【文章內(nèi)容簡介】 產(chǎn)生拼接線痕跡。但由于加工困難熱處理不方便，整體式凹模常用在形狀簡單的、中小模具上。因為塑件表面輪廓簡單，而且塑件體積不大，加工后的模具整體尺寸也不大，為了使得加工簡單和節(jié)省模具制造成本，所以采用整體式凹模。凸模和型芯均是成型塑件內(nèi)表面的零件。凸模一般是指成型塑件中比較大的、主要內(nèi)形的零件，又稱主型芯；型芯一般是指成型塑件上比較小的孔槽的零件。 整體式凹模主型芯的結(jié)構(gòu) 主型芯按結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩種。整體式結(jié)構(gòu)牢固，但不便加工，消耗的模具鋼多，主要用于工藝實驗或小型模具上的形狀簡單的型芯。組合式型芯的優(yōu)缺點和組合式凹模的基本相同。在此對型芯的機構(gòu)提出兩種方案：方案（一）：采用整體式型芯，因為采用了整體式型芯，型芯的加工制造就容易多了，節(jié)省了制造成本。對于型芯內(nèi)的結(jié)構(gòu)布置也容易了許多，如水道、推出機構(gòu)等的設計，但因為塑件兩邊有凸出的臺肩，所以其加工的工藝性就略差。方案（二）：經(jīng)過對塑件的分析，因為塑件兩邊有凸出的臺肩，對其采取鑲塊處理，這樣型芯的加工制造較容易，但鑲塊的加工和安裝使得工序增加，從而延長加工周期，增加加工成本。在經(jīng)過多方面的考慮之后，本人決定采取方案（一）的型芯結(jié)構(gòu)方式。 燈罩塑件 合模導向機構(gòu)設計導向機構(gòu)是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導向的兩件。合模導向機構(gòu)主要有導柱導向和錐面定位兩種形式，通常采用導柱導向定位。定位作用 模具閉合后，保證動定模或上下模位置正確，保證形腔的形狀和尺寸精確；導向機構(gòu)在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。導向作用 合模時，首先時導向零件接觸，引導動定模或上下模準確閉合，避免型芯先進入形腔造成成型零件損壞。承受一定的側(cè)向壓力 塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱承受了一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。若側(cè)壓力很大時，不能單靠導柱來承擔。需要增設錐面定位機構(gòu)。保持運動的平穩(wěn)作用。導柱導向機構(gòu)的主要零件是導柱和導套。（1）、導柱導柱的結(jié)構(gòu)形式 。 a為帶頭導柱，結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，用于簡單模具。小批量生產(chǎn)一般不需要導套，而是導柱直接與模板中的導向孔配合。生產(chǎn)批量大時，也可在模板中設置導套，只需更換導套即可； ，其結(jié)構(gòu)較為復雜，用于精度要求高、生產(chǎn)批量大的模具，導柱與導套相配合，導套固定孔直徑與導柱固定孔直徑相等，兩孔同時加工，確保同軸度的要求。 c所示導柱用于固定板太薄的場合，在固定板下面再加墊板固定，這種結(jié)構(gòu)不太常用。導柱的導滑部分根據(jù)需要可加工出油槽，以便潤滑和集塵，提高使用壽命。(a) (b) (c) 圖 導柱 在分析了以上三種導柱的特點后，因為本塑件的生產(chǎn)批量比較大，而且塑件的精度要求也比較高，所以決定采用帶頭導柱與導套配合的導向機構(gòu)， b的形式。（2）、導套導套的典型結(jié)構(gòu)如圖所示。 a為直導套（Ⅰ型導套），結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，用于簡單模具或?qū)缀竺鏇]有墊板的場合； c為帶頭導套（Ⅱ型導套），結(jié)構(gòu)較復雜，用于精度較高的場合，導套的固定孔便于與固定孔同時加工， c用于兩塊板固定的場合。在本模具設計中，塑件對模具的精度要求比較高， b（Ⅱ型導套）。 (a) (b) (c) 圖 導套 推出機構(gòu)設計塑件在從模具上取下以前，還有一個從模具的成型零件上脫落的過程，使塑料件從成型零件上脫落的機構(gòu)為推出機構(gòu)。推出機構(gòu)的動作是通過裝在注射機合模機構(gòu)上的頂桿或者液壓缸來完成的。推出機構(gòu)可按其推出動作的動力來源分為手動推出機構(gòu)、機動推出機構(gòu)、液壓和氣壓推出機構(gòu)。手動推出機構(gòu)是模具開模后，由人工操縱的推出機構(gòu)推出塑件，一般多用于塑件滯留在定模一側(cè)的情況；機動推出機構(gòu)利用注射機的開模動作驅(qū)動模具上的推出機構(gòu)，實現(xiàn)塑件的自動脫模；液壓和氣動推出機構(gòu)是依靠設置在注射機上的專用液壓和氣動裝置，將塑件推出或者從模具中吹出。推動機構(gòu)還可以根據(jù)推出零件的類別分類，可分為推桿推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、凹?；虺尚屯茥U（塊）推出機構(gòu)、多元綜合推出機構(gòu)等。另外還可以根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特征來分類，如：簡單推出機構(gòu)、動定模雙向推出機構(gòu)、順序推出機構(gòu)、二級推出機構(gòu)、澆注系統(tǒng)凝料的脫模機構(gòu)；帶螺紋塑件的脫模機構(gòu)等等。推出機構(gòu)的設計原則：1． 推出機構(gòu)應盡量設置在動模一側(cè)。2． 保證塑件不因推出而變形損壞。3． 機構(gòu)簡單動作可靠。4． 良好的塑件外觀。5． 合模時的正確復位。由于設置推桿位置的自由度較大，因而推桿推出機構(gòu)是最常見的推出機構(gòu)，常被用來推出各種塑件。推桿的截面形狀根據(jù)塑件的推出情況而定，可設計成圓形、矩形等等。其中圓形最為常用，因為使用圓形推桿的地方，較容易達到推桿合模板或型芯上推桿孔的配合精度，另外圓形推桿還具有減少運動阻力、防止卡死現(xiàn)象等優(yōu)點，損壞后還便于更換。合理地布置推桿的位置時推出機構(gòu)設計中的重要工作之一，推桿的位置分布得合理，塑件就不致于變形或被頂壞。推桿位置分布應注意：；；；；。推件板推出機構(gòu)是由一塊于凸模按一定配合精度相配合的模板，在塑件的整個周邊端面上進行推出，因此，作用面積大。推出力大而均勻，運動平穩(wěn)，并且塑件上無推出痕跡。但如果型芯合推件板的配合不好，則在塑件上會出現(xiàn)毛刺，而且塑件有可能會滯留在推件板上。結(jié)合以上這幾項設計原則和各種推出機構(gòu)的特點，和經(jīng)過對塑件的分析，本人在此提出了兩種塑件推出方案，這兩種方案的特點分別如下：方案（一）：采用推桿推出，利用塑件的兩個凸臺安置推桿，還有頂部可安置一根。 推桿推出形式方案（二）：采用推板推出，用推板將塑件推出。經(jīng)過對塑件的分析，㎜，如果采用推板推出的話，將會使得塑件變形，所以本人采用方案（一）推桿推出塑件。 推板推出形式為了保證推出機構(gòu)在工作過程中靈活、平穩(wěn)，每次合模后，推出元件能回到原來的位置，通常需要設計推出機構(gòu)的導向與復位裝置。（1）、導向零件推出機構(gòu)的導向零件，通常由推板導柱與推板導套組成，簡單的小模具也可由推板導柱直接與推板上的導向孔組成。導向零件使各推出元件得以保持一定的配合間隙，從而保證推出和復位動作順利進行。有的導向零件在導向的同時還起支承作用。 a～c所示。圖 a中推板導柱固定在支承板上， b為推板導柱兩端固定形式， a、b均為推板導柱與推板導套相配合的形式，而且推板導柱除了起導向作用外，還支承著動模支承板，從而改善了支承板的受力狀況，大大提高了支承板的剛性， c為推板導柱固定在支承板上的結(jié)構(gòu)，且推板導柱直接與模板上的導線孔相配合，推板導柱也不起支承作用，這種相似用于生產(chǎn)較小批量塑件的小型模具。 a、b的結(jié)構(gòu)。推板導柱的數(shù)量根據(jù)模具的大小而定，至少要設置兩根，大型模具需要四根。(a) (b) (c) 導向形式在分析了幾種形式的推板導向機構(gòu)后，本人決定采用圖 a形式的推板導向機構(gòu)，不過其具體結(jié)構(gòu)有一點改變，： 改進后推板導向形式 （2）、復位桿復位為了使推出元件合模后能回到原來的位置，推桿固定板上同時裝有復位桿，如圖所示。常用的復位桿均采用圓形截面,一般每副模具設置四復位桿，其位置近來能夠設在固定板的四周，以便推出機構(gòu)合模時復位平穩(wěn)，復位桿端面與所在動模分型面平齊。（3）、彈簧復位彈簧復位時利用彈簧的彈力使推出機構(gòu)復位。彈簧復位與復位桿復位的主要區(qū)別是：用彈簧復位時，推出機構(gòu)的復位先于合模動作完成，所以，通常為了便于活動鑲件的安放而采用彈簧先復位機構(gòu)。在本模具設計中，沒有活動鑲件，所以使用復位桿復位已經(jīng)滿足設計要求，而且復位桿復位將會使得模具加工方便，所以在設計中選用復位桿復位。 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設計在第一節(jié)第二部分的分型面設計的方案（一）里，需要對兩小孔設計側(cè)向抽芯機構(gòu)，抽芯機構(gòu)與側(cè)向分型按其動力來源可分為手動、機動、氣動或液壓三大類。手動側(cè)向分型抽芯機構(gòu)手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是利用人力將模具側(cè)向分型或把側(cè)向型芯從成型塑件中抽出。這一類機構(gòu)操作不方便、工人勞動強度大、生產(chǎn)率低，但模具的結(jié)構(gòu)簡單、加工制造成本低，因此常用于產(chǎn)品的試制、小批量生產(chǎn)或無法采用其他側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的場合。手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的形式很多，可根據(jù)不同塑料制件設計不同形式的手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。手動側(cè)向分型與抽芯可分為兩類，一類是模內(nèi)手動分型抽芯，另一類是模外手動抽芯，而模外手動抽芯機構(gòu)實質(zhì)上是帶有活動鑲件的模具結(jié)構(gòu)。氣動或液壓側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)液壓或氣動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是以液壓力或壓縮空氣作為動力進行側(cè)向分型與抽芯，同樣亦靠液壓力或壓縮空氣使側(cè)向成型零件復位。液壓或氣動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)多用于抽拔力大、抽芯距比較長的場合，例如大型管子塑件的抽芯等。這類分型與抽芯機構(gòu)是靠液壓缸或汽缸的活塞來回運動進行的，抽芯的動作比較平穩(wěn)，特別是有些注射機本身就帶有抽芯液壓缸，所以采用液壓側(cè)向分型與抽芯更為方便，但缺點是液壓或氣動裝置成本較高。機動側(cè)向分型抽芯機構(gòu)機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是利用注射機開模力作為動力，通過有關(guān)傳動零件（如斜導柱）使力作用于側(cè)向成型零件而將模具側(cè)向分型或把側(cè)向型芯從塑料制件中抽出，合模時又靠它使側(cè)向成型零件復位。這類機構(gòu)雖然結(jié)構(gòu)比較復雜，但分型與抽芯無需手工操作，生產(chǎn)率高，在生產(chǎn)中應用最為廣泛。根據(jù)傳動零件的不同，這類機構(gòu)可分為斜導柱、彎銷、斜導槽、斜滑塊和齒輪齒條等許多不同類型的側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。在此本人擬定了幾個抽芯方案： 開模后手工抽芯； 用彈簧實現(xiàn)抽芯和斜面壓回復位； 液壓抽芯； 斜導柱機構(gòu)抽芯。因為需要抽芯的孔直徑是φ10㎜，抽芯距離只有7㎜。而且塑件是大批量生產(chǎn)的，所以最好能夠?qū)崿F(xiàn)自動化生產(chǎn)。因此，在這個設計中，如果采用手動的抽芯方式就會使生產(chǎn)率大大降低，并且會加大工人的勞動強度，浪費了人力資源；由于成本高且塑件的抽芯距不大故不采用氣動或液壓的抽芯方式；所以用機動抽芯機構(gòu)是最合理的選擇。因此初步確定采用彈簧側(cè)抽芯或者斜導柱抽芯方式。用彈簧進行側(cè)抽芯也是可以的，但因為型腔受的壓力比較大，若采用彈簧側(cè)抽芯的話，可能會因為彈簧產(chǎn)生的壓力不夠而產(chǎn)生溢料。因此不推薦使用這種抽芯形式。而用斜導柱進行側(cè)抽芯的話，就沒有這種問題存在，因為斜導柱產(chǎn)生的側(cè)壓力很大，所以在