【文章內(nèi)容簡介】 直徑的10倍，箍筋兩個彎鉤直線段要平行。Ⅱ級鋼筋末端需做90度彎折時，其圓弧彎曲直徑D要不小于4倍鋼筋直徑。當鋼筋直徑≤25時D=4d, 當鋼筋直徑25時D=6d。鋼筋直徑≤25mm時，錨固長度35d，搭接長度49d。鋼筋直徑＞25mm時，錨固長度38d。直徑＞22mm的鋼筋采用機械連接。(1) 工藝流程在防水保護層上彈出鋼筋位置線→綁扎底板通長下鐵→綁扎底板附加下鐵→擺設馬凳→綁扎底板上鐵→插墻體鋼筋(2)工藝要求下鐵鋼筋必須彈線鋪設，上鐵鋼筋必須拉線鋪設，底板標高和墻體插筋必須由拉線進行控制。地下車庫通道底板的接頭范圍：下鐵在跨中1/3范圍內(nèi)，上鐵在支座1/3凈跨范圍內(nèi)。鋼筋接頭位置相互錯開35d，鋼筋接頭在同一截面不超過50% 。為保證地下車庫通道底板上下鐵的凈距符合設計要求，采用Φ20鋼筋馬凳支架，間距為1500mm，馬凳腿放在底板下鐵上。墻體在底板插筋如下圖 ：(1)工藝流程彈出墻體控制線→調(diào)整墻體鋼筋位置→搭設臨時腳手架→綁扎豎向梯子筋立筋及水平筋、拉筋→綁扎上部控制立筋的水平梯子筋→安放保護層墊塊→隱蔽驗收(2)工藝要求墻體鋼筋綁扎時，先立24根豎筋，劃好水平筋間距，然后在下部及中部綁兩根定位鋼筋，并在橫筋上劃上豎筋間距。接著綁扎其余豎筋，最后綁扎其余橫筋。墻體水平筋從基礎(chǔ)頂面上30mm起開始排放。豎向鋼筋從暗柱、端柱邊50mm起開始排放，墻轉(zhuǎn)角處若無暗柱，角點處必設一道立筋。墻鋼筋應逐點綁扎，四面對稱進行，避免墻鋼筋向一個方向歪斜；采用八字扣綁扎，綁扣朝內(nèi)，搭接區(qū)段內(nèi)綁扣數(shù)不得少于3道，分別綁在兩端和中間。(3)技術(shù)要求墻體鋼筋綁扎完成后，進行拉筋綁扎，水平方向第一行拉筋應從樓板上第一道水平筋綁起，拉筋要鉤在外側(cè)筋外側(cè)，拉筋的彎鉤1350，采用八字扣綁扎。墻體鋼筋綁扎完成后，在墻體水平鋼筋外側(cè)綁扎混凝土墊塊，間距1m，呈梅花狀；水電預埋應附加定位鋼筋固定措施，不得與結(jié)構(gòu)鋼筋焊接。當墻體外側(cè)鋼筋≤22mm，要求同一截面按50%的搭接連接，搭接位置在墻高中部，搭接長度49d（d為鋼筋直徑）。采用如下圖所示的工具式鋼筋控制墻厚；在距底板上表面200～300mm處綁扎一道橫向焊接梯架筋（見下圖），以確保墻體立筋的位置。 (1)工藝流程頂板模板預檢合格→彈放底層鋼筋線→鋪設板下層鋼筋→水電安裝預埋→板上層鋼筋綁扎→安放墊塊、馬凳→綁扎板負筋→隱蔽驗收(2)工藝要求綁扎前先修整模板，將模板上垃圾雜物清掃干凈，用墨線在模板上彈好下鐵板筋的間距；按彈好的間距先排放受力鋼筋，后放分布筋（雙向網(wǎng)片先放底層鋼筋后放上層鋼筋），預埋件、電線管、預留孔洞等同時配合安裝并固定。板受力筋和分布筋或雙向網(wǎng)片的兩個方向的鋼筋應相互垂直且平行于對應梁或墻的鋼筋；板在梁側(cè)和墻側(cè)的第一根鋼筋距離梁或墻不得大于50mm。(3)技術(shù)要求控制板筋保護層，在下層鋼筋下墊放混凝土墊塊，；，馬凳加工所用鋼筋規(guī)格為Φ20，其形狀如底板馬凳。模板均采用組合鋼模板600120055mm，龍骨采用50100mm方木、100100mm方木和Ф48鋼管，內(nèi)部支撐系統(tǒng)采用滿堂紅腳手架，外側(cè)用Ф48鋼管與邊坡牢固支撐。(1)墻的配板設計按照圖紙中汽車出入口尺寸及澆注順序進行模板組配，墻體模板采用木模板。(2)墻體模板工藝流程彈模板位置線→鋼筋綁扎完畢、水電預埋件已安裝并進行完隱預檢手續(xù)→搭設滿堂紅腳手架及安全防護措施→第一步模板組裝拼接→調(diào)整位置和垂直度→第二步模板就位組拼→調(diào)整平直度、垂直度→緊固對拉螺栓→安裝斜向支撐→全面檢查并預檢(3)工藝要求：墻鋼筋綁扎完畢，水電管線及預埋件已安裝，綁好鋼筋保護層墊塊，并辦理完隱蔽檢驗手續(xù)。木模板在安裝之前首先刷一層脫模劑，使用時按照柴油：機油=3：7的比例調(diào)配，攪拌均勻后涂刷。墻體模板設計墻體模板采用組合鋼模板600120055mm，主龍骨為100100mm方木，間距600mm，次龍骨為50100mm方木，間距250mm，用對拉螺栓固定。墻模板底面應找平，下端以基礎(chǔ)底板導墻下50mm定位基準，靠緊墊平。向上繼續(xù)安裝模板時，模板應有可靠的支撐點，其平直度應進行校正。墻模的對拉螺栓孔應平直，穿對拉螺栓時，不得斜拉硬頂，龍骨宜用整根木方，接頭錯開，搭接長度不少于1000mm。檢查斜支撐的支撐點牢固可靠。模板安裝完畢后，檢查所有扣件、螺栓是否緊固，模板拼縫及下口是否嚴密，辦理預檢手續(xù)。穿墻螺栓采用帶50503鋼止水片,止水螺桿采用三接頭M16的鋼螺桿，見下圖：墻體與頂板連接位置加工詳圖如下：(1)板模采用組合鋼模板，支撐系統(tǒng)采用木方結(jié)合Φ48碗扣式腳手管，立桿間距950mm，立桿下墊一層510cm木方，上面設可調(diào)頂托（頂托為600mm），共設四道水平桿，局部加斜撐，樓板支模方法見下圖。(2)頂板模板工藝流程搭設碗扣式滿堂紅腳手架→支設墻、柱模板→安裝斜撐→安裝調(diào)平頂托→鋪設主、次龍骨→鋪設竹腳板→模板預檢(3) 工藝要求頂板厚600mm，四周與墻體相交處有長800mm，高300mm加腋。首先彈出立桿位置線，根據(jù)位置線搭設立桿，間距為950950mm，水平拉桿的豎向間距根據(jù)出入口結(jié)構(gòu)高度分別為600mm和900mm固定整個垂直系統(tǒng)的整體剛度。所有桿件均適用φ48的鋼管，鋼管的上部用600mm的可調(diào)頂托頂住木方，鋼管下方墊50100的木方。頂板模板起拱高度為跨度的2/1000，即頂板中部起拱高度12mm。頂板模板立柱支架從邊跨一側(cè)開始逐排安裝，并同時安裝主龍骨。主龍骨的間距為950mm，次龍骨間距250mm，調(diào)平后即可鋪設模板。頂板模板宜以每個節(jié)間從四周先鋪放加腋模板，然后向中間鋪設。加腋模板采用頂板壓加腋模板的方式拼接。(1)基礎(chǔ)底板部分外模板采用磚胎模板，導墻部分內(nèi)模板采用多層板，1010cm木方水平放置做次楞，Φ48鋼管做主楞，內(nèi)外側(cè)主龍骨拉接牢固，外側(cè)采用Φ48鋼管做支撐，做法如下圖：(2) 基礎(chǔ)模板工藝流程彈防水導墻位置線→防水卷材施工→防水保護層施工→導墻外側(cè)回填土方→底板鋼筋及墻體鋼筋施工→安裝、加固導墻模板→基礎(chǔ)底板驗收(3)基礎(chǔ)模板施工工藝基礎(chǔ)底板模板設計基礎(chǔ)底板厚800mm，300mm高防水導墻與底板同時澆筑。用240mm厚磚墻抹灰代替底板側(cè)模。導墻模板選用18mm厚復合板，總高度為900mm，模板支設時通過底板鋼筋上的控制線，來控制導墻的位置。導墻采用鋼邊止水帶。外側(cè)用鋼管作為模板的主肋及支撐。底部砌筑240厚磚胎膜，設置370mm，磚胎膜高度600mm（包括上部兩皮磚壓頂及做法），磚胎膜上部防水保護層施工完畢后，在頂部加砌二皮頁巖磚，砌筑完成后做20mm厚水泥砂漿護層，并拉通線確保防水保護層頂部平直。磚胎模上部支設木模板，木模板采用18mm厚多層板，模板頂部高出底板上表面300mm，主龍骨采用Ф48鋼管，間距600mm，次龍骨采用100100mm，設置兩道。模板之間拼縫嚴密，拼縫間加設海棉條，木模與磚胎膜結(jié)合處亦加設海綿條并確保其粘接密實。斜支撐采用Φ48鋼管和U型托，兩端分別與主龍骨和護坡牢固支撐。(1)模板拆除時須由工長提前填寫拆模申請，注明混凝土澆筑時間、澆筑部位，同條件試塊強度，由技術(shù)部門簽署意見，同意后方可拆除模板。要求頂板的拆模強度需達到設計強度的75%即可拆模，但由于汽車通道外側(cè)需砂石回填，因此內(nèi)墻、頂板模板須等到回填、碾壓完畢后再拆除。有承重要求的墻體。(2)角模的拆除：角模兩側(cè)的混凝土墻面對其吸附力較大，或因角模移位被混凝土包裹，因此拆除時需先將模板外表的混凝土剔除，然后用撬棍從下部翹動，將角模脫出，不得用大錘砸角模，以免造成墻體破壞，影響后序施工。(3)板模板的拆除：先保留跨中支撐，以承受上部施工荷載，然后拆除拉桿。拆去支撐以前，在次龍骨增加臨時支撐，以確保主龍骨拆完時，不至全面脫落，以出入口或以拆完的樓板為出發(fā)點拆支撐和主龍骨，由遠向近，用鉤子將次龍骨和模板勾下，一氣呵成，將整個跨的樓板模板拆完，不得遺留。(4)高溫施工時應根據(jù)同條件混凝土試塊強度，及時拆除穿墻螺栓，清除灰漿，松動模板，以防止過晚拆不出來，損壞模板。(5)拆下的模板應及時清理干凈，進行“一磨、一鏟、一擦、一涂”四道工序，模板板面及邊框、背楞等部位均要清理到位；拆下的構(gòu)件應及時集中收集管理。(6)墻體達到拆模條件后，只能自上而下墻體外側(cè)模板，待風道頂板達到拆模條件時再拆除墻體內(nèi)側(cè)模板，施工順序為：拆除10～20m左右頂模后將該段內(nèi)墻模板拆除，然后拆除頂板模板再拆除墻體模板依次類推。(7)模板調(diào)至存放地點或另一點工作面時，必須一次安放穩(wěn)固。(8)模板拆除后，對于結(jié)構(gòu)的棱角到位，要進行保護，要進行保護，以防損壞結(jié)構(gòu)成品。(1)要求攪拌站采用同一廠家生產(chǎn)、同一品牌水泥。(2)要求攪拌站根據(jù)現(xiàn)場圖紙施工技術(shù)要求進行試配，滿足混凝土澆筑要求在試配種選擇綜合性能好的配比進行現(xiàn)場施工。(3)要求攪拌站選擇的混凝土配合比盡可能相同，并確保各施工段混凝土連續(xù)供應在混凝土出凝前澆筑完畢。(1)在施工現(xiàn)場建立試驗室及標準養(yǎng)護室，主要負責標準混凝土試塊制作及養(yǎng)護。(2)砼試件留置要求混凝土試件在澆筑地點隨機抽取，每盤混凝土用量≤100 m3取樣一次；當一次連續(xù)澆筑超過1000 m3 時，同一配比的混凝土200 m3取樣一次；每次取樣共留置2組試件，其中：標養(yǎng)1組，同條件養(yǎng)護1組?？?jié)B混凝土每500m3留置1組抗?jié)B試塊；同條件養(yǎng)護試件，根據(jù)本工程總體試驗計劃留置實體檢驗用試塊后每流水段留置兩組頂板拆模用的試塊。同條件養(yǎng)護試件拆模后，裝在養(yǎng)護籠內(nèi)放置在靠近相應結(jié)構(gòu)構(gòu)件或結(jié)構(gòu)部位的適當位置，并應采取與結(jié)構(gòu)實體相同的養(yǎng)護方法；(1)混凝土運輸：根據(jù)現(xiàn)場情況，通道砼澆筑采用汽車泵或地泵澆筑。 (2)混凝土的澆筑要求模板、鋼筋、預埋件的隱/預檢等工序完成后并辦理了相應簽字手續(xù)后才能進行砼的澆筑；在澆筑過程中派專人對鋼筋、模板看護，以防鋼筋移位、跑模、脹模等現(xiàn)象的發(fā)生。(3)施工工藝工藝流程：施工準備→ 砼澆筑 →砼養(yǎng)護 (4)混凝土澆筑方法底板砼澆筑采用“一個坡度，薄層澆筑，循序推進，一次到頂”的斜面分層法進行澆筑。澆筑時控制好澆筑速度和澆筑范圍的關(guān)系，避免出現(xiàn)冷縫。墻體和頂板一同澆筑，構(gòu)件澆筑前應先澆筑30～50mm同配比水泥砂漿，并利用標尺竿確保每次分層澆筑厚度在450mm左右，混凝土自由傾落的高度不大于2米。對厚板墻體混凝土澆筑完成后停留2h，待混凝土不再下沉后再澆筑頂板。(5)振搗要求底板、墻、板砼采用插入式振搗器振搗。使用插入式振搗器振搗時，插入下層混凝土內(nèi)深度不得小于50mm，振搗棒的移動間距不得大于370 mm。砼振搗要密實，但也不能過振而造成漲模甚至跑模。對墻進行振搗時必須控制插入深度，避免下層混凝土過振。(6)混凝土的收面與拉毛混凝土澆筑至板表面時，用墻柱插筋上定好的結(jié)構(gòu)線控制表面標高。先用4m刮桿找平，收面時用抹子拍出水泥漿，終凝前抹平。底板最后一遍收面后，用塑料笤帚將混凝土表面拉毛。頂板則用木抹子將砼表面壓光。(7)混凝土的養(yǎng)護覆蓋澆水養(yǎng)護應在混凝土澆筑完畢后12小時內(nèi)進行。澆水次數(shù)應根據(jù)能保證混凝土處于濕潤狀態(tài)來決定。墻體采用澆水養(yǎng)護，對于混凝土底板、頂板采用蓄水養(yǎng)護，混凝土養(yǎng)護時間不小于14d。5雨季施工措施本標段內(nèi)通道工程施工緊鄰雨季或雨季中施工，為保證雨季施工期間基坑安全，確保地下部分結(jié)構(gòu)正常施工，進入雨季施工前，要成立防汛領(lǐng)導小組，建立健全組織機構(gòu)和規(guī)章制度，在基坑施工中要嚴格按以下要求組織施工：在基坑四周護坡結(jié)構(gòu)頂部要結(jié)合基坑安全防護砌筑300mm高的擋水磚墻，外側(cè)抹水泥砂漿基坑四周地面要填平，并向外做成一定坡度，并視場地情況設排水溝，組成地面排水系統(tǒng)