【文章內(nèi)容簡介】 ）燃燒完全的灰渣由布風(fēng)板上的排渣管排出爐外。排渣可定期或連排。10）燃燒設(shè)備提供水冷布風(fēng)板、風(fēng)帽、水冷風(fēng)室、放灰管、連接管及相應(yīng)的閥門、法蘭、配件、支撐件、緊固件。11）空預(yù)器出口設(shè)置尾部煙道，材質(zhì)采用碳鋼，厚度不低于4mm，尾部煙道上設(shè)置兩個(gè)檢修人孔，尾部煙道伸出爐后主鋼架1000mm，可以焊接連接，并設(shè)置相應(yīng)的支吊架。12）本公司提供二次風(fēng)環(huán)型風(fēng)道，環(huán)型風(fēng)道設(shè)置相應(yīng)的支吊架。1）過熱器的設(shè)計(jì)保證各段受熱面在起動(dòng)、停爐、汽溫自動(dòng)控制失靈、事故跳閘，以及事故后恢復(fù)到額定負(fù)荷時(shí)不致超溫過熱。2）為防止爆管，各過熱器管段進(jìn)行熱力偏差的計(jì)算，合理選擇偏差系數(shù)，并在選用管材時(shí)，在壁溫驗(yàn)算基礎(chǔ)上留有足夠的安全裕度。3）在過熱器管束中，材料使用的牌號(hào)、種類盡可能減少。如有異種鋼焊接時(shí)，焊接工作在制造廠內(nèi)完成。4）鍋爐設(shè)計(jì)考慮消除蒸汽側(cè)和煙氣側(cè)的熱力偏差。5）處于吹灰器有效范圍內(nèi)的過熱器管束設(shè)有耐高溫的防磨保護(hù)板, 以防吹損管子。6）過熱器單管管材及蛇形管組件，本公司全部進(jìn)行水壓試驗(yàn)。7）過熱器在運(yùn)行中不晃動(dòng)。8）過熱器及其組件，入廠管材進(jìn)行無損探傷，出廠前通過焊縫無損探傷、通球試驗(yàn)及水壓試驗(yàn)合格。管束管聯(lián)箱內(nèi)的雜物、積水徹底清除凈，然后用牢固的端蓋封好。9）過熱器設(shè)有一級噴水減溫調(diào)節(jié)。減溫水調(diào)節(jié)范圍控制在減溫水設(shè)計(jì)值的50%~150%以內(nèi)。10）過熱器設(shè)有反沖洗設(shè)施和管道。11）過熱器在最高點(diǎn)處設(shè)有排放空氣的管座和閥門。12）過熱器出口集箱能承受主蒸汽管路一定的推力及力矩，并與管路系統(tǒng)設(shè)計(jì)協(xié)調(diào)一致。1）省煤器管束采用光管順列加光管錯(cuò)列布置，管材經(jīng)無損探傷，焊口進(jìn)行無損探傷。2）省煤器設(shè)計(jì)中特別考慮灰粒磨損保護(hù)措施，省煤器管束上有可靠的防磨裝置。3）在吹灰器有效范圍內(nèi)，省煤器設(shè)有防磨護(hù)板，以防吹壞管子。4）為保護(hù)省煤器，在鍋爐起動(dòng)過程中有必要的冷卻措施。5）鍋爐后部煙道內(nèi)布置的省煤器等受熱面管組之間，留有足夠高度的空間，供進(jìn)入檢修、清掃。6）省煤器在最高點(diǎn)處設(shè)置排放空氣的接管座和閥門。7）省煤器入口聯(lián)箱設(shè)置牢靠的固定點(diǎn), 能承受主給水管道一定的熱膨脹推力和力矩。8）省煤器管束布置合理，重量應(yīng)由通風(fēng)梁支撐在鍋爐鋼架上。1）采用管式空氣予熱器, 。2）空氣予熱器傳熱管的選用, 具有良好的傳熱效果和較強(qiáng)的耐磨特性, 且不易積灰, 堵灰。3）空氣預(yù)熱器低溫段采用耐腐蝕的考登鋼材。滿足各工況下煙氣露點(diǎn)對壁溫的要求，不結(jié)露，不積灰,其使用壽命不低于80000小時(shí)。4）每級空氣預(yù)熱器均裝有防磨套管，有效防止磨損。5）空氣預(yù)熱器冷風(fēng)入口端在設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)上考慮便于更換檢修。每組空氣預(yù)熱器設(shè)置吊鉤，方便運(yùn)輸、安裝、回料系統(tǒng)1）分離器采用絕熱旋風(fēng)分離器。 2）旋風(fēng)分離器的設(shè)計(jì)保證分離器能夠在高溫情況下正常工作；能夠滿足極高濃度載粒氣流的分離，具有低阻的特性，具有較高的分離效率，%。 3）旋風(fēng)分離器內(nèi)襯采用耐磨、隔熱材料。耐磨、隔熱材料不修補(bǔ)的運(yùn)行周期為一年，一年后每年的更換量不超過總量的5%。4）在鍋爐正常運(yùn)行條件下，環(huán)境溫度為27℃時(shí)，旋風(fēng)分離器外表溫度不大于50℃。5）旋風(fēng)分離器下端回料立管結(jié)構(gòu)合理，確保分離效率，并能避免噎塞或氣流擾動(dòng)影響分離效果。 6）旋風(fēng)分離器上部煙氣出口管采用耐磨高溫材料制造，出口管延長進(jìn)入旋風(fēng)分離器筒體一定長度以阻止煙氣短路。7）回料閥采用非機(jī)械式回料密封閥。8）回料通道保證回料通暢, 耐高溫, 耐磨損和防粘結(jié)。 9）回料閥結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中通過控制回料風(fēng)給入方式, 位置和風(fēng)量,避免因局部溫度過高而結(jié)焦。保證運(yùn)行中料位自平衡能力,防止壓力脈沖時(shí)煙氣反竄,保證傳送物料穩(wěn)定。1）鍋爐鋼結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)、制造運(yùn)用先進(jìn)技術(shù)、質(zhì)量完全達(dá)到我國《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》的規(guī)定。2）鍋爐鋼結(jié)構(gòu)的主要構(gòu)件的材料，采用抗腐蝕性能好的高強(qiáng)度鋼。3）本爐構(gòu)架全部為焊接連接的鋼結(jié)構(gòu)。材料采用碳鋼，鋼架散裝出廠，現(xiàn)場安裝。鍋爐立柱從鍋爐層零米起，鋼柱與基礎(chǔ)采用筋包柱連接。4）鍋爐爐頂設(shè)置起重量為電動(dòng)葫蘆軌道，軌道伸出主跨，軌道設(shè)置考慮檢修和裝底料。、扶梯1）鍋爐的人孔門、檢查門、看火門、測量孔、吹灰器、應(yīng)操作的閥門處設(shè)置運(yùn)行檢修平臺(tái)，上下平臺(tái)之間設(shè)有扶梯，平臺(tái)之間凈空設(shè)計(jì)合理，平臺(tái)通道寬度800mm，扶梯寬度700mm，扶梯傾角50176。方便觀察、操作、維修。2）檢修平臺(tái)允許的最大荷載為250kgf/m2。3）平臺(tái)和扶梯邊緣裝設(shè)高度1米的防護(hù)欄桿，并裝設(shè)高度100mm的踢腳板。4）平臺(tái)和扶梯踏板應(yīng)采用防滑格柵板。1）爐膛部分采用敷管輕型爐墻與全護(hù)板結(jié)構(gòu)。2）旋風(fēng)分離器出口水平煙道、爐頂、尾部煙道采用耐火混凝土和保溫材料組成的框架式爐墻。爐墻重量分別通過鋼架傳到基礎(chǔ)上。3）爐膛膜式水冷壁下部澆注復(fù)合澆注料，材料性能能有效地阻止由于爐溫變化而引起的交變熱應(yīng)力。爐膛外護(hù)板表面溫度小于50℃。4）人孔門、檢查門內(nèi)砌有耐火混凝土，外表面溫度小于50℃。各種門孔能開啟自如，門把上的自鎖裝置，使?fàn)t門處有良好的密封性。5）鍋爐管道保溫層表面溫度小于50℃。6）為保證爐墻安全運(yùn)行，爐墻升溫和降溫的速度控制在每小時(shí)100~150℃之間.1）鍋爐在需要控制、檢測的部位有相應(yīng)的測點(diǎn)。 閥門及附件1）本鍋爐出廠配有安全閥、溫度計(jì)、壓力表、水位計(jì)、排氣閥、緊急放水電動(dòng)閘閥、排污閥等，法蘭連接的閥門配對相應(yīng)壓力、溫度等級的法蘭、墊片、緊固件，所有墊片不使用石棉橡膠材料。2）所有電動(dòng)閥門采用智能一體化執(zhí)行機(jī)構(gòu)。3）點(diǎn)火排汽設(shè)置一個(gè)電動(dòng)關(guān)斷閥，電動(dòng)關(guān)斷閥和手動(dòng)關(guān)斷閥之間設(shè)置反沖洗管道。4）排污及本體疏水提供足夠的管道，排污管道集中引到爐前0米，本體疏水管道分別引到鍋爐兩側(cè)7米運(yùn)行層。5）緊急放水管道引至7米運(yùn)行層，閥組設(shè)置在易操作處。6）本鍋爐出廠時(shí)提供下列取樣冷卻器：（單臺(tái)鍋爐數(shù)量）爐水取樣 2套飽和蒸汽取樣 2套過熱蒸汽取樣 1套給水取樣 1套 膨脹節(jié)1）鍋爐合理設(shè)置膨脹中心，鍋爐部件間脹差較大處應(yīng)設(shè)置膨脹節(jié)。2）高溫膨脹節(jié)的設(shè)計(jì)耐高溫, 并考慮防止床料漏入膨脹節(jié)的措施。膨脹節(jié)內(nèi)部有耐高溫的絕熱材料。3）旋風(fēng)分離器下部的膨脹節(jié)有可靠的防止床料磨損的措施。 4）為了防止煙氣泄漏, 膨脹節(jié)外側(cè)有密封措施。5）膨脹節(jié)型式和制造廠由需方認(rèn)可。專題論述（保證鍋爐安全運(yùn)行措施）通過專題論述清楚地表明，本公司設(shè)計(jì)的“75t/h循環(huán)流化床鍋爐”的運(yùn)行有以下特點(diǎn)：1）極高的鍋爐運(yùn)行可靠性。2）超強(qiáng)的鍋爐帶負(fù)荷能力。鍋爐可帶基本負(fù)荷，也可以用于調(diào)峰，調(diào)峰范圍為30%～110%，并且可以在110%負(fù)荷下穩(wěn)定運(yùn)行。3）卓越的低負(fù)荷能力。 保證不投油穩(wěn)燃最低負(fù)荷不大于鍋爐BMCR負(fù)荷的30%。4）快捷的負(fù)荷調(diào)節(jié)速度。 鍋爐冷態(tài)啟動(dòng)小于6小時(shí)，溫態(tài)啟動(dòng)小于2小時(shí)，熱態(tài)啟動(dòng)小于1小時(shí)。正常運(yùn)行時(shí)，鍋爐能夠以每分鐘不低于5%左右的升降速度迅速的調(diào)整鍋爐負(fù)荷。5）優(yōu)良的蒸汽品質(zhì)。 鍋爐蒸汽品質(zhì)保證達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T121451999《火力發(fā)電機(jī)組及動(dòng)力設(shè)備水汽質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定》，滿足高轉(zhuǎn)速汽輪機(jī)的蒸汽品質(zhì)要求。6）針對本項(xiàng)目燃料的特殊性。 針對本項(xiàng)目燃料熱值低、揮發(fā)份高的特點(diǎn)，鍋爐的爐膛設(shè)計(jì)時(shí)布置較高的密相區(qū)耐磨耐火可塑料，其高度為5m，保證燃料燃燒時(shí)所需較高的溫度場。同時(shí)，布置適當(dāng)?shù)臓t膛截面，滿負(fù)荷運(yùn)行時(shí)煙氣流速為5m/s，保證顆粒的燃盡，保證爐膛的吸熱與燃料的放熱匹配。專題論述分項(xiàng)內(nèi)容如下：（1）鍋爐各部位的防磨措施（a）爐內(nèi)防磨設(shè)計(jì)()設(shè)計(jì)時(shí)控制爐膛上升煙氣速度約5m/s，同時(shí)管子使用厚壁管。()水冷壁采用讓管結(jié)構(gòu)，可有效降低煙氣流在防磨層交接處的擾動(dòng)和磨損。()。較大的床面積可有效降低床內(nèi)大顆粒的初始拋起速度，減小對防磨層交接處的磨損。()爐膛底部設(shè)置較高的防磨層，密相區(qū)的膜式壁上焊有銷釘并搗打高強(qiáng)度耐磨耐火可塑料，防磨層高度越高，交接處磨損越輕。()在給煤口、人孔、二次風(fēng)口及熱工測點(diǎn)等讓管處采用補(bǔ)焊鰭片保證其平面度和密封性。()防磨層厚度較薄(60mm)，可使防磨層平滑過渡到水冷壁管，減輕交接處的磨損。實(shí)踐證明，采用較大的防磨層厚度，利用交接處耐火混凝土平臺(tái)使貼壁灰流軟著陸的方式，無法有效解決交接處的磨損問題。事實(shí)上，較厚的澆注料和水冷壁之間更容易使循環(huán)灰貼壁下降流在該處形成渦流。()一、二次風(fēng)量配比合理，二次風(fēng)口與防磨層交接處的距離較大，最大限度的減小二次風(fēng)的擾動(dòng)對交接處的影響。()風(fēng)帽采用鐘罩式風(fēng)帽，材料為ZG8Cr26Ni4Mn3N。風(fēng)帽數(shù)量適中，由于風(fēng)帽小孔直徑較小，單孔氣流動(dòng)量較小，對相鄰風(fēng)帽磨損較輕。()爐膛出口周圈一定范圍內(nèi)焊有防磨銷釘并搗打高強(qiáng)度耐磨耐火可塑料。（b）、尾部受熱面防磨設(shè)計(jì)()控制尾部對流受熱面的煙氣流速：高溫段過熱器、高溫段再熱器煙氣流速不超過9m/s；低溫段再熱器煙氣流速不超過8m/s；省煤器煙氣流速不超過8m/s；()過熱器、省煤器每一個(gè)管組的前兩排，所有彎頭及穿墻處，對流煙道進(jìn)口處的過熱器、省煤器懸吊管均加裝有防磨護(hù)瓦。()防磨護(hù)瓦材料在過熱器處采用1Cr20Ni14Si2，在省煤器最上一個(gè)管組采用1Cr13，省煤器下兩個(gè)管組采用Q235A。（c）、分離器防磨設(shè)計(jì)()分離器進(jìn)口煙道、分離器、回料器、料腿及分離器出口煙道內(nèi)壁采用耐磨澆注料，機(jī)組用戶在建設(shè)和使用過程中，或多或少都遇到由于耐火材料的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、材料選型（耐磨可塑料、耐磨澆注料、輕質(zhì)保溫澆注料、輕質(zhì)保溫磚或其他耐火材料）及性能指標(biāo)、施工及養(yǎng)護(hù)、非金屬膨脹節(jié)的設(shè)計(jì)及施工等問題。在鍋爐不同部位其工作狀況不同，應(yīng)采取不同的結(jié)構(gòu)形式和耐火材料。對于高溫絕熱旋風(fēng)筒及回料閥、立管、連接煙道等部位，最成熟的結(jié)構(gòu)是耐磨澆注料、輕質(zhì)保溫澆注料、輕質(zhì)保溫磚三層組成。爐墻三層材料有各自不同的作用。最內(nèi)層的耐磨澆注料主要用于防磨，可利用抓釘進(jìn)行固定。輕質(zhì)保溫澆注料和輕質(zhì)保溫磚主要用于隔熱和減輕耐火材料重量，一定要保證設(shè)計(jì)所需的導(dǎo)熱系數(shù)指標(biāo)。此外，中間這一層采用輕質(zhì)保溫澆注料更重要的考慮是起密封作用，因?yàn)楸貪沧⒘鲜菬o縫隙的。()采用FW的專有技術(shù)，設(shè)置高密度“Y”形抓釘對耐磨澆注料加以固定。用耐高溫的金屬材料作撐架和Y型抓釘，分段支撐耐火材料的重量和固定耐磨澆注料。各類支撐架設(shè)計(jì)時(shí)都充分考慮了高溫下的自由膨脹。()分離器中心筒采用高溫高強(qiáng)度耐磨的0Cr25Ni20材料。（2）燃燒室底部密相區(qū)、燃燒室出口部位、分離器、回料管及回料閥、旋風(fēng)分離器出口煙道、冷渣器等磨損較大的部位和區(qū)域的防磨措施。防止鋼板式旋風(fēng)分離器保溫耐磨材料受熱隆起變形、結(jié)焦的措施。防止耐火層脫落的措施。(a)、燃燒室底部密相區(qū)、燃燒室出口部位焊接銷釘，搗打60mm厚耐磨耐火可塑料。(b)、旋風(fēng)分離器回料管及回料閥、旋風(fēng)分離器出口煙道內(nèi)襯采用耐磨耐火澆注料，通過高密度耐熱鋼Y形抓釘固定。(c)、可塑料及澆注料采用分塊施工，并設(shè)有錯(cuò)列布置的膨脹縫，充分考慮運(yùn)行時(shí)的熱膨脹。(d)、對耐火材料的理化指標(biāo)提出明確要求。(e)、旋風(fēng)分離器內(nèi)壁采用三層材料澆（砌）筑而成，可保證內(nèi)壁耐熱耐磨層的大修期在四年以上。(f)、旋風(fēng)分離器內(nèi)壁三層材料的重量分高度由承重板分擔(dān)，承重板與筒壁間接相連且開有吸收熱膨脹的孔心槽，從而保證了熱態(tài)運(yùn)行的可靠性。(g)、所有Y形抓釘和承重板材料全部采用1Cr20Ni14Si2，可保證長期安全使用。避免了其它廠家采用磚砌爐墻、支撐件采用HT150從而使分離器不能長期安全使用的弊端。(h)、旋風(fēng)分離器支撐在錐形體的鋼架上，充分考慮了鋼外殼的熱膨脹。(i)、中心筒材料：0Cr25Ni20，結(jié)構(gòu)合理，中心筒不會(huì)發(fā)生變形和掉落現(xiàn)象。（3）爐膛水冷壁、管屏、過熱器防爆管措施。爐膛水冷壁密相和稀相的交界區(qū)域，翼形管屏穿入燃燒室的區(qū)域、人孔及二次風(fēng)口區(qū)域、熱工測點(diǎn)部位、水冷壁轉(zhuǎn)角及鍋爐管道彎曲部位的防磨、防爆管等措施。(a)、設(shè)計(jì)時(shí)控制爐膛上升煙氣速度不大于5m/s，同時(shí)管子使用厚壁管φ515。(b)、水冷壁下部彎曲角度較?。?0176。）。(c)、合理的一、二次風(fēng)量配比，一二次風(fēng)比為6:4。(e)、風(fēng)帽采用易更換夾套鐘罩式風(fēng)帽。(f)、密相區(qū)的膜式壁上焊有銷釘并搗打高強(qiáng)度耐磨耐火可塑料，設(shè)置較高的防磨層：防磨層高度越高，磨損越輕，防磨層總高度為5m；防磨層厚度較薄(60mm)；在密、稀相區(qū)交接處的水冷壁管子交界處采用讓管技術(shù)，有效防止對管子的磨損。(g)、爐膛出口一定的范圍內(nèi)焊有防磨銷釘并搗打高強(qiáng)度耐磨耐火可塑料。(h)、水冷屏在底部澆注一定高度、厚度的高強(qiáng)度耐磨耐火可塑料。(i)、在人孔、二次風(fēng)口及熱工測點(diǎn)等讓管處采用補(bǔ)焊鰭片保證其平面度和密封性的基礎(chǔ)上，再搗打高強(qiáng)度耐磨耐火可塑料。(j)、過熱器、省煤器處采用合理的流速，減小對管排的磨損。(k)、每組過熱器、省煤器的前兩排管子和所有彎頭加防磨護(hù)瓦。 (4)防止底灰系統(tǒng)堵灰，確保底灰渣系統(tǒng)正常運(yùn)行的措施。(a)、采用清華大學(xué)“定態(tài)設(shè)計(jì)理論”指導(dǎo)下確立的爐膛結(jié)構(gòu)及受熱面布置，確保了物料平衡與熱量平衡的協(xié)調(diào)一致。(b)、采用專利技術(shù)的易更換夾套鐘罩式風(fēng)帽，既可保證鍋爐運(yùn)行時(shí)流化床的物料無流化死角，又能大大減少對風(fēng)帽的磨損。同時(shí)，我公司的鐘罩式風(fēng)帽消除了其它風(fēng)帽易磨損、倒灰和不易更換的弊端。(c)、高流率、低能耗、自平衡的回料閥可保證循環(huán)物料達(dá)到良好的充氣流動(dòng)狀態(tài)，因此不會(huì)發(fā)生循環(huán)物料在返料閥內(nèi)超溫和結(jié)焦問題：① ，以此確定回料管直徑，確保物料的快速向下流動(dòng)。 ② 返料隔墻高度取350mm，在任何情況下返料隔墻高度≥350mm可確保防止?fàn)t內(nèi)煙氣反竄。節(jié)省羅茨風(fēng)機(jī)電耗。 ③ 盡可能短的水平段，充裕的空間高度，減少物料水平運(yùn)動(dòng)阻力，保持循環(huán)物料高流率。 ④ 循環(huán)物料平均粒徑為100～300μm，即可保證在熱態(tài)運(yùn)行時(shí)物料充分流化以及布風(fēng)板截面積盡可能小，