高分子材料與工程論文(編輯修改稿)
2025-07-22 00:26 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 加冷料穴。（5）噴嘴、流道和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力過大。（6）模具排氣不良時，空氣無法排除。 ．2 缺陷二：毛邊原因分析（1）塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發(fā)生結(jié)節(jié)。（2）鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會合處產(chǎn)生薄膜狀多余膠料處理方法（1）鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙，塑膠熔體溢進此間隙。（2）模具（固定側(cè)）未充分接觸機臺噴嘴，公母模產(chǎn)生間隙。（沒裝緊）（3）模溫對曲軸式鎖模系統(tǒng)的影響。 （4）提高模板的強度和平行度。（5）模具導(dǎo)柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿（哥林柱）強度不足發(fā)生彎曲，導(dǎo)致分模面偏移。（6）異物附著分模面。排氣槽太深。（7）型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。：表面縮水、縮孔(真空泡) 原因分析（1）制品表面產(chǎn)生凹陷的現(xiàn)象。（2）由塑膠體積收縮產(chǎn)生，常見于局部肉厚區(qū)域，如加強筋或柱位與面交接區(qū)域。 （3）制品局部肉厚處在冷卻過程中由于體積收縮所產(chǎn)生的真空泡，叫縮孔。（4）塑膠熔體含有空氣、水分及揮發(fā)性氣體時，在注塑成型過程空氣、水分及揮發(fā)性氣體進入制品內(nèi)部而殘留的空洞叫氣泡。處理方法（1）注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮不足。（2）保壓壓力保持時間不足，塑膠熔體補縮不足，同時也容易造成回流。（3）注射速度過慢，塑膠熔體補縮不足。（4）注射量不足。（5）料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠收縮完全而產(chǎn)生收縮下陷。（6）流道、澆口尺寸偏小、壓力損失增大，同時澆口凝固太早，補縮不良。（7）局部肉太厚。（8）注塑機的殘量不足或止逆閥動作不暢時，產(chǎn)品壁厚均勻也會產(chǎn)生縮水，產(chǎn)品表面有波浪現(xiàn)象（9）增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部。必要時也可調(diào)整膠口位置。（10）提高保壓壓力、延長保壓時間。（11）提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以達(dá)到充分壓縮。（12）射膠轉(zhuǎn)保壓太快。（13）使肉厚變化圓滑些，并提高此部分的冷卻效率。 （14）膠粒預(yù)先充分干燥除去水份。（15）料筒溫度設(shè)定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產(chǎn)生。（16）換用小螺桿或機臺，防止螺桿產(chǎn)生過剪切。（17）升高背壓，使氣體能由料筒排出。（18）適當(dāng)降低填充速度，氣體有充足時間排出。：銀紋(料花、水花)原因分析（1）制品表面或表面附近，沿塑料流動方向呈現(xiàn)的銀白色條紋。（2）銀絲的產(chǎn)生一般是塑膠中的水分或揮發(fā)物或附著模具表面的水分等氣化所致，注塑機螺桿卷入空氣有時也會產(chǎn)生銀條。 （3）材料有雜質(zhì)。處理方法（1）塑膠含水分、揮發(fā)物、干燥不足。 （2）塑料熔體過熱或滯留料筒太久而分解，產(chǎn)生大量氣體，排出不完全，在固化時便產(chǎn)生銀絲。（3）模具溫度過低，塑料熔體迅速固化導(dǎo)致排氣不完全。（4）模具表面附有油或水分或脫模劑，蒸發(fā)而成氣體狀，隨著塑料熔體的冷卻固化而液化。（5）螺桿卷入空氣，料斗下部的冷卻充分，則料斗側(cè)的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿，易帶入空氣。（6）注射初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體迅速固化，因而氣體排出不完全，發(fā)生銀線。（7）注射壓力過高、注射速度過快。當(dāng)肉厚變化劇烈時，流動中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹，揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化。：燒焦、氣紋 原因分析（1）一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象。（2）燒焦是滯留型腔內(nèi)的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。（3）排氣不良。處理方法（1）困氣區(qū)域加強排氣，使空氣及時排出。（2）降低注射壓力，但應(yīng)注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。（3）采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。（4）采用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣，使型腔在真空狀態(tài)下填充。（5）清理排氣槽，防止堵塞。（6）澆口太細(xì)或太長，導(dǎo)致塑膠降解。 （7）排氣槽、排氣鑲件等。 ：表面流紋(流痕)、水波紋原因分析（1）塑膠熔體流動的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋波浪模樣。（2）表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。 處理方法（1）流痕是最初流入型腔內(nèi)的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。（2）殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入型腔內(nèi)，造成流痕。（3）塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)生流痕。（4）模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發(fā)生流痕。（5）射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發(fā)生流痕。（6）在模具填充過程中,型腔內(nèi)的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態(tài)充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。（7）塑膠熔體溫度再下降時，填充不完全就固化，造成充填不足。（8）波紋常發(fā)生于產(chǎn)品邊緣附近和填充末端。 ：夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋） 原因分析（1）模具采用多澆口進澆方案時，膠料流動前鋒相互匯合；孔位和障礙物區(qū)域，膠料流動前鋒也會被一分為二；壁厚不均勻的情況也會導(dǎo)致熔接痕。 （2）高速通過澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然后接觸型腔表面而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。（3）側(cè)澆口，塑膠經(jīng)過澆口后無滯料區(qū)域或滯料區(qū)域不充足時，容易產(chǎn)生噴痕。處理方法（1）減少澆口數(shù)量。（2）在熔合部附近增設(shè)材料溢料井，將熔
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