【文章內(nèi)容簡介】 總注射量小于所選注射機的最大注射量。即：式中： 型腔數(shù)量； 單個塑件的體積或質(zhì)量； 澆注系統(tǒng)凝量； 注射機最大注射量； 注射機最大注射量利用系數(shù)。（對于螺桿式注射機，單位取cm）其中，該模具采用一模兩腔，因此，n取2；單個塑件的體積： 澆注系統(tǒng)凝量： 由此可以得出，遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于注射機的最大注射量的80％，即： 注射壓力的校核是校驗注塑機的最大注射壓力能否滿足制品成型的需要，注塑壓力的大小與制品復(fù)雜程度、模具結(jié)構(gòu)、塑料品種、注射速度、流動比，噴嘴及模具流道系統(tǒng)等因數(shù)有關(guān)。由于所選的塑料PC的流動性差，不易流動，其注射壓力在80～130MP之間，其值在所選的注塑機的最大注射壓力之內(nèi)。注射時塑料熔體進入型腔內(nèi)仍然存在較大的壓力，它會使模具從分型面漲開。為了平衡塑料熔體的壓力，鎖緊模具保證塑件的質(zhì)量，注塑機必須提供足夠的鎖模力。它同注射量一樣，也反映了注射機的加工能力，是一個重要的參數(shù)。漲模力等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上不重合的投影面積之和乘以型腔的壓力，它應(yīng)小于注射機的額定鎖模力Fn，才能使注射時不發(fā)生溢料和漲?，F(xiàn)象，即：式中： 單個塑件在模具分型面上的投影面積； 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積； 塑料熔體對型腔的成型壓力，其大小一般是注射壓力的80%。 注射機的額定鎖模力。其中，取2；注射壓力在80～130MPa，所以可以選105MPa； 計算得出，所以模具在所選注射機的作用下，在成型過程中是完全鎖緊的，不會因模具鎖模力過大而出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象。由于注射機的動模和定模固定板之間的距離都有一定的調(diào)節(jié)量△H，因此，對安裝使用的模具厚度有一定的限制，一般情況下，模具的實際厚度必須在注射機允許安裝的最大模具厚度及最小模具厚度之間。所選注射機的模具最大厚度為350㎜，最小模具厚度為200㎜。本套模具的實際模具厚度為209㎜，此值符合該注射機的選擇范圍。因此，設(shè)計的模具厚度滿足注射機對模具的合模要求當(dāng)模具厚度確定后，開模行程S的大小直接影響模具所能成型的制品高度，因此，設(shè)計模具時必須校核它所需用的開模距離是否與注射機的開模行程相適應(yīng)。 由于所選的注射機是帶有液壓－機械聯(lián)合作用的鎖模機構(gòu)，開模行程由連桿機構(gòu)的沖程所確定，其最大值與沖程的調(diào)節(jié)量有關(guān)，而與模具厚度無關(guān)，其值不受模具厚度的影響。設(shè)計的模具的分型面為單分型面，因此，模具的開模行程可以按下式來校核：式中： 塑件的脫出距離(mm)；包括流道溢料在內(nèi)的塑件高度(mm)。塑件的脫模距離H1的算法如下：開模行程即脫模距離為； 通過計算，模具的開模行程為：因所選注射機的最大開模行程＝500㎜，㎜，遠(yuǎn)小于注射機允許的最大開模行程，所以模具所需用的開模距離與所選注射機的的開模行程相適應(yīng)。綜合上述可以得出，本套模具與所選注射機相互適應(yīng)，模具的最大注射量、最大注射壓力、最大鎖模力、模具安裝尺寸及開模行程等都在所選注射機的技術(shù)規(guī)格之內(nèi)。因此，所選注射機XSZY250能夠滿足本套模具設(shè)計的使用要求。 擬定模具結(jié)構(gòu)形式型腔的數(shù)量n可以按注射機的最大注射量的確定:式中： 注射機最大注射量。 澆注系統(tǒng)凝量。 單個塑件的體積或質(zhì)量。 所以可以得出多型腔在模板上通常采用圓形排列、H行排列、直線行排列以及復(fù)合排列等。盡可能采用平衡式排列，以便構(gòu)成平衡式澆注系統(tǒng)，確保制品質(zhì)量的穩(wěn)定。根據(jù)經(jīng)驗，在模具中每增加一個型腔，制品尺寸精度就要降低4%。根據(jù)產(chǎn)品的尺寸和節(jié)省成本，在本設(shè)計中采用一模兩腔的布置，從而使生產(chǎn)大量化。 一模兩腔的布置 分型面位置的確定分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的一個重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件的脫模和模具的制造工藝等有關(guān)，因此，分形面的選擇是注射模設(shè)計中的一個關(guān)鍵。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾個原則： ①分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處；②分型面的選擇應(yīng)有利于塑件順利脫模；③分型面的選擇應(yīng)保證塑件的尺寸精度和表面質(zhì)量；④分型面的選擇應(yīng)有利于模具的加工；⑤分型面的選擇應(yīng)有利于排氣。為了便于模具加工制造，應(yīng)盡量選擇平直且易于加工的分型面。本模具采用斜頂桿來成型兩個倒鉤和兩個側(cè)孔，首先在分型面上分模，然后推桿同時向里運動，同時斜頂桿向側(cè)邊運動，直到倒鉤脫離斜頂桿，從而實現(xiàn)分模。 分型面的選擇 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計 主流道的設(shè)計主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具澆口套接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。根據(jù)所選的注射機噴嘴的尺寸，為了使熔融的塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑，其半徑R=注射機噴嘴半球半徑R1+（12mm），其小端直徑D=注射機噴嘴直徑d +（）。所以，其R=20mm，D=5mm。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套），以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。常用澆口套分為A型和B型兩種。，B型用于配裝定位圈。澆口套的規(guī)格有Φ12，Φ16，Φ20等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為18mm，所以澆口套的R為20mm。 澆口套因為采用的B型澆口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標(biāo)準(zhǔn)件，外徑為Φ100mm，內(nèi)徑Φ35mm。 澆口套的固定 分流道的設(shè)計在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等，為加工方便，用半圓形截面流道。這里取分流道的直徑為Φ8mm。 主流道分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計成直的，總長50mm。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。實際加工時，用銑床銑出流道后，少為省一下模，省掉加工紋理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。）分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。： 分流道 澆口的設(shè)計澆口也稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。澆口的設(shè)計與位置的選擇恰當(dāng)與否，直接關(guān)系到塑件能否被完好高質(zhì)量的注射成型。澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。與非限制性澆口比較而言，對料流速度、流量、方向等有一定限制的澆口稱為限制性澆口。本模具將采用的是限制澆口，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔；另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。 澆口的形式從圖中看，我采用的是側(cè)澆口，它適應(yīng)于一模兩腔的。側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，從塑件的側(cè)面進料。它廣泛用于一模多腔的模具中，適用于成型各種形狀的塑件。其截面多為矩形，調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這種澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：①盡量縮短流動距離；②澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處；③必須盡量減少熔接痕；④應(yīng)有利于型腔中氣體排出；⑤考慮分子定向影響；⑥避免產(chǎn)生噴射和蠕動；⑦澆口處避免彎曲和受沖擊載荷；⑧注意對外觀質(zhì)量的影響。 Flow澆口位置由該圖可以看出，澆口的最佳澆口位置在塑件內(nèi)側(cè)邊緣處，但是由于模具制造要求盡量簡單容易，所以，將澆口設(shè)置在塑件的外側(cè)邊緣。澆口的尺寸為22mm。 澆注系統(tǒng)的平衡為了提高生產(chǎn)效率，降低成本，小型塑件往往采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式。在這種結(jié)構(gòu)形式中，澆注系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)使所有的型腔能同時得到塑料熔體均勻的充填。換句話說，應(yīng)盡量采用從主流道到各個型腔分流道的形狀及截面尺寸相同的設(shè)計，即型腔平衡式布置的形式。若根據(jù)某種需要設(shè)計成型腔非平衡式布置的形式，則需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸，使各澆口的流量及成型工藝達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡，亦稱澆口的平衡。顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔