【文章內(nèi)容簡介】 表面作為定位基準成為粗基準，使用經(jīng)過加工表面作為定位基準稱為精基準。在制定工藝規(guī)程時，先進行精基準的選擇，保證各加工表面按圖紙加工出來，再考慮用什么樣的粗基準來加工精基準。為保證加工表面與不加工表面之間的位置精度，則應(yīng)以不加工表面為粗基準。若工件上有很多歌不加工表面，應(yīng)選其中與加工表面位置精度要求較高的表面為粗基準。為保證工件某重要表面的余量均勻，應(yīng)選重要表面為粗基準。應(yīng)盡量選光滑平整，無飛邊，澆口，冒口或其他缺陷的表面為粗基準，以便定位準確，夾緊可靠。粗基準一般只在頭道工序中使用一次，應(yīng)精良避免重復(fù)使用?！盎鶞手睾稀痹瓌t 應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，避免基準不重合引起的定位誤差?！盎鶞式y(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設(shè)計與制造?！白詾榛鶞省霸瓌t 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證?！盎榛鶞省霸瓌t 當兩個表面相互位置精度及尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復(fù)加工。所選的精基準應(yīng)能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。根據(jù)上述定位基準的選擇原則，分析本零件，根據(jù)氣門搖臂軸支座零件圖，本零件時帶有孔的形狀比較簡單的零件，孔、孔以及孔均為零件設(shè)計基準，均可選為定位基準，而且孔和孔設(shè)計精度較高（亦是裝配基準和測量基準），工序?qū)才胚@兩個孔在最后進行，為遵循“基準重合”原則，因此選擇先進行加工的孔和加工后的36mm下底面作為精基準，在該零件需要加工的表面中，由于外圓面上有分型面，表面不平整有飛邊等缺陷，定位不可靠，應(yīng)選外圓端面及未加工的36mm下端面為粗基準。 零件的表面加工方法的選擇 根據(jù)本零件圖上所標注的各加工表面的技術(shù)要求，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》[13]，通過對各加工表面所對應(yīng)的各個加工方案的比較，最后確定本零件各加工表面的加工方法如下表： 氣門搖臂軸支座各加工表面方案需加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/加工方案上端面IT14粗銑36mm下端面IT12粗銑→半精銑前端面IT11粗銑→半精銑后端面IT11粗銑→半精銑前端面IT14粗銑后端面IT14粗銑通孔IT14鉆偏內(nèi)孔IT14鉆通孔IT8鉆→擴→粗鉸→精鉸通孔IT8鉆→擴→粗鉸→精鉸 本零件氣門搖臂軸支座加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段分為粗加工，半精加工幾個階段。 在粗加工階段，首先將精基準備好，也就是先將36mm下端面和通孔加工出來，使后續(xù)的工序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑粗基準上端面、外圓前后端面、外圓前后端面，在半精加工階段，完成對外圓前后端面的半精銑，鉆→擴→粗鉸→精鉸出通孔和通孔，并鉆出偏內(nèi)孔。 本零件采用工序集中原則安排零件的加工工序。本零件氣門搖臂軸支座的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可以采用各種機床配以專用工具、夾具、以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。 （1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準，即在前面加工階段先加工36mm下端面以及通孔。 （2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面和外圓前后端面，通孔，通孔，后加工次要表面偏內(nèi)孔。 （4）遵循“先面后孔”原則，先加工36mm下端面，上端面，后加工通孔；先加工和外圓前后端面，后加工通孔，通孔。 2．熱處理工序機械加工前對鑄件毛坯進行時效處理，時效處理硬度HBS187220,時效處理的主要目的是消除鑄件的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定組織和尺寸，改善機械性能，這樣可以提高毛坯進行加工的切削性能。 毛坯鑄造成型后，應(yīng)當對鑄件毛坯安排清砂工序，并對清砂后的鑄件進行一次尺寸檢驗，然后再進行機械加工，在對本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、終檢工序。 確定工藝路線 在綜合考慮上述工序的順序安排原則基礎(chǔ)上，確定了該氣門搖臂軸支座零件的工藝路線如下： 定位面,加工面代號指示圖工序Ⅰ：鑄造； 工序Ⅱ：清砂，檢驗；工序Ⅲ：時效處理HBS187220工序Ⅳ：以36mm下底面C以及外圓端面G或F定位，粗銑上端面A； 工序Ⅴ：以粗銑后的上端面A以及外圓端面G或F定位，粗銑36mm下底面C；半精銑36mm下底面C；工序Ⅵ：以加工后的36mm下端面C，36mm底座左端面B以及端面G或F定位，鉆通孔；工序Ⅶ：以加工后的內(nèi)孔表面H，以加工后的36mm下端面C以及后端面G定位，粗銑前端面F，粗銑前端面I，半精銑前端面F； 工序Ⅷ：以加工后的內(nèi)孔表面H，以加工后的36mm下端面C以及前端面定位F，粗銑后端面J，粗銑后端面G，半精銑后端面G；工序Ⅸ：以加工后的內(nèi)孔表面H，以加工后的36mm下端面V，端面G或F定位,鉆→擴→粗鉸→精鉸通孔，并倒角；工序Ⅹ：以加工后的內(nèi)孔表面G，以加工后的36mm下端面C，端面G或F定位, 鉆→擴→粗鉸→精鉸通孔，并倒角；工序Ⅺ：以上端面A偏以及端面G或F定位，鉆偏內(nèi)孔；工序Ⅻ：鉗工去毛刺，清洗；工序ⅩⅢ：終檢。 加工設(shè)備及工藝裝備選擇 機床及工藝裝備的選擇是制定工藝規(guī)程的一項重要工作，它不但直接影響工件的加工質(zhì)量，而且還影響工件的加工效率和制造成本。 機床的加工尺寸范圍應(yīng)與零件的外廓尺寸相適應(yīng)； 機床的精度應(yīng)與工序要求的精度相適應(yīng)； 機床的功率應(yīng)與工序要求的功率相適應(yīng)； 機床的生產(chǎn)率應(yīng)與工件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)； 還應(yīng)與現(xiàn)有的設(shè)備條件相適應(yīng)。 本零件的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)效率，所用的夾具應(yīng)為專用夾具。 刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度以及表面粗糙度、生產(chǎn)率及經(jīng)濟性等。在選擇時應(yīng)盡可能采用標準刀具，必要時可采用符合刀具和其他專用刀具。 量具主要根據(jù)生產(chǎn)類型和所檢驗的精度來選擇。在單件小批量生產(chǎn)中應(yīng)采用通用量具，在大批量生產(chǎn)中則采用各種量規(guī)和一些高生產(chǎn)率的專用量具。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》[13]所選擇的加工工藝裝備如下表所示： 氣門搖臂軸支座加工工藝裝備選用工序號機床設(shè)備刀具量具工序Ⅰ 鑄（免填）游標卡尺工序Ⅱ 檢游標卡尺工序Ⅲ 熱處理游標卡尺工序Ⅳ 銑 臥式銑床X61硬質(zhì)合金端銑刀游標卡尺工序Ⅴ 銑臥式銑床X61硬質(zhì)合金端銑刀游標卡尺工序Ⅵ 鉆立式鉆床Z525直柄麻花鉆11卡尺、塞規(guī)工序Ⅶ 銑臥式銑床X61硬質(zhì)合金端銑刀游標卡尺工序Ⅷ 銑臥式銑床X61硬質(zhì)合金端銑刀游標卡尺工序Ⅸ 鉆TX617臥式鏜床麻花鉆、擴鉆、機用鉸刀內(nèi)徑千分尺，塞規(guī)工序Ⅹ 鉆TX617臥式鏜床麻花鉆、擴鉆、機用鉸刀內(nèi)徑千分尺，塞規(guī)工序Ⅺ 鉆立式鉆床Z525直柄麻花鉆塞規(guī)工序Ⅻ 鉗（免填）游標卡尺工序ⅩⅢ 檢內(nèi)徑千分尺、游標卡尺、塞規(guī) 查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》[3]表228，表235，并綜合對毛坯尺寸以及已經(jīng)確定的機械加工工藝路線的分析，確定各工序間加工余量如下表： 機械加工工序間加工余量表工序號工步號工步內(nèi)容加工余量/mm工序Ⅳ1粗銑上端面A4工序Ⅴ1粗銑36mm下底面C32半精銑36mm下底面C1工序Ⅵ1鉆通孔11工序Ⅶ1粗銑前端面F32粗銑前端面I43半精銑前端面F1工序Ⅷ1粗銑后端面J42粗銑后端面G33半精銑后端面G1工序Ⅸ1鉆的通孔172擴孔至3粗鉸至4精鉸至工序Ⅹ1鉆通孔152擴孔至3粗鉸至4精鉸至工序Ⅺ1鉆偏內(nèi)孔3工序Ⅵ 粗銑上端面A（1） 切削深度 。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，查表選擇硬質(zhì)合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據(jù)所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表5146，得 取fz=。（3） 切削速度的確定 根據(jù)所知的工件材料為HT200,硬度HBS187220，根據(jù)《機械加工工藝師手冊》[10]表3023，選擇切削速度=65m/min。計算主軸轉(zhuǎn)速，查《機械制造基礎(chǔ)課程設(shè)計基礎(chǔ)教程》[3]表418得n=255r/min，然后計算實際（4）基本時間的確定 銑削常用符號如下：z——銑刀齒數(shù)——銑刀每齒的進給量，mm/z——工作臺的水平進給量，mm/min——工作臺的進給量，mm/min，——銑削寬度，mm——銑削深度，mmd——銑刀直徑，mm查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表228得此工序機動時間計算公式：根據(jù)銑床的數(shù)據(jù)，主軸轉(zhuǎn)速n=255r/min，工作臺進給量=。根據(jù)機床說明書取=480mm/min；切削加工面L=22mm根據(jù)《機械加工工藝師手冊》[10]，表309查得=7。工序Ⅴ 加工36mm下端面 粗銑36mm下底面C（1）切削深度 。（2）進給量的確定 此工序選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，查表選擇硬質(zhì)合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據(jù)所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表5146，得 取fz=。（3）切削速度的確定 根據(jù)所知的工件材料為HT200,硬度HBS18722