【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 此法），模具動(dòng)定模板上的螺孔及其間距，必須和注塑機(jī)模板臺(tái)面上對(duì)應(yīng)的螺孔一致；采用壓板固定時(shí)（中、小型模具多用此法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有較大的靈活性；該模具采用壓板固定。f. 開(kāi)模行程的效核 開(kāi)模取出塑件所需的開(kāi)模距離必須小于注塑機(jī)的最大開(kāi)模行程。其開(kāi)模行程按下式效核: () 式中 S 為注塑機(jī)的最大行程，mm； H1 為塑件的脫模距離, mm。 H2 為包括流道在內(nèi)的塑件高度, mm 所以上式成立，即該注塑機(jī)的開(kāi)模行程符合要求。由以上對(duì)各參數(shù)的校核可知該注塑機(jī)符合要求。4 模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)4 模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)是熔融塑料從注射機(jī)噴嘴到型腔的必經(jīng)通道，它直接關(guān)系到成型的難易和塑件的質(zhì)量，是注射模設(shè)計(jì)中的重要組成部分。 澆注系統(tǒng)的作用是使熔融塑料平穩(wěn)、有序地填充到型腔中去，且把壓力充分地傳遞到型腔的各個(gè)部位，以獲得組織致密、外形清晰、美觀的塑件。對(duì)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的具體要求是：a. 對(duì)模腔的填充迅速有序；b. 可同時(shí)充滿各個(gè)型腔；c. 對(duì)熱量和壓力損失較小；d. 盡可能消耗較少的塑料；e. 能夠使型腔順利排氣；f. 澆注道凝料容易與塑料分離或切除；g. 不會(huì)使冷料進(jìn)入型腔；澆口痕跡對(duì)塑料外觀影響很小。在多模腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式兩種類(lèi)型，一般以平衡式為宜。 澆注系統(tǒng)無(wú)論是平衡或非平衡布置，型腔均應(yīng)與模板中心對(duì)稱(chēng)。使型腔和流道的投影中心與注射機(jī)鎖模力中心重合，避免注射時(shí)產(chǎn)生附加的傾側(cè)力矩。 流道系統(tǒng)包括主流道、分流道和冷料井以及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。： 澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，其間隙大約為～，因?yàn)樵撎幨車(chē)娮靿毫Φ挠绊懀谧⑸鋾r(shí)會(huì)產(chǎn)生變形。主澆道的設(shè)計(jì)：主澆道與注射機(jī)噴嘴在同一軸心線上。在立式或臥式注射機(jī)用模具中，主流道垂直與分型面。其設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下： a. 主流道一般設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐角一般為，流動(dòng)性差的可取，內(nèi)壁表面粗糙度，以便于澆注系統(tǒng)凝料從其中順利的拔西安工業(yè)大學(xué)北方信息工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）出。 b. 為使塑料熔體完全進(jìn)入主流道而不溢出，主流道與注射機(jī)噴嘴的對(duì)接處應(yīng)做成球面凹坑。凹坑深度取。 c. 由于主流道要與高溫塑料和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸的主流道襯套，襯套一般選用碳素工具鋼，如T8A、T10A 等，熱處理要求。，其中圖（a）結(jié)構(gòu)是將定位圈與主流道襯套做成一體，常用于小型模具；圖（b）用螺釘把定位圈與定模板連接，將主流道襯套壓住，防止主流道襯套因受熔體的反壓力而脫出；圖（c）結(jié)構(gòu)是在定位圈的下端面做出一凸臺(tái)，利用注射機(jī)的固定板把定位圈和主流道襯套壓住。主流道襯套與定模板的配合可采用。 （a） （b） （c） 1—主流道襯套 2—定模板 3—定位圈 主流道襯套的結(jié)構(gòu)形式 d. 為減少塑料熔體充模時(shí)的壓力損失和塑料損耗，應(yīng)盡量縮短主流道的長(zhǎng)度，一般主流道的控制在60mm以內(nèi)。為減少料流轉(zhuǎn)向時(shí)的阻力，主流道的出口應(yīng)做成圓角，圓角半徑r=。主流道的出口端面應(yīng)與定模分型面齊平，以免出現(xiàn)溢料[16]。 ： 澆口套二維圖 主流道直徑的經(jīng)驗(yàn)公式為（）式中 ——主流道大頭直徑，mm； ——流經(jīng)主流道的熔體體積（包括各個(gè)型腔、各級(jí)分流道、主流道以及冷料穴的容積），mm； ——因熔體材料而異的常數(shù)，查手冊(cè)得PC的K=。則取D=10mm。噴嘴孔徑為4mm，噴嘴球面半徑為12mm 定位圈二維圖 冷料井的位置在正對(duì)主澆道的動(dòng)模上，一般處于分流道的末端，它的作用是將物料前端的“冷料”收集起來(lái)，防止“冷料”進(jìn)入型腔而影響塑件的質(zhì)量。開(kāi)模時(shí)冷料井能起到將主流道的冷凝料拉出的作用，冷料井的直徑比應(yīng)比主流道的大端直徑稍微大一些。冷料井的形式有帶Z形拉料勾的冷料井；帶球頭形拉料的冷料井；倒錐形冷料井等。[17]本方案采用的是帶Z形拉料桿。 拉料桿二維圖 分流道是指主流道與澆口之間的通道。其作用是使熔融材料過(guò)渡和轉(zhuǎn)向。在単型腔模具中可不設(shè)置分流道，在多型腔模具中均設(shè)置分流道，且常由一級(jí)分流道和二級(jí)分流道共同完成。要求滿足熔融料流壓力損失小，容積最小。 分流道截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形及巨型等。為減小分流道內(nèi)的壓力損失，希望分流道截面面積要大，為減少散熱，又希望分流道表面積要小。流道長(zhǎng)度宜短，因?yàn)殚L(zhǎng)的流道不但會(huì)造成壓力損失，不利于生產(chǎn)，同時(shí)也浪費(fèi)材料；但過(guò)短，產(chǎn)品的殘余應(yīng)力增大，并且容易產(chǎn)生飛邊。澆道的截面積越大，壓力的損失越小；澆道的表面積越小，熱量的損失越小。用澆道的截面積和表面積的比值來(lái)表示澆道的效率，效率越高，澆道的設(shè)計(jì)越合理[17]。 對(duì)于壁厚小于mm，重量在200g以下的塑件，可用下述經(jīng)驗(yàn)公式確定分流道的直徑（～）：() 式中 D為分流道的直徑，mm； W為塑件的質(zhì)量，g（此零件為5g）； L為分流道的長(zhǎng)度，mm（約為90）；所以D≈3mm。 a. 直接澆口 熔融塑料直接從主流道進(jìn)入模具型腔； b. 側(cè)澆口 開(kāi)設(shè)在型腔的側(cè)面，與型腔和分流到相連，其橫截面形狀一般為矩形； c. 搭接式澆口 d. 扇形澆口 e. 帶有調(diào)整片的澆口 f. 盤(pán)壯澆口 g. 環(huán)壯澆口 h. 膜片澆口i. 點(diǎn)澆口 j. 潛伏式澆 綜合考慮塑件的形狀及材料表面的切料點(diǎn)，并且可以通過(guò)一次分型得出塑件，決定該模具的分流道設(shè)在動(dòng)模型板上，采用半圓形流道，且澆口采用側(cè)澆口。本模具采用的側(cè)澆口，其優(yōu)點(diǎn)是澆口形狀簡(jiǎn)單，尺寸容易準(zhǔn)確控制，通常用于除聚碳酸脂外的所有塑膠材料。側(cè)澆口的缺點(diǎn)是產(chǎn)品表面有澆口瑕疵，須切斷澆道。 澆口的位置對(duì)塑件的質(zhì)量有極大的影響，澆口的位置選擇時(shí)應(yīng)遵循如下原則：a. 澆口應(yīng)開(kāi)設(shè)在塑件較厚的部位，以利于熔體流動(dòng)，型腔的排氣和塑料的補(bǔ)塑，避免塑件產(chǎn)生縮孔或表面凹陷； b. 澆口的設(shè)置應(yīng)避免塑件表面產(chǎn)生熔接痕，影響塑件的外觀；c. 澆口應(yīng)設(shè)置在能使型腔的各個(gè)角落同時(shí)充滿的位置；d. 澆口應(yīng)設(shè)置在有利于排出型腔中的氣體的位置；e. 澆口應(yīng)設(shè)計(jì)在能避免塑件表面產(chǎn)生熔接痕的部位；f. 模具的型芯細(xì)小時(shí)，澆口設(shè)計(jì)應(yīng)注意不能使熔融塑料直接沖擊型芯，以免型芯被沖擊變形。g. 澆口不要設(shè)置在塑件使用中的承受彎曲載荷和沖擊載荷的部位。5 成型零件設(shè)計(jì) 5 成型零件設(shè)計(jì)注射模具閉合時(shí)，成型零件構(gòu)成了成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模、凸模、型芯、鑲拼件，各種成型桿與成型環(huán)。成型零件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸、和表面。在開(kāi)模和脫模時(shí)需克服與塑件的粘著力。在上萬(wàn)次、甚至幾十萬(wàn)次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑料制品的相對(duì)質(zhì)量。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高雅容器，它的強(qiáng)度和剛度必須在容許值之內(nèi)。成型零件的結(jié)構(gòu)，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。模具上用以取出塑件和凝料的可分離的接觸表面成為分型面。分型面的設(shè)計(jì)在注射模的設(shè)計(jì)中占有相當(dāng)重要的位置，分型面的設(shè)計(jì)合理與否直接影響到塑件的質(zhì)量；模具的整體機(jī)構(gòu)；工藝操作的困難程度及模具的制造成本。常見(jiàn)的取出區(qū)間的主分型面，與開(kāi)模方向垂直。也有采用與開(kāi)模方向一致的側(cè)向主分型面。分型面大都是平面，也有曲面或臺(tái)階面。分型面的選擇原則：a. 分型面應(yīng)選擇在塑件外形的最大輪廓處，只有這樣才能使塑件從模具中順利地脫模，這是最根本的一條原則。b. 分型面的選擇應(yīng)考慮有利于塑件的脫模，一般模具的脫模機(jī)構(gòu)通常設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)，模具開(kāi)模后塑件應(yīng)停留在動(dòng)模一邊，以便塑件順利脫模。c. 分型面的選擇要保證塑件的進(jìn)度要求，塑件光畫(huà)的表面不應(yīng)設(shè)計(jì)分型面，以避免影響外觀質(zhì)量；塑件中要求同軸度的部分要放在分型面的同一側(cè)，以保證塑件同軸度的要求。d. 分型面的選擇還應(yīng)考慮模具的側(cè)向抽拔距，由于模具側(cè)向分型是由機(jī)械分型機(jī)構(gòu)來(lái)完成的，所以抽拔距都比較小，選擇分型面時(shí)應(yīng)將抽芯和分型距離長(zhǎng)的方向置于開(kāi)模的方向，將小抽拔距作為側(cè)向分型或抽芯。e. 分型面作為主要的排氣渠道，應(yīng)將分型面設(shè)計(jì)在熔融塑料的流動(dòng)末端，以便于模具型腔內(nèi)氣體的排出。f. 選擇分型面時(shí)應(yīng)使模具零件易于加工，減小機(jī)加工的難度，要使模具加工工藝最簡(jiǎn)單。鑒于以上要求，本模具的分型面設(shè)在動(dòng)定模的結(jié)合面處。西安工業(yè)大學(xué)北方信息工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）由于成型零件的質(zhì)量直接影響到塑件的質(zhì)量，且與高溫高壓的塑料熔體接觸，所以必須具備一下性能：a. 具有足夠的強(qiáng)度和剛度，以承受塑料熔體的高溫和高壓。b. 具有足夠的硬度和耐磨性，以承受流料的摩擦和磨損。c. 具有良好的拋光性能和耐腐蝕性能。d. 零件的加工性能好，可淬性良好，熱處理變形小。e. 成型部位須有足夠的位置精度和尺寸精度。（型腔）結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)凹模也稱(chēng)為型腔，是成型塑件表面形狀的模具零部件。按結(jié)構(gòu)不同可分為五種：a. 整體式凹模 它是由整塊材料加工制成。整體式凹模的強(qiáng)度高，成型的塑表面光滑無(wú)痕跡，但模具加工困難，熱處理變形大，材料浪費(fèi)嚴(yán)重，適用于中小型簡(jiǎn)單模具。b. 整體嵌入式凹模 經(jīng)常應(yīng)用于多型腔模具，凹模常加工成帶臺(tái)階的鑲塊，從凹模固定板下部嵌入，或者凹模與凸模固定板采用過(guò)盈配合，用螺釘連接在固定板上，凹模如果是回轉(zhuǎn)體，還需要銷(xiāo)釘或平鍵定位止轉(zhuǎn)。整體嵌入式凹模加工和安裝容易，熱處理變形小，便于凹模損壞時(shí)的更換和維修，成型后的塑件如有毛刺扥缺陷時(shí)，有利于脫模和后處理。c. 鑲嵌式凹模 有的模具采用局部鑲嵌式凹模，對(duì)于大型模具或形狀復(fù)雜的模具，為了便于機(jī)械加工或熱處理，而采用大面積鑲嵌式凹模。局部鑲嵌的凹模一般都是凹模的易損部分或難于加工成型的部分，凹模鑲嵌的配合表面要磨平、拋光，以減少塑件成型時(shí)的表面毛刺，保證塑件表面質(zhì)量。d. 四壁拼合式凹模 弱國(guó)矩形凹模巨大且復(fù)雜，可將底部和四壁分別加工，經(jīng)研磨后嵌入模套，側(cè)壁之間采用扣鎖連接，以保證連接的準(zhǔn)確性。e. 拼塊式凹模 對(duì)于有側(cè)凹的圓形塑件要采用側(cè)向分型機(jī)構(gòu)，以便塑件順利從凹模取出，凹?？捎袃蓧K或多塊拼合而成[20]。本模具為外形復(fù)雜且型腔較多的中小型塑件，故采用嵌入式凹模。型芯是成型塑件內(nèi)表面的模具零件，根據(jù)成型情況不同，型芯可分為一下結(jié)構(gòu)形式：a. 整體型芯 整體型芯是在型芯固定板或型腔上直接加工出型芯，這種型芯結(jié)構(gòu)牢固，成型的塑件質(zhì)量好，但模具的加工難度大，適用于內(nèi)形簡(jiǎn)單、深度不大的型芯設(shè)計(jì)。b. 鑲嵌式型芯 在多型腔模具中常常將型芯加工成帶臺(tái)階的型芯，鑲嵌到型芯固定板上，如型芯為回轉(zhuǎn)體且有不對(duì)稱(chēng)凹槽或凸起，需要加銷(xiāo)釘定位止轉(zhuǎn)。當(dāng)型芯細(xì)小時(shí)，可采用過(guò)盈配合，鉚接或樹(shù)脂粘結(jié)的方法將型芯與固定板連接起來(lái)。 c. 組合式型芯 對(duì)于形狀較為復(fù)雜的型芯通常用兩個(gè)或多個(gè)型芯共同組合而成，這種方法可以講復(fù)雜型芯簡(jiǎn)單化，使加工難度降低，也有利于型芯的拋光。它需求各型芯配合面要平整，與型芯固定板的配合要緊密，不要是用銷(xiāo)釘或螺釘固定連接[21]。型芯結(jié)構(gòu)同型腔結(jié)構(gòu)類(lèi)似，亦采用嵌入式凸模。注塑模成型零件工作尺寸，是指成型零件上直接成型塑件的型腔尺寸。由于塑件在高壓和熔融溫度下充模成型，并在模具溫度下冷卻固化，最終在室溫下進(jìn)行尺寸檢測(cè)和使用。因此，塑料制品的形狀和尺寸精度的獲得，必須考慮物料的成型收縮率等眾多因素的影響。成型零件的工作尺寸主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形和異形的長(zhǎng)度和寬度尺寸）、型腔的深度和型芯的高度尺寸、型腔（型芯）與型腔（型芯）的位置尺寸等。在模具設(shè)計(jì)中，應(yīng)根據(jù)塑件的尺寸、精度來(lái)確定模具成型零件的工作尺寸和精度。 a. 成型收縮率 塑料成型后的收縮率與塑料的材料、塑件的結(jié)構(gòu)、模具的結(jié)構(gòu)以及成型的工藝條件等因素有關(guān)，因此，在實(shí)際工作中，成型收縮率的波動(dòng)很大，從而引起塑料尺寸的誤差很大，塑件尺寸的變化值為：（） 式中 ——塑料收縮波動(dòng)而引起的塑件尺寸誤差，mm； ——塑料的最大收縮率，%； ——塑料的最小收縮率，%； ——塑件尺寸，mm。一般情況，由成型收縮率波動(dòng)而引起的塑件尺寸誤差要求控制在塑件尺寸公差的1/3以內(nèi)。 b. 模具成型零件的制造誤差 模具成型零件的制造精度是影響塑件尺寸精度的重要因素之一，模具成型零件的制造誤差越小，塑件的尺寸精度越高，但是模具零件的加工困難，制造成本和加工周期也會(huì)加大加長(zhǎng)。實(shí)踐證明，如果模具成型零件的制造誤差在IT7～I(xiàn)T8級(jí)之間，成型零件的制造公差占塑件尺寸公差的1/3。 c. 模具成型零件的磨損 模具在使用過(guò)程中，由于塑料熔體流動(dòng)的沖刷、脫模時(shí)與塑件的摩擦、成型過(guò)程中可能產(chǎn)生的腐蝕性氣體的銹蝕以及由于上述原因造成的模具成型零件表面粗糙度提高而要求重新拋光等，均可造成模具成型零件尺寸的變化，凹?；蛐颓怀叽缱兇螅鼓；蛐托境叽缱冃?。這種由于磨損造成的模具成型零件尺寸的變化值與塑件的產(chǎn)量、塑料原料及模具都有關(guān)系，當(dāng)塑件產(chǎn)量較大時(shí)，模具表面耐磨性要好（如采