【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 一道壓下率應(yīng)適當(dāng)小些。中間各道次的壓下率應(yīng)充分利用軋機(jī)的能力。成品及成品前道次，為保證厚度精度及板形采用較小的壓下量。在制定壓下規(guī)程時(shí)還必須確定與之相應(yīng)的張力制度，這也是冷軋帶鋼軋制規(guī)程的另一特點(diǎn)。常用的壓下規(guī)程設(shè)計(jì)的方法是：先按經(jīng)驗(yàn)并按規(guī)程設(shè)計(jì)的一般原則和要求，對(duì)各道次（機(jī)架）壓下進(jìn)行分配，進(jìn)而按工藝要求并參考經(jīng)驗(yàn)資料，選定各道次（機(jī)架）間的單位張力。最后校驗(yàn)設(shè)備的負(fù)荷 及各限制條件，并作適當(dāng)修正。分配各機(jī)架的負(fù)荷，對(duì)于單機(jī)座軋機(jī)按等壓力分配，以確保產(chǎn)品的厚度精度和板形要求。 速度制度的制定：冷軋板帶鋼軋機(jī)按其作業(yè)制度的不同，共有三種速度制度。即轉(zhuǎn)向、轉(zhuǎn)速不變的定速軋制，可調(diào)速的可逆軋制，固定轉(zhuǎn)向的可調(diào)速軋制。 轉(zhuǎn)向、轉(zhuǎn)速不變的定速軋制 這種速度制度，主要用在小型冷軋窄帶鋼的二輥、四輥軋機(jī)。通常二輥軋機(jī)的輥徑D≤350mm 輥身長(zhǎng)度L≤500mm；四輥軋機(jī)的工作輥直徑 D工≤200mm 支撐輥直徑D支≤400mm 輥身長(zhǎng)度L≤500mm因這類軋機(jī)在啟動(dòng)過程、制動(dòng)過程帶厚可能超差，另外，這類軋機(jī)目前仍達(dá)都采用人工手動(dòng)測(cè)厚和調(diào)整。 可調(diào)速的可逆軋制 鋼卷通過開卷、直頭送入軋機(jī)后，在前后卷曲機(jī)上咬住帶鋼頭尾，進(jìn)行往復(fù)軋制。每道次都要經(jīng)過加速、減速、停車、換向等過程。速度太高，過渡時(shí)間長(zhǎng)，帶鋼超差長(zhǎng)度增加。此外，軋制的板卷重量一般在5－30噸，限制了速度的提高。另外， 通過焊縫時(shí)，要減速，故軋制速度一般在5－20 m/s。 冷連軋機(jī)組的速度制度 冷連軋機(jī)生產(chǎn)的最大特點(diǎn)是速度高（20－40 m/s），生產(chǎn)能力大，軋制板卷重40－60噸。 軋制時(shí)先采用低速軋制約1－3m/s，待通過各機(jī)架并由張力卷取機(jī)卷上之后，同步加速到軋制速度，進(jìn)入穩(wěn)定軋制階段。 張力制度的制定 張力在冷軋生產(chǎn)中不僅可以降低軋制力，防止帶鋼跑偏，補(bǔ)償沿寬度方向上軋件的不均勻變形。此外在冷連軋中，還起著傳遞能量、傳遞影響，使各軋機(jī)間互相聯(lián)結(jié)的作用。張力制度就是合理的選擇軋制中各道次（機(jī)架）張力的數(shù)值。實(shí)際生產(chǎn)中若張力過大，會(huì)把帶鋼拉斷或產(chǎn)生拉伸變形，若張力過小則起不到應(yīng)有的作用。因此作用在帶鋼上的最大張應(yīng)力應(yīng)滿足：σmax〈σs 式中σmax 作用在帶鋼單位截面積上的最大張應(yīng)力。 σs 帶鋼的屈服極限 實(shí)踐表明，作用在帶鋼截面上的張應(yīng)力，即單位張力q，其數(shù)值選擇范圍為：q＝（—）σs 。 具體取值要考慮帶鋼的材質(zhì)，板形厚度波動(dòng)、帶鋼邊部情況等。對(duì)于單機(jī)架可逆式軋機(jī)q值取在（－）σ s 范圍內(nèi)；冷連軋的特點(diǎn)之一是采用大張力軋制，這樣既可得到良好的板形，又可減小軋制壓力。一般單位張力q達(dá)到（—）σ s張應(yīng)力后幾架比前幾架要大些。此外在軋制低碳鋼時(shí)，為防止退火粘接，成品卷曲張力應(yīng)小些，通常取單位張力為5kg/mm2 左右。在可逆式單機(jī)架冷軋機(jī)上，張力是在軋機(jī)與開卷機(jī)或卷曲機(jī)之間產(chǎn)生的。形成前張力的開卷機(jī)或卷曲機(jī)的電動(dòng)機(jī)處于電動(dòng)工作狀態(tài)，而形成后張力的卷曲機(jī)的電機(jī)處于發(fā)電工作狀態(tài)。為保持恒定張力，在軋制過程中隨前卷取機(jī)帶卷直徑的增大，前卷曲機(jī)應(yīng)減速，而后卷取機(jī) 應(yīng)隨著帶卷直徑的減小而加速。一般在第一道次因酸洗機(jī)組卷取張力較小，為避免帶卷各層間錯(cuò)動(dòng)造成表面擦傷，不采用太大張力。在以后的道次中，根據(jù)品種、規(guī)格，選取較大的張力。成品道次張力應(yīng)小些。以防止或減少退火中粘結(jié)。過焊縫上，張力也適當(dāng)減小。軋機(jī)啟動(dòng)時(shí)，必須先建立后張力。在軋制中帶鋼中部出現(xiàn)波浪應(yīng)減小張力，以防止拉裂和斷帶；若帶鋼邊部出現(xiàn)邊浪，則應(yīng)適當(dāng)增加張力，以消除邊部波浪。3 板帶材高精度軋制 板帶材的高精度主要是指厚度（縱向和橫向）的精確度。既然板帶是由軋輥輥縫中軋出來的，輥縫的大小和形狀決定了板帶縱向和橫向厚度的變化（后者又影響到板形），那么要提高產(chǎn)品的厚度精度，就必須研究軋輥輥縫大小和形狀變化的規(guī)律。3．1板帶材軋制中的厚度控制 板帶厚度變化的原因和特點(diǎn) 由式（3－1）可知，影響帶材實(shí)際軋出厚度的因素主要是S。、 K和p。其中軋機(jī)剛度K在既定軋機(jī)上軋制一定寬度的產(chǎn)品時(shí)，一般可認(rèn)為是不變的，影響S。變化的因素主要是軋輥的偏心運(yùn)轉(zhuǎn)、軋輥的磨損與熱膨脹及軋輥軸承油膜厚度的變化，它們都是在壓下螺絲位置不變的情況下使實(shí)際輥縫發(fā)生變化，從而使軋出的板帶厚度發(fā)生波動(dòng)。 軋制力P的波動(dòng)是影響板帶軋出厚度的主要因素。因而所有影響軋制力變化的因素都必將影響到板帶厚度精度。這些因素主要有：（l）軋件溫度、成分和組織性能的不均。這里應(yīng)該指出，溫度的影響具有重發(fā)性，即雖在前道消除了厚度差，在后一道還會(huì)由于溫度差而重新出現(xiàn)。故熱軋時(shí)只是在精軋道次對(duì)厚度控制方有意義。（2）坯料原始厚度的不均。來料厚度有波動(dòng)實(shí)際就是改變了P－h(huán)圖中B線的位置和斜率，使壓下量產(chǎn)生變化，自然要引起壓力和彈跳的變化。厚度不均雖可通過軋制得到減輕，但終難完全消除，且軋機(jī)剛性愈低愈難消除。故為使產(chǎn)品精度提高，必須選擇高精度的原料。（3）張力的變化。它是通過影響應(yīng)力狀態(tài)及變形抗力而起作用的。連軋板帶時(shí)頭、尾部在穿帶和拋鋼時(shí)由于所受張力分別是逐漸加大和縮小的，故其厚度也分別逐段減小和增大。此外，張力還會(huì)引起寬度的改變，故在熱連軋板帶時(shí)應(yīng)采用不大的恒張力。冷連軋板帶時(shí)采用的張力則較大，并且還經(jīng)常利用調(diào)節(jié)張力作為厚度控制的重要手段。（4）軋制速度的變化。它主要是通過影響摩擦系數(shù)和變形抗力，乃至影響軸承油膜厚度來改變軋制壓力而起作用的。速度變化一般對(duì)冷軋變形抗力影響不大，而顯著影響熱軋時(shí)的抗力；對(duì)冷軋時(shí)摩擦系數(shù)的影響十分顯著，而對(duì)熱軋影響則較小。故對(duì)冷軋生產(chǎn)速度變化的影響特別重要。此外速度增大則油膜增厚，因而壓下量增大并使帶鋼變薄。 板帶厚度控制方法實(shí)際生產(chǎn)中為提高板帶厚度精度，采用了各種厚度控制方法。（1）調(diào)壓下（改變?cè)驾伩p）。調(diào)壓下是厚度控制最主要的方式，常用以消除由于影響軋制壓力的因素所造成的厚度差。（2）調(diào)軋制速度。軋制速度的變化影響到張力、溫度和摩擦系數(shù)等因素的變化。故可以通過調(diào)速來調(diào)張力和溫度和摩擦系數(shù)，從而改變厚度。依實(shí)際軋制情況之不同，可采用各種不同的厚度控制方案。在實(shí)際生產(chǎn)中為了達(dá)到精確控制厚度的目的，往往是將多種厚控方法有機(jī)地結(jié)合起來使用，才能取得更好的效果。其中最主要、最基本、最常用的還是調(diào)壓下的厚度控制方法。特別是采用液壓壓下，大大提高響應(yīng)性，具有很多優(yōu)點(diǎn)。近年來廣泛地應(yīng)用帶有“隨動(dòng)系統(tǒng)”（采用伺服閥系統(tǒng)）的軋輥位置可控的新液壓壓下裝置，利用反饋控制的原理實(shí)現(xiàn)液壓自動(dòng)調(diào)厚。值得指出的是近年發(fā)展的電氣反饋液壓壓下系統(tǒng)，除具有上述定位和調(diào)厚的功能以外，還可通過電氣控制系統(tǒng)常數(shù)的調(diào)整來達(dá)到任意“改變軋機(jī)剛度”的目的，從而可以實(shí)現(xiàn)“恒輥縫控制”，即在軋制中保持實(shí)際輥縫值S不變，也就保證了實(shí)際軋出厚度不變。這種厚投入法目前在熱連軋中還用得不多，但在冷軋帶鋼中，由于軋輥偏心運(yùn)轉(zhuǎn)對(duì)厚差影響較大，不能忽視。因此為了消除這種高頻變化的厚度波動(dòng)，必須采用這種液壓厚控系統(tǒng)。前面提到的用厚度計(jì)的方法測(cè)量厚度，雖然可以避免時(shí)滯，提高了靈敏度，但它對(duì)某些因素，例如，油膜軸承的浮動(dòng)效應(yīng)、軋輥偏心軋輥的熱膨脹和磨損等，卻難以檢測(cè)出來，從而會(huì)使結(jié)果產(chǎn)生誤差。因此，實(shí)際生產(chǎn)中都是兩種方法同時(shí)并用。亦即還必須采用X射線測(cè)厚儀來對(duì)軋制力AGC不斷進(jìn)行標(biāo)定或監(jiān)控。換句話說，為了提高測(cè)厚精度，在彈跳方程中還須增加幾個(gè)補(bǔ)償量，這主要是軋輥熱膨脹與磨損的補(bǔ)償和軸承油膜的補(bǔ)償。由軋輥熱膨脹和磨損所帶來的輥縫變化以G表示之，這可以利用成品X射線測(cè)厚儀所測(cè)得的成品厚度，以及利用由此實(shí)測(cè)成品厚度按秒流量相等原則所推出的前面各架的厚度，把它們利用厚度計(jì)方法所測(cè)算出的各架厚度值進(jìn)行比較，從而求得各架的G值。因此可以把這種功能稱之為“用X射線測(cè)厚儀對(duì)各機(jī)架軋機(jī)的AGC系統(tǒng)進(jìn)行標(biāo)定或監(jiān)視?！庇湍ぱa(bǔ)償即使由于軋制速度的變化使支撐輥油膜軸承的油膜厚度方生變化，最終影響到輥縫值。設(shè)其影響量為δ則最終軋出厚度為 h＝S。＋（P－P0）/ K－δ－G 在軋制速度變化時(shí)，AGC系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)此式對(duì)所測(cè)厚度進(jìn)行修正。 冷軋板帶鋼厚度控制 冷軋帶鋼連軋機(jī)厚度控制系統(tǒng)的基本設(shè)想是：1）粗調(diào)AGC（第一、二架（道）保證來料厚度偏差基本消除；2）精調(diào)AGC系統(tǒng)，為了保證良好板形，采用張力調(diào)厚方法，對(duì)產(chǎn)品厚度進(jìn)行精確控制。如厚度偏差超出了精調(diào)系統(tǒng)的可調(diào)范圍，就要改變第一架（道）的設(shè)定值，同時(shí)重新分配各架（道）壓下量，以達(dá)到厚度精度；3）為提高厚控系統(tǒng)精度，需增加各種補(bǔ)償系統(tǒng)。 粗調(diào)AGC 軋制第一、二道次時(shí)，由軋機(jī)入口測(cè)厚儀，軋機(jī)的P－AGC及出口測(cè)厚儀所組成。入口測(cè)厚儀檢測(cè)出來料厚度偏差ΔH，對(duì)軋機(jī)的壓下實(shí)行前饋控制。出口測(cè)厚儀測(cè)出厚度不斷修正和標(biāo)定P－AGC以提高其控制精度，起監(jiān)控的作用。通過粗調(diào)系統(tǒng)的控制，基本上應(yīng)該消除了來料的厚度偏差，以保證最終成品的精度。 精調(diào)AGC 由軋機(jī)測(cè)厚系統(tǒng)及軋機(jī)和卷曲機(jī)組成張力AGC精調(diào)系統(tǒng)。精調(diào)AGC常用張力調(diào)厚的方法。由軋機(jī)出口測(cè)厚儀發(fā)出信號(hào)來反饋控制張力。由于張力調(diào)節(jié)范圍有限，當(dāng)厚度較大時(shí)，需將偏差信號(hào)補(bǔ)充反饋給粗調(diào)AGC系統(tǒng)。 加減速階段厚度補(bǔ)償系統(tǒng) 軋機(jī)在加減速階段，速度變化很大，采用根據(jù)速度值來調(diào)整軋機(jī)輥縫及附加系統(tǒng)。這實(shí)際上是一種速度過程控制。 當(dāng)軋件速度變化時(shí)，支撐輥油膜軸承的變形區(qū)的摩擦系數(shù)也相應(yīng)變化。這使空載輥縫和軋制壓力變化，因而使帶鋼厚度產(chǎn)生偏差。這時(shí)應(yīng)進(jìn)行油膜厚度的張力補(bǔ)償。 頭尾端的失張補(bǔ)償通常采用壓下過程控制實(shí)現(xiàn)失張補(bǔ)償。 穩(wěn)速軋制階段，恒張力控制 對(duì)于開卷機(jī)及卷曲機(jī)和軋輥之間設(shè)有獨(dú)立的恒張力控制系統(tǒng)，保證在整個(gè)穩(wěn)速軋制階段期間張力恒定。 4 橫向厚差與板型控制技術(shù)4．1 板形與橫向厚差的關(guān)系板帶橫向厚差是指沿寬度方向的厚度差，它決定于板帶材軋后的斷面形狀，或軋制時(shí)的實(shí)際輥縫形狀，一般用板帶中央與邊部厚度之差的絕對(duì)值或相對(duì)值來表示，因而是一種借助厚度測(cè)定便可得出的具體指標(biāo)。它對(duì)于成材率的提高也有重要的意義。 從用戶的角度來看，最好是斷面厚差為零。但這是在目前的技術(shù)條件下還不可能達(dá)到的。此外，在無(wú)張力或小張力軋制時(shí)，為了保證軋件運(yùn)動(dòng)的穩(wěn)定性，使操作可靠，軋件自動(dòng)對(duì)中不致跑偏和刮框，也要求軋制時(shí)實(shí)際工作輥縫稍具凸形，亦即要有一定的“中厚量”。當(dāng)然從技術(shù)上還是要求盡量減少這種斷面的厚度差。 板形是指板帶材的平直度，即是指浪形，瓢曲或旁彎的有無(wú)及程度而言。在來料板形良好的條件下，它決定于延伸率沿寬度方向是否相等，即壓縮率是否相同。若邊部延伸率大，則產(chǎn)生邊浪，中部延伸大，則產(chǎn)生中部浪形或瓢曲。一邊比另一邊延伸大，則產(chǎn)生“鐮刀彎?！崩诵魏推扒毕萆杏卸喾N表現(xiàn)形式如圖所示。對(duì)于所有板帶材都不允許有明顯的浪形或瓢曲，要求其板形良好。具體規(guī)定見有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。板形不良對(duì)于軋制操作也有很大影響。板形嚴(yán)重不良會(huì)導(dǎo)致勒輥、軋卡、斷帶、撕裂等事故的出現(xiàn)，使軋制操作無(wú)法正常進(jìn)行。 為了保證板形良好，必須遵守均勻延伸或所謂“板凸度一定”的原則去確定各道次的壓下量。由于粗軋時(shí)軋件較厚。溫度較高，軋件斷面的不均勻壓縮可能通過金屬橫向流動(dòng)轉(zhuǎn)移而得到補(bǔ)償，即對(duì)不均勻變形的自我補(bǔ)償能力較強(qiáng)，故不必過多考慮板形質(zhì)量問題，而到了精軋階段，特別是軋制較薄的板帶材時(shí)情況就不一樣，此時(shí)軋件剛端的作用不足以克服阻礙金屬橫向移動(dòng)的摩擦阻力，亦即對(duì)于不均勻壓縮變形的自我補(bǔ)償能力很差，并且由于厚度較小，即使是絕對(duì)壓下量的微小差異也可能導(dǎo)致相對(duì)延伸率的顯著不均，從而會(huì)引起板形變壞。極帶厚度愈?。畬?duì)不均勻變形的敏感性就愈大。故為了保證良好的板形，就必須按均勻變形或凸度一定原則，使其橫斷面各點(diǎn)延伸率或壓縮率基本相