鉆床主軸套筒工藝路線擬定及重點工序卡(編輯修改稿)
2025-06-28 01:14 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 兩個φ40J7臺階孔采用精車。3)齒條的齒形采用銑齒方法加工。調(diào)質(zhì)熱處理安排在精車后、半精車前進行。此外，為消除工藝過程中形成的各種應力在精磨前安排低溫時效熱處理工序。 第三章 工藝規(guī)程的設計所給定的材料為45鋼，應當考慮到加工過程中鉆床主軸會經(jīng)常受到交變栽荷和沖擊性栽荷。而且主軸是安裝在套筒上，從而會經(jīng)常受到交變栽荷的沖擊，尤其為齒條的傳動過程中受到作用力很大因此，應用鍛件為毛坯，保證零件的可靠性，由于零件為中批量生產(chǎn)；而且輪廓尺寸不大，則用模鍛即可。在各加工工序中，被加工表面位置精度的保證方法是制定工藝過程的重要任務，而定位基準的作用主要是保證工件各個表面的相互位置精度。因此，在研究和選擇各類工藝基準時，首先應該選擇定位基準。定位基準選擇的基本原則是：1）應保證定位基準的穩(wěn)定性和可靠性，以確保工件表面之間相互位置精度。2)力求與設計基準重合，也就是盡可能的從相互之間有直接位置精度要求的表面中選取定位基準，避免因基準不重合引起的誤差。3)選擇的定位基準，應使設計的夾具結構簡單、裝卸方便。因此，基準面的選擇是工藝設計的重要工作之一，基面選擇的正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程中會出現(xiàn)各種各樣的問題，影響正常工作。按照工序性質(zhì)和作用不同，定位基準分為粗基準和精基準兩類。在最初的切削工序中，只能使用毛胚上未經(jīng)加工的表面來定位，這種定位基準稱為粗基準。也稱毛基準。在以后的各個工序中，均采用已加工表面作為定位基準表面，這種定位基準稱為精基準。、精基準的選擇選擇初基準，應保證所有加工表面都有足夠的加工余量，而且各加工表面對不加工表面具有一定的位置精度。選擇粗基準時，應遵循下列原則：1)對于不需加工全部表面的零件，應采用始終不加工表面為粗基準，這樣就可以較好保證加工表面對不加工表面的相互位置要求，并有可能在一次裝夾中把大部分表面加工出來。2)選取加工表面余量均勻的作為粗基準，在加工時可以保證該表面余量均勻。3)對于所有表面都需要加工的零件，應選擇加工余量最小的表面作為粗基準，這樣可以避免因加工余量不足而造成廢品。4)選擇毛壞制造中尺寸和位置可靠、穩(wěn)定、平整、光潔面積足夠大的表面作為粗基準，這樣可以減小定位誤差和使工件裝夾穩(wěn)定。注意的是，粗基準只能使用一次，不允許重復使用。除上述外，精基準選擇還必須遵循以下原則：1)基準重合原則即盡可能選用設計基準作為定位基準，以避免因定位基準與設計基準不重合而引起的定位誤差。2)基準統(tǒng)一原則即選擇同一定位基準來加工盡可能多的表面，以保證各個加工表面相互位置精度。避免產(chǎn)生因基準變換所引起的誤差。3)互為基準原則對于零件上兩個相互位置精度要求較高的表面，采取相互作為定位基準、反復進行加工的方法來保證達到精度要求。4)自為基準原則以被加工表面作為定位基準進行精加工、光整加工，可以使加工余量小而且均勻，易獲得較好的加工質(zhì)量，但被加工表面的相互位置精度必須由前面工序先予以保證。浮動絞孔、研磨內(nèi)孔等均采用自為基準原則。5)基準不重合誤差最小條件當實際生產(chǎn)中不宜選擇設計基準作為定位基準時，則應當選擇因基準不重合引起的誤差最小的表面作為定位基準。對于一般零件而言，定位以外圓為粗基準定位。但是，套筒零件（附表一）由于零件內(nèi)部復雜，而表面比較簡單，應選擇毛坯制造中尺寸和位置可靠，穩(wěn)定切較好保證加工表面的相互位置要求，并且有可能在一次裝夾中把大部分表面裝夾出來。即可選用兩中心孔為粗基準定位加工出外圓。然后以外圓為精基準加工出內(nèi)孔，在以內(nèi)孔為精基準加工外圓。最后以外圓為精基準精鏜內(nèi)孔。這樣可以保證精度，并且符合互
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