【文章內(nèi)容簡介】 含水量等參數(shù)的控制方法，確定合適的作業(yè)段長度、攤鋪速度、合理的壓實組合和方法等。 混合料的拌和(1)對拌和機的要求：必須采用產(chǎn)量大于400t∕h的拌和機（必要時兩臺），以保證實際產(chǎn)量能滿足攤鋪能力，避免“等料”現(xiàn)象，縮短延遲時間，拌和機的給料、給水裝置要配有高精度電子動態(tài)計量器且經(jīng)過標定，以保證計量精確。(2)必須專設工程技術人員對混合料進行檢測和控制，確?；旌狭系暮?、水泥劑量、級配等能滿足要求，并認真填寫和下達生產(chǎn)配合比通知單，對拌和全過程進行檢查、巡視和旁站，觀察混合料的顏色及水泥等集料的下料情況，在生產(chǎn)過程中，要根據(jù)天氣、氣溫、早中晚等具提因素適時調整加水量，確保拌和的順利和成功。(3)拌和場負責人與攤鋪現(xiàn)場負責人應保持聯(lián)系，隨時通報彼此運轉情況，以便對方采取相應措施。(4)設專人填寫混合料運輸出料單，特別要認真填寫每車料的拌和以及出廠時間，以此作為前臺收料攤鋪的依據(jù)。 混合料的運輸(1)應配備足夠數(shù)量的大噸位自卸車運料，以保證拌和攤鋪的連續(xù)性和均勻性。(2)車輛接料時必須前后移動，分多次放（接）料，以避免混合料發(fā)生離析。(3)車輛應采取帆布或土工布覆蓋措施，避免日光暴曬。 (4)應采取預防措施及時處理拋錨車輛，保證將混合料安全、迅速的運抵前場攤鋪。根據(jù)總體允許延遲時間設置運輸時間限制，超時則作為廢料處理。 混合料的攤鋪(1)每天生產(chǎn)前，攤鋪現(xiàn)場應提前做好測量、下層的清掃和濕潤、路肩圍土和其它相關準備工作，準備工作不完成，后場不能開機拌和。(2)為避免混合料在攤鋪過程中離析，采用雙機作業(yè)，梯隊攤鋪，兩機相距5~8m。無超高路段先攤邊部，為保證攤鋪質量，前機邊部鋼絲，中部走移動鋁合金梁；后機邊部走鋼絲，中部走已攤好的水穩(wěn)碎石，兩機重疊15~20cm，兩邊鋼絲每10米設一控制樁（曲線段5米）且要保持一定的張緊度（鋼絲拉力不小于800N）。(3)車輛給攤鋪機喂料前應認真檢查出料單，確認出料時間，在“有效”時間之內(nèi)，否則應廢棄，不準攤鋪。(4)兩臺攤鋪機要均速協(xié)調作業(yè)，攤鋪厚度、松鋪系數(shù)、振動頻率、行進速度等要保持一致。合理控制攤鋪速度（1臺400t/）。攤鋪現(xiàn)場應嚴格杜絕“車機互等”現(xiàn)象：即既不能因攤鋪機等運輸車而影響已鋪好段面的壓實；也不能讓車輛長時間的閑置等待攤鋪增加延遲時間，前后場應協(xié)調作業(yè)、步調一致。(5)每臺攤鋪機都要安排專人記錄每車料的開始、終了時間和樁號，記錄攤鋪機作業(yè)時間，隨時檢查攤鋪的均勻性和平整度，對局部的“蜂窩”現(xiàn)象要及時處理。 混合料的碾壓為了保證基層壓實度，縮短延遲時間，應采用大噸位的壓路機組合，一般組合形式為：初壓：振動壓路機1臺（CA30型），前靜后振各1遍。復壓：振動壓路機1~2臺（YZJ18型），前振后振各1遍。終壓：25T膠輪壓路機2臺，各穩(wěn)壓1遍。無超高路段由邊到中碾壓，在保證邊部壓實的同時要防止混合料側相位移，第1~~，~；壓路機換檔要平順，嚴禁急剎車拉動、推擠結構層；壓路返回。在攤鋪機方向換檔位置要錯開形成齒狀且原路返回。另外，要確保結構層在允許延遲時間之內(nèi)達到規(guī)定壓實度。對碾壓過程中的局部干燥處要安排用噴壺灑水濕潤。要確定合理碾壓段落，設置標志牌。碾壓段落一般為30~50m，根據(jù)工程經(jīng)驗，不同長度段落所需的碾壓時間一般為：30m長碾壓段： 平均110min 40m長碾壓段： 平均130 min50m長碾壓段： 平均145 min 養(yǎng)生采用土工布覆蓋，覆蓋2h后再用撒水車撒水，在7d內(nèi)保持基層處于濕潤狀態(tài)，并在28d內(nèi)正常養(yǎng)生。事先將土工布根據(jù)路幅寬計算用量，待碾壓段壓實度檢測合格后及時覆蓋。水車澆水時要采用霧噴方式，水量要適中，以水不聚流為原則。嚴禁高壓直接噴灑造成沖刷和結合料流失。對水車灑不到的地方要用人找補。要有專人負責檢查土工布下的潮濕情況，同時認真觀察裂縫產(chǎn)生情況并做好記錄。在基層養(yǎng)生期間嚴禁車輛通行，養(yǎng)生后盡快進行下封層的施工，做好交通管制。 第3章 水泥穩(wěn)定碎石基層的缺點及在施工中的質量控制(1) 材料級配、水泥用量、離析、成活時間難控制；(2) 從拌和到碾壓的時間短：凝結時間過短不利施工安排 由于水泥的凝結時間一般為13小時，而水泥穩(wěn)定碎石基層在實際施工中，拌和站距攤鋪點較遠，對于大規(guī)模機械化施工，要保證在水泥終凝之前完成攤鋪和碾壓操作很困難。特別是夏季溫度較高時，往往未等到攤鋪，水泥已凝結，拌和料呈顆粒狀，嚴重影響穩(wěn)定基層的密實度和膠結強度。此外，水泥穩(wěn)定碎石基層屬于硬性貧水泥混凝土，加水量大時穩(wěn)定層強度降低，干縮率增大，抗裂性差；加水量小時則工作性變差，穩(wěn)定層呈松散狀態(tài)，密實度降低；(3) 水泥穩(wěn)定碎石的干縮：收縮裂縫引起路面破壞 水泥穩(wěn)定碎石基層中的膠凝材料為水泥，而水泥基材料在水化形成強度過程中易產(chǎn)生干縮性裂縫，尤其是隨水泥用量及用水量的增加，其收縮性更大，基層表面易出現(xiàn)較為規(guī)則的間距為515m橫向裂縫。這種橫向裂縫在交通荷載或溫度應力的反復作用下，由下層逐漸反射到瀝青混凝土表層，使表層產(chǎn)生規(guī)則的反射裂縫。在路表雨水的滲透作用下，半剛性基層和底基層以及路基層將產(chǎn)生濕脹，降低其承載能力，從而形成瀝青混凝土路面的早期病害。從施工工藝中可以一定程度上解決上述問題，首先，認清水泥穩(wěn)定碎石的組成和性質：水泥穩(wěn)定碎石是以水泥、碎石、石粉、水為原料，以適當?shù)募壟浜团浔劝韬投桑摶旌狭蠈儆诎雱傂圆牧?。在水泥穩(wěn)定碎石混合料中，水泥是活性材料，其配比多少直接影響到基層的強度和收縮變形。若水泥配比過多，易產(chǎn)生收縮變形；水泥配比過少，則形不成一定的強度。一般情況下，水泥配比以3％6％為宜。集料是水泥穩(wěn)定碎石的主體，它與基層強度有著密切的關系。集料本身的質量及級配還直接影響到水泥摻量的大小、水對水泥的水化、混合料的拌和、攤鋪、碾壓乃至形成強度的整個過程，一般拌和過程中含水量應控制在5％—8％。攤鋪、碾壓過程中由于水分蒸發(fā)，還要及時補充灑水。知道了水泥穩(wěn)定碎石的組成和性質之后，就可以看出有以下幾個因素造成上述問題：原材料，配合比，含水量．混合料的拌和，攤鋪，碾壓及養(yǎng)生的整個過程。①碎石質量要求　　水泥穩(wěn)定碎石基層的強度主要是依靠碎石本身的強度、石料的嵌擠鎖結作用和水泥材料的穩(wěn)定膠結作用而形成的。根據(jù)《公路規(guī)范》要求：；而碎石強度以集料壓碎值表示，一般不得大于30%。碎石的外觀(針片狀含量)：碎石采購時應選取具有棱角且近于立方體，碎石料中扁平細長的顆粒含量不得大于15%。②水泥的品種及規(guī)范要求　由于不同類型的水泥具有不同的干縮性，經(jīng)多次對各種水泥使用效果比較，其中道路用普通硅酸鹽水泥干縮性較礦渣水泥干縮性小，因此，選用干縮性小的水泥，可在一定程度上降低裂縫的機率《公路路面基層施工技術規(guī)范》JTJ0342000版(以下簡稱《公路規(guī)范》，主要要求水泥穩(wěn)定碎石基層用的水泥初凝時間在