲、拉延與成型1． 常見的彎曲方法，是利用彎曲模在曲柄壓力機、液壓機或摩擦壓力機上進行彎曲。也有在專用的彎板機、彎管機、滾彎機、拉彎機等設備上進行彎曲的。2． 把平板毛坯通過拉延模壓制成圓筒形或其他斷面形狀的開口空心件3． 冷擠壓是在常溫下將金屬坯料放入模具的模腔內(nèi)，利用壓力機的強大壓力，迫使坯料三向受壓產(chǎn)生塑性流動，使金屬從?？谆蚰＞叩目p隙擠出，從而獲得所需制件的一種加工方法。冷擠壓一般可分為以下三種基本方式。第二章 機械加工的質量分析、生產(chǎn)效率與經(jīng)濟分析加工精度 零件的機械加工質量，包括加工精度和表面質量兩個方面：加工精度就是加工的準確程度，指的是零件經(jīng)過加工后所得的尺寸，幾何形狀和表面相互位置等參數(shù)的實際數(shù)值與理想數(shù)值相符合的程度。加工誤差，就是加工所得的尺寸、幾何形狀和表面相互位置等參數(shù)的實際數(shù)值對理想數(shù)值的差值。所以，研究保證加工精度的問題，也就是研究限制加工誤差的問題。表面質量是指零件經(jīng)機械加工后，由于零件表面受到刀具幾何形狀、切削力和切削熱等因素的影響，使零件表面產(chǎn)生不光潔和表面層的物理機械性質變化。加工精度的內(nèi)容：1).尺寸精度；2).形狀精度；3).位置精度。影響加工精度的因素1).加工原理誤差；2).工件的安裝誤差；3).機床誤差；4).夾具、刀具及量具的誤差；5).工藝系統(tǒng)彈性變形引起的誤差；由機床、夾具、刀具和工件組成的彈性系統(tǒng)，通常稱為工藝系統(tǒng)；6).工藝系統(tǒng)的熱變形引起的誤差；7).調(diào)整與測量的誤差；加工精度的統(tǒng)計分析法 加工誤差的性質加工誤差可分為系統(tǒng)性誤差和偶然性誤差。1).系統(tǒng)性誤差：當順次加工一批工件時，加工誤差大小保持不變，或按一定的規(guī)律變化的稱為系統(tǒng)性誤。大小保持不變的系統(tǒng)性誤差稱為系統(tǒng)性常值誤差。按一定規(guī)律變化的加工誤差稱為系統(tǒng)性變值誤差。2).偶然性誤差：當順次加工一批工件時，大小和方向沒有一定變化規(guī)律的加工誤差，稱為偶然性誤差。機械加工表面質量 1).表面粗糙度是指加工表面的微觀幾何形狀誤差。 2).表面波度是介于宏觀幾何形狀誤差(△形)與微觀幾何形狀誤差(即粗糙度)之間的周期性幾何形狀誤差。表面層物理力學性能表面層物理力學性能主要是指下列三個方面：1) 表面層加工硬化(冷作硬化)。2) 表面層金相組織的變化。3) 表面層殘余應力。影響表面質量的因素 影響表面粗糙度的因素主要有三類：幾何因素；物理因素；振動因素。切削加工后影響表面層殘余應力的因素歸納起來有三方面：1) 塑性變形的因素；2) 溫度的因素；3) 金相組織變化的因素。切削加工后表面層金屬由于塑性變形而得到強化(冷硬)。提高機械加工勞動生產(chǎn)率的工藝措施 勞動生產(chǎn)率是指單位人——時的平均生產(chǎn)量。也就是說：一個工人在單位勞動時間內(nèi)制造出的合格產(chǎn)品的數(shù)目。 縮短基本時間 1).提高切削用量 2).減少切削行程長度 縮短輔助時間 1).直接縮減輔助時間 a) 采用先進夾具；b) 采用各種快速換刀、自動換刀裝置；2).使輔助時間與基本時間重合a).采用兩工件或多工位的加工方法，可以縮短工件的裝卸時間；b).采用兩個相同夾具交替工作；c).采用主動檢驗或數(shù)字顯示式自動測量裝置。3).同時縮短基本時間和輔助時間 a).多件加工——機床在一次安裝下同時加工幾個工件，從而使分攤到每一個工件上的基本時間和輔助時間都能縮短；b).采用多刀多刃加工及成形切削；c).采用各種類型的半自動機、自動機、多工位機床、組織機床、自動線等?？s短準備終結時間