【文章內(nèi)容簡介】 市場的需要。2003年中國進口DRT/HBI 約168萬噸，2004年進口138萬噸，年缺口超過300萬噸。對于世界第一產(chǎn)鋼大國的我國直接還原的產(chǎn)量占總的鋼產(chǎn)量的比例與世界平均的比例相差甚大，不能滿足我國鋼鐵生產(chǎn)發(fā)展的需要。因此，充分發(fā)揮國內(nèi)豐富的非焦煤資源優(yōu)勢，充分發(fā)揮轉(zhuǎn)底爐原料適應性強，資源綜合利用效果好的特點，加快國內(nèi)產(chǎn)業(yè)化步伐是十分必要的，是我國鋼鐵工業(yè)持續(xù)發(fā)展，實現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟，保護環(huán)境的重要措施之一。此項重大關鍵技術的研發(fā)并在我國鋼鐵行業(yè)的實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，必將帶來良好的經(jīng)濟效益、環(huán)保效益和資源綜合利用效益，具有廣闊的應用前景。3．轉(zhuǎn)底爐直接還原工藝 生產(chǎn)規(guī)模年產(chǎn)金屬化率≥85％的金屬化球團20萬噸，小時產(chǎn)量26噸。 原料和產(chǎn)品 原料本項目的原料為昆鋼煉鐵工序粉塵以及大紅山精礦，還原劑采用無煙煤，加粘結劑造塊。1).（含重力除塵灰、布袋除塵灰、旋風除塵灰、煤氣灰） 除塵灰化學成分 %類 別TFeSiO2CaOMgOAl2O3MnOS除塵灰平 均最大值最小值類 別PTiO2PbZnC燒損水分除塵灰平 均最大值最小值 除塵灰粒度組成 %類 別3～1mm1～＜布袋除塵灰旋風除塵灰02).余量由昆鋼自產(chǎn)的大紅山精礦補充(經(jīng)計算，年需要量為19萬噸) 鐵精礦化學成分 %礦 種TFeFeOSiO2CaOMgOAl2O3MnOS大紅山礦 種PTiO2PbZnK2ONa2O燒損水分大紅山 鐵精礦粒度組成 %礦 種1～3mm1～mm～mm～mm～mmmmmm大紅山0001003)．昆鋼目前可用的無煙煤和瘦煤 昆鋼用無煙煤成分 %煤 種Aad SVadFcadMad無煙煤瘦 煤選用無煙煤作計算。 產(chǎn)品 年產(chǎn)20萬噸金屬化率≥85％的金屬化球團根據(jù)昆鋼提供的原料條件，擬按照原料的不同性質(zhì)生產(chǎn)兩種不同的金屬化球團。 除塵灰生產(chǎn)金屬化球團參考成分％ TFeMFeFeOCSiO2Al2O3SPTiO2CaOMgOPbZnK2ONa2OMnO 鐵精礦生產(chǎn)金屬化球團參考成分％ TFeMFeFeOCSiO2Al2O3SPTiO2CaOMgOPbZnK2ONa2OMnO 原材料消耗量。選用無煙煤作為還原劑。 產(chǎn)品年產(chǎn)20萬噸金屬化率≥85％的金屬化球團。根據(jù)昆鋼提供的原料條件，擬按照原料的不同性質(zhì)生產(chǎn)兩種不同的金屬化球團。 除塵灰生產(chǎn)金屬化球團參考成分％ TFeMFeFeOCSiO2Al2O3SPTiO2CaOMgOPbZnK2ONa2OMnO 鐵精礦生產(chǎn)金屬化球團參考成分％ TFeMFeFeOCSiO2Al2O3SPTiO2CaOMgOPbZnK2ONa2OMnO0 原材料消耗量。 原材料消耗量表名稱年原材料消耗量（萬噸）小時原材料消耗量（噸）除塵灰精礦19還原煤有機粘結劑消石灰合計 生產(chǎn)工藝流程工藝流程概述為：煉鐵工序粉塵、大紅山精礦和原煤的堆存，配料混合，原料烘干，原料潤磨，壓塊及篩分，料塊烘干，干料塊篩分，料塊裝入轉(zhuǎn)底爐，轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原，還原產(chǎn)品從爐內(nèi)輸出。工藝流程圖如下： 圖1 金屬化球團生產(chǎn)工藝流程圖 占地面積 ，詳見平面布置圖。 原料準備本工程處理鐵精礦、部分高爐爐塵及還原用煤、有機粘結劑和少量的消石灰，合計5種物料。簡述如下。小時DRI產(chǎn)量26噸，～，, 。設置原料料場一個，儲量為10天左右。最大堆存量精礦9000噸，高爐爐塵7000噸，占地面積約3200m2。鐵精礦和高爐除塵灰采用同一條生產(chǎn)線不同時生產(chǎn)的方式處理。鐵精礦或高爐除塵灰由鏟車裝入料斗。高爐塵必須烘干，才能滿足工藝要求，為此，設置烘干機1臺，逆流式工藝。經(jīng)過烘干，使含水量控制在4～6%。根據(jù)計算，18烘干機一臺，裝機容量30kw。高爐除塵灰烘干小時耗熱量（350℃煙氣） 106kcal/h,相當于350℃。高爐灰由皮帶運輸機經(jīng)進料溜槽送入轉(zhuǎn)筒干燥機，同時高溫煙氣或燃燒爐產(chǎn)生的高溫熱氣流由尾部進入，物料在轉(zhuǎn)筒干燥機內(nèi)不斷由上而下地翻落與熱廢氣進行熱交換，脫去一定量的水份?；旌狭嫌晌膊颗诺狡н\輸機運至造球室；帶水蒸汽的煙氣由頭部煙囪直排空中高爐除塵灰（包括后面的生球）烘干所需的高溫氣體擬以轉(zhuǎn)底爐排出的煙氣為主，通過配氣站統(tǒng)一調(diào)配后供各用氣點使用。粗略計算表明，轉(zhuǎn)底爐煙氣流量及所含熱量能夠滿足要求。 消石灰消石灰采用專用密封罐車運輸，送到配料室邊，氣力輸送到礦槽內(nèi)。粘結劑采用有機粘結劑，需設置有機粘結劑專用罐一座。還原用煤配備1個料場，儲量可滿足10天生產(chǎn)需要，用鏟車裝入料斗，通過大傾角皮帶機送去細磨。儲存量500噸，占地面積約300m2。煤粉破碎設置中速磨一臺，制粉過程中采用熱風烘干，將煤粉磨細至200目以下占80%左右。煤粉直接送入配料倉中備用。中速磨規(guī)格為HGM80，工作直徑800mm，生產(chǎn)能力 4t/h，主機及風機裝機容量合計100kw，主機及風機設備重量合計7噸。 配料、混料和壓球加工好的鐵精礦、高爐爐塵、煤粉和消石灰均儲存在相應的配料倉內(nèi)，每種物料各設置料倉一個（儲存量滿足8個小時以上生產(chǎn)所需），料倉的有效容積分別為200m3，100m3，儲存時間分別為8小時、8小時、40小時、200小時。各種原料下料口均采用變頻調(diào)速設備控制排料量，按照所需的比例定量排出，實現(xiàn)自動配料。其中鐵精礦、高爐爐塵、煤粉采用電子皮帶秤，消石灰采用螺旋秤，將物料按要求的比例配加到皮帶上，然后進入攪拌機，和有機粘結劑一起進行充分均勻的混合，混合后的混合料進入潤磨機潤磨。，生產(chǎn)能力50t/h，主裝機容量630kw，設備總重132噸。潤磨后的混合料由壓球皮帶機送至高壓壓球機壓制成球團。球團為核桃型，三維尺寸為：402418mm3。壓球設備采用對輥式高壓壓球機。壓球機規(guī)格GY1000500，350kw，單臺設備重量65t，共兩臺,壓球機自帶預壓設備。壓球機上方設置混合料礦槽，通過振動給料機向壓球機均勻連續(xù)喂料。出壓球機的料塊中含有一定的粉末和碎球，通過輥篩進行篩分。粉末和碎塊經(jīng)破碎后返回壓球機上方設置的混合料礦槽再進行壓球。滾篩規(guī)格：φ102291200陶瓷圓輥篩。生球含有一定的水分，且強度較差，不能滿足轉(zhuǎn)底爐的要求，需進行烘干處理。烘干設備為鏈箅式烘干機（兩條）。烘干后，生球含水量及強度均能滿足轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原過程的要求。鏈箅機的烘干溫度需低于配煤的熱解溫度，一般不超過350℃。20，由于粒度大，利用系數(shù)選用20ｔ/（ｍ2ｄ）。鏈篦機供風制度采用兩室三段式，即一段鼓風干燥、一段抽風干燥，一段預熱。鼓風干燥段和抽風干燥段采用低溫熱廢氣，風溫150℃），抽風干燥的風來自預熱段的回收熱廢氣；前6個風箱共12m為干燥段，后4個風箱共8m為預熱段，預熱段熱源采用高溫熱廢氣（350℃）；風流系統(tǒng)合理、可靠，對原料適應性強，熱利用率高。，料層厚度為100mm，，、預熱10分鐘，物料在鏈篦機上的停留時間為25分鐘。烘干后的球團再進行二次篩分，滾篩規(guī)格：φ102291200陶瓷圓輥篩，篩下的粉末和碎塊儲入中轉(zhuǎn)料倉，定時用汽車運到潤磨機前的混合料礦槽，與從攪拌后的混合料混合后經(jīng)潤磨機潤磨使用。烘干后的合格球團送轉(zhuǎn)底爐。 占地面積 ，詳見平面布置圖。 原料準備本工程處理鐵精礦、部分高爐爐塵及還原用煤、有機粘結劑和少量的消石灰，合計5種物料。簡述如下。小時DRI產(chǎn)量26噸，～，, 。設置原料料場一個，儲量為10天左右。最大堆存量精礦9000噸，高爐爐塵7000噸，占地面積約3200m2。鐵精礦和高爐除塵灰采用同一條生產(chǎn)線不同時生產(chǎn)的方式處理。鐵精礦或高爐除塵灰由鏟車裝入料斗。高爐塵必須烘干，才能滿足工藝要求，為此，設置烘干機1臺，逆流式工藝。經(jīng)過烘干，使含水量控制在4～6%。根據(jù)計算，18烘干機一臺，裝機容量30kw。高爐除塵灰烘干小時耗熱量（350℃煙氣） 106kcal/h,相當于350℃。高爐灰由皮帶運輸機經(jīng)進料溜槽送入轉(zhuǎn)筒干燥機，同時高溫煙氣或燃燒爐產(chǎn)生的高溫熱氣流由尾部進入，物料在轉(zhuǎn)筒干燥機內(nèi)不斷由上而下地翻落與熱廢氣進行熱交換，脫去一定量的水份?；旌狭嫌晌膊颗诺狡н\輸機運至造球室；帶水蒸汽的煙氣由頭部煙囪直排空中高爐除塵灰（包括后面的生球）烘干所需的高溫氣體擬以轉(zhuǎn)底爐排出的煙氣為主，通過配氣站統(tǒng)一調(diào)配后供各用氣點使用。粗略計算表明，轉(zhuǎn)底爐煙氣流量及所含熱量能夠滿足要求。 消石灰消石灰采用專用密封罐車運輸，送到配料室邊，氣力輸送到礦槽內(nèi)。粘結劑采用中南大學開發(fā)的復合有機粘結劑，需設置有機粘結劑專用罐一座。還原用煤配備1個料場，儲量可滿足10天生產(chǎn)需要，用鏟車裝入料斗，通過大傾角皮帶機送去細磨。儲存量500噸，占地面積約300m2。煤粉破碎設置中速磨一臺，制粉過程中采用熱風烘干，將煤粉磨細至200目以下占80%左右。煤粉直接送入配料倉中備用。中速磨規(guī)格為HGM80，工作直徑800mm，生產(chǎn)能力 4t/h，主機及風機裝機容量合計100kw，主機及風機設備重量合計7噸。 配料、混料和壓球加工好的鐵精礦、高爐爐塵、煤粉和消石灰均儲存在相應的配料倉內(nèi)，每種物料各設置料倉一個（儲存量滿足8個小時以上生產(chǎn)所需），料倉的有效容積分別為200m3，100m3，儲存時間分別為8小時、8小時、40小時、200小時。各種原料下料口均采用變頻調(diào)速設備控制排料量，按照所需的比例定量排出，實現(xiàn)自動配料。其中鐵精礦、高爐爐塵、煤粉采用電子皮帶秤，消石灰采用螺旋秤，將物料按要求的比例配加到皮帶上，然后進入強力混合機，和有機粘結劑一起進行充分均勻的混合，混合后的混合料進入潤磨機潤磨。，生產(chǎn)能力50t/h，主裝機容量630kw，設備總重132噸。潤磨后的混合料由壓球皮帶機送至高壓壓球機壓制成球團。球團為核桃型，三維尺寸為：402418mm3。壓球設備采用對輥式高壓壓球機。壓球機規(guī)格GY1000500，350kw，單臺設備重量65t，共兩臺,壓球機自帶預壓設備。壓球機上方設置混合料礦槽，通過振動給料機向壓球機均勻連續(xù)喂料。出壓球機的料塊中含有一定的粉末和碎球，通過輥篩進行篩分。粉末和碎塊經(jīng)破碎后返回壓球機上方設置的混合料礦槽再進行壓球。滾篩規(guī)格：φ102291200陶瓷圓輥篩。生球含有一定的水分，且強度較差，不能滿足轉(zhuǎn)底爐的要求，需進行烘干處理。烘干設備為鏈箅式烘干機。烘干后，生球含水量及強度均能滿足轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原過程的要求。鏈箅機的烘干溫度需低于配煤的熱解溫度，一般不超過350℃。20，由于粒度大，利用系數(shù)選用20ｔ/（ｍ2ｄ）。鏈篦機供風制度采用兩室三段式，即一段鼓風干燥、一段抽風干燥，一段預熱。鼓風干燥段和抽風干燥段采用低溫熱廢氣，風溫150℃），抽風干燥的風來自預熱段的回收熱廢氣；前6個風箱共12m為干燥段，后4個風箱共8m為預熱段，預熱段熱源采用高溫熱廢氣（350℃）；風流系統(tǒng)合理、可靠，對原料適應性強，熱利用率高。，料層厚度為200mm，，、預熱10分鐘，物料在鏈篦機上的停留時間為25分鐘。烘干后的球團再進行二次篩分，滾篩規(guī)格：φ102291200陶瓷圓輥篩，篩下的粉末和碎塊儲入中轉(zhuǎn)料倉，定時用汽車運到潤磨機前的混合料礦槽，與從強力混合后的混合料混合后經(jīng)潤磨機潤磨使用。烘干后的合格球團送轉(zhuǎn)底爐。 原料系統(tǒng)主要設備表 主要設備表序號設 備 名 稱數(shù) 量主 要 性 能備 注1大傾角皮帶機（各種）1B=500～630，傾角45～60176。2電磁振動給料機420～40t/h,3潤磨機1，630kw4烘干機118，30kw 5中速磨煤機成套1HGM80，4 t/h，100kw（含風機）6攪拌機140 t/h，100kw7鏈箅機2208高壓壓球機220 t/h，（350kw）9Z50型裝載機4料斗容積3m310輥篩2φ10229120011螺旋給料機115012螺旋給料機110013電子給料皮帶秤240t/h14空氣壓縮機1,20m3/mi