【文章內容簡介】 程陽極殘渣的成因研究，使電鍍后的陽極殘渣量達到～％。26 高純陰極銅物理質量提升的研究 現狀及存在的問題：公司目前生產的大板高純陰極銅物理質量存在的主要問題是，表面質量不夠穩(wěn)定，部分產品存在結粒,結晶粗糙，耳部有少量結晶等問題，導致陰極銅的首檢合格率低。另一方面，提高電流密度容易引起陰極表面的樹枝狀結晶、凸瘤、粒子等析出物，從而使產品質量及電流效率下降。 攻關目標：電流密度由240A/m2 提高至280A/m2，使產出的陰極銅符合GB/T4671997(CATH1)標準，首檢合格率達到91%以上。27 低濃度鎳萃余液處理新工藝研究 現狀及存在的問題：公司鈷系統(tǒng)所處理的外購鈷原料中含鎳低，導致P507 萃取工序產出的鎳萃余液含鎳較低（Ni＜），目前采用碳酸鈉溶液沉鎳的方法來富集回收鎳萃余液中的有價金屬鎳。該種方法存在鎳、鈷金屬回收率低、耗堿量大、廢水排放量大等缺點。因此，需尋求采用新的工藝，以最為經濟的方法來富集回收鎳萃余液中的有價金屬鎳，提高金屬回收率，降低生產成本。 攻關目標：1)使溶液中鎳含量達到70g/l 以上，滿足鎳生產系統(tǒng)電解生產要求。處理量300—400 立方米/天；2)使分離凈化后的含鈷溶液能夠并入現工藝流程中。28 鈷電積液中鎘、鉛的電化學行為及深度凈化方法研究 現狀及存在的問題：隨著公司外來原料的大量購進，生產流程中雜質種類增多，造成電解生產的難度加大，針對用于鈷電積生產的氯化鈷溶液中鎘、鉛含量較高的問題（～、～），對該類雜質在電積生產過程中的電化學行為及深度凈化方法進行研究，以穩(wěn)定產品質量。 攻關目標：實現氯化鈷溶液中鎘、鉛雜質的深度凈化，確保電鈷質量100%達到Co9995 品級標準要求。29 羰化渣處理工藝的研究 現狀及存在的問題：公司目前已形成500t/a 規(guī)模的羰基鎳生產線，主要原料為高硫磨浮產出的一次合金，原料量800t/a 左右。在羰基鎳、鐵的羰化反應條件下，貴金屬幾乎全部富集在羰化渣中。羰化渣量為200t/a 左右，羰化渣化學成分見表1。表1 羰化渣成分 ％元素 Ni Co Cu Fe S SiO2 Pt Pd Au含量 370 818 279由表1 可以看出，羰化渣含較高的銅，這部分銅在進入貴金屬處理工序之前必須采取合理的方法除去，以優(yōu)化貴金屬富集工序的生產工藝。 攻關目標：要求處理后的物料含S≤6％、SiO2≤2％，鉑族金屬≥3000g/t，貴金屬回收率達到98％以上。30 鈀精煉新工藝的研究 現狀及存在的問題：我公司鈀的生產工藝為聯合法（氯化銨反復沉淀—絡合酸化），該工藝存在如下問題：1）在分離鈀時有微量金、銀、鉑進入分鈀液中，該分鈀液應用氨水配合－鹽酸酸化法精煉數次后其中的金、銀、鉑的雜質含量仍然難以％海綿鈀的要求；2）工藝流程冗長、直收率低。 攻關目標：1)研究開發(fā)鈀精煉的新工藝，確定新工藝的各項技術經濟指標，通過攻關將分鈀液中金、銀、％、％、％以下。2)％的要求；3)減少鈀的精煉次數、提高直收率、降低生產成本。31 加壓浸出工藝研究 現狀及存在的問題：加壓浸出技術應用于貴賤金屬的浸出分離和貴金屬的富集，對于脫除銅陽極泥中的銅和碲也有獨特的效果，我公司決定采用加壓浸出工藝處理銅陽極泥，銅陽極泥加壓浸出采用一段加壓強化浸出工藝，銅陽極泥在加壓釜中控制合適的工藝技術條件進行加壓浸出，實現鎳、銅、碲與其它稀貴金屬的有效分離。加壓浸出工藝在國際上已有成功應用的報道，但國內尚無這方面成功應用的實例，加壓浸出工藝包括：1）銅陽極泥在加壓釜中控制合適的工藝技術條件進行加壓浸出，實現鎳、銅、碲與其它稀貴金屬的有效分離，浸出時間達到6 小時以上，鎳浸出率只有60%。2）銅陽極泥加壓浸出液處理工藝，浸出液中綜合回收銀、硒、碲、銅等有價金屬，工藝金屬回收率和各金屬互含率高。 攻關目標：1)確定反應機理、處理工藝、技術條件、各項產物組成與成份、技術經濟指標（Ni+Cu 的浸出率＞98%）等；2)回收加壓浸出液中的銀硒等有價金屬，得到含銅小于1％的銀硒渣，Ag、Se 回收率＞99%。32 銅陽極泥催化浸出工藝研究 現狀及存在的問題：金川集團公司自產銅精礦所產陽極泥含鎳在40%左右，且鎳主要以NiO 形態(tài)存在，加壓浸出實驗結果表明，自產陽極泥采用加壓浸出不能達到浸出鎳的要求，需要繼續(xù)進行回轉窯硫酸化焙燒—浸出分銅。增加了處理工序，金屬收率低。前期試驗結果顯示采用全濕法催化浸出工藝處理高鎳銅陽極泥浸出率達到95%，金屬回收率92%，可以取代目前自產陽極泥回轉窯硫酸化焙燒工藝，但是需要繼續(xù)優(yōu)化工藝指標，以應用于生產。 攻關目標：通過新工藝研究，達到以下要求：1)得到催化浸出反應機理，技術參數；2)自產陽極泥銅、鎳浸出率 ＞99%，硒、碲浸出率＞96%，硒、碲回收率＞93%；3)整個工藝簡捷并能與今后的2000t/a 銅陽極泥處理工藝有效對接。4）產品符合Q/YSJCCP402007 企業(yè)標準，優(yōu)級品率不小于80％。33 鎳陽極泥熔硫盤管粘結和攪拌磨蝕機理的研究 現狀及存在的問題：熔硫在鎳陽極泥提取硫磺中是關鍵工序，由于原料性質，加熱蛇形鈦盤管粘料嚴重，影響傳熱，使熔硫釜結死后難處理，加之盤管與料粘壁后，造成陽極泥堆積和結殼。同時，熔硫釜中所用的攪拌磨蝕非常嚴重，嚴重影響陽極泥熔化時間，備品備件消耗大，成本上升。 攻關目標：要求鎳陽極泥熔渣不粘結盤管或只有少量粘結。在此介質下攪拌磨損小，耐腐蝕，以減少更換盤管和攪拌的次數，提高勞動生產率。34 鎳鹽溶液中深度除鈷技術的研究 現狀及存在的問題：我公司以鎳廢始極片生產氯化鎳特級品，但因廢始極片中含鈷在％左右，無法達到氯化鎳％的要求；同時，高檔精密電鍍對硫酸鎳等鎳鹽產品中鈷的含量也有較高的要求，％以下，鑒于以上原因，需要尋求一種鎳鹽溶液中深度去除鈷的新技術。 攻關目標：要求樹脂除鈷效果好，再生工藝簡單，并且高效、經濟。硫酸鎳；金屬直收率≧%；運行成本控制在600 元/噸鎳以內。35 連續(xù)結晶技術在鎳鹽生產中的應用研究 現狀及存在的問題：現有鎳鹽生產工藝中使用的結晶方式為單釜結晶，這種工藝結晶設備多，占地面積大，能耗大，并且結晶效率低，不能連續(xù)作業(yè)，無法實現蒸發(fā)、結晶、固液分離的連續(xù)性，而且操作繁雜，作業(yè)效率低。為提高鎳鹽產品穩(wěn)定性，需要積極研究連續(xù)結晶及相應的液固分離技術，從而實現鎳鹽生產過程中結晶和干燥的自動化。 攻關目標：實現蒸發(fā)、結晶、液固分離、干燥的連續(xù)性，簡化操作程序，提高工作效率，減輕勞動強度。蒸發(fā)溫度70~80℃；一次結晶率30% ；液固分離后物料水分≦ 5%；處理量20 噸/天。四、化工與環(huán)保36 銅冶煉制酸煙氣凈化排放物中有價元素提取技術研究 現狀及存在的問題：銅精礦在氧化焙燒過程中，大量的有價金屬元素如Se、Cu、Ag、Au、As、Te、Sb、Ni、Co 以煙塵的形式進入煙氣中。我公司已對銅電解產出的陽極泥中的Se、Au、Ag 等有價金屬進行了回收，取得了滿意的效果。但是，對制酸煙氣凈化排放物中的Se、Au、Ag 等有價金屬未進行回收，致使大量有價元素流失。 攻關目標：1)找出凈化煙氣中砷的回收工藝；2)找出硒和貴金屬回收工藝。37 冶煉煙氣制酸過程中熱能回收利用技術的研究與應用 現狀及存在的問題：目前，五個制酸系統(tǒng)轉化、吸收工段的熱量通過循環(huán)水系統(tǒng)的涼水塔蒸發(fā)排入大氣，每年從涼水塔蒸發(fā)的水量約在200 萬噸左右。而與我們規(guī)模相近的國外硫酸廠，生產1 ～ 噸（1Mpa）的蒸汽；。另一方面，氯堿及亞硫酸鈉生產系統(tǒng)的蒸發(fā)工序又需要大量的蒸汽作為熱源，若能將硫酸系統(tǒng)回收的余熱作為蒸汽汽源，可真正起到全系統(tǒng)節(jié)能降耗的作用。 攻關目標：生產1 噸硫酸回收蒸汽≥ 噸（1MPa）38 冶煉爐渣綜合利用研究 現狀及存在的問題：我公司在火法冶煉生產的過程中，年產生冶煉渣近80 萬噸左右，主要為鎳閃速熔煉水淬渣和礦熱電爐渣，累計堆存量已達1000 萬噸。在這些渣中除含有少量的鎳、銅、鈷等有價金屬外，還含有高達31％～40%的鐵。目前，除已經建成利用閃速爐水淬渣代替砂石用于礦山井下充填利用系統(tǒng)，年利用冶煉渣近10 萬噸外，其余大量的冶煉渣均堆存在公司渣場。金川冶煉渣化學成分主要為：Ni %、 Cu %、Fe 33~40%、S1%、SiO2 33~40%、CaO %、MgO 9%等，其礦物類型主要以輝石（含鎂）為主，二輝橄欖石次之，或橄欖石型亞飽和渣及混合型渣。其中電爐渣為高溫熔融渣，閃速爐渣為水淬顆粒狀，粒徑為5mm 左右。 攻關目標：1）回收冶煉爐渣中的有價金屬，并分析稀散金屬的分布情況，初步確定稀散金屬的回收工藝；2）對冶煉產出含鐵爐渣性質進一步研究，使其成為鋼鐵冶煉的二次資源；3）提鐵后的硅鈣渣進行性能研究，使其能應用于水泥行業(yè)、建筑行業(yè)、裝飾材料等領域；4）使鎳回收率達到60%以上,銅回收率達到60%以上,鐵回收率總體達到85%以上。39 粗鉍、粗銦精煉工藝的研究 現狀及存在的問題：白煙灰綜合利用項目中產出的粗鉍、粗銦為中間產品，主品位分別為65%和90%，只能作為原料出售，降低了產品的附加值，目前對兩種產品的精加工工藝還沒有掌握，因此研究粗鉍、粗銦精煉工藝技術，產出符合國家標準的精銦、精鉍。銦的需求領域大致可分為兩大類，一類是液晶和等離子顯示器透明電極用ITO 靶材，另一類是焊絲、牙科用合金、接點、鍵合材料等合金。鉍及其化合物主要用于冶金添加劑、制造低熔點合金、半導體制冷器，并廣泛用于醫(yī)藥、化工等領域。高純鉍（%）用于核反應堆中作載熱體或冷卻劑，并可用作防護原子裂變的裝置材料。 攻關目標：鉍回收率達到80%，銦回收率達到98%，精鉍品位Bi ≥%，精銦品位In ≥%40 精煉鐵渣的綜合利用研究 現狀及存在的問題：我公司濕法冶金凈化除鐵工序產出的黃鈉鐵礬渣，其處理方式是全部返火法冶煉系統(tǒng)，鐵渣進入系統(tǒng)內閉路循環(huán)，存在影響火法的產能、有價金屬在全流程內循環(huán)、金屬回收率低，能源耗高等問題。隨著鎳鈷產能的逐年增大，尋求一種簡單，適用，高效，低成本投入的工藝回收有價金屬，開發(fā)鐵系產品的資源化研究，對環(huán)保和二次資源綜合利用的意義重大，有必要做進一步工作。 攻關目標：鐵粉達到還原鐵粉的化學物理標準，其精度分布等級標準和要求，參照型號FHT4035FHY400 標準。鎳鐵達ISO65011988FeNi40McLP、FeNi50McLP 的化學組成標準。聚合硫酸鐵達到聚合硫酸鐵的化學物理標準和要求，參照YB/ 標準。五、產品開發(fā)41 球形氫氧化鎳系列產品開發(fā)研究 現狀及存在的問題：目前公司僅能生產ZnZn4 兩種摻雜β球形氫氧化鎳，急需開發(fā)球形氫氧化鎳系列產品。隨著二次電池的迅速發(fā)展，覆鈷氫氧化鎳、覆鈷氧化氫氧化鎳、高溫電池用球形氫氧化鎳、α氫氧化鎳四種產品的需求量越來越大，大約以每年10～20%的速度增長。 攻關目標：開發(fā)新的球形氫氧化鎳產品，達到如下要求：Ni 含量≥56% 、包覆Co ～%、XRD I(103)與I(200)均≥ 、65℃充電效率≥85 %、松比≥、振實≥、層錯率≥12%、稀土及修飾物～%。包覆層Co 形態(tài)≥99%Co2+或≥99%Co3+。42 系列包覆粉體材料制備工藝的研究 現狀及存在的問題：近兩年由于有色金屬價格上漲，尋找以包覆粉等為替代品成為一種趨勢，同時包覆粉還能解決不同粉末混合時的不均勻問題，因此研究包覆粉的制造技術是未來粉體制造中的一種新方向，市場需求量很大，如鎳包銅粉(2000 噸)、鎳包鐵粉(1000 噸)、銅包鐵粉(4000 噸)。我公司曾在實驗室中初步探索了鎳包銅粉、鎳包鐵粉、銅包鐵粉的制備技術，需繼續(xù)進行各種包覆粉的研發(fā)，徹底解決包覆方式、包覆量、粒度控制等關鍵技術，開發(fā)包覆粉系列新產品。 攻關目標：1）開發(fā)系列鎳包銅粉和鎳包鐵粉，要求產品：Ni（5～60％），余量為銅或鐵，流動性小于40 秒，粒度小于200 目。2）形成全套制備