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75t循環(huán)流化床鍋爐詳細參數說明書(編輯修改稿)

2025-06-26 00:11 本頁面
 

【文章內容簡介】 )燃燒完全的灰渣由布風板上的排渣管排出爐外。排渣可定期或連排。10)燃燒設備提供水冷布風板、風帽、水冷風室、放灰管、連接管及相應的閥門、法蘭、配件、支撐件、緊固件。11)空預器出口設置尾部煙道,材質采用碳鋼,厚度不低于4mm,尾部煙道上設置兩個檢修人孔,尾部煙道伸出爐后主鋼架1000mm,可以焊接連接,并設置相應的支吊架。12)本公司提供二次風環(huán)型風道,環(huán)型風道設置相應的支吊架。1)過熱器的設計保證各段受熱面在起動、停爐、汽溫自動控制失靈、事故跳閘,以及事故后恢復到額定負荷時不致超溫過熱。2)為防止爆管,各過熱器管段進行熱力偏差的計算,合理選擇偏差系數,并在選用管材時,在壁溫驗算基礎上留有足夠的安全裕度。3)在過熱器管束中,材料使用的牌號、種類盡可能減少。如有異種鋼焊接時,焊接工作在制造廠內完成。4)鍋爐設計考慮消除蒸汽側和煙氣側的熱力偏差。5)處于吹灰器有效范圍內的過熱器管束設有耐高溫的防磨保護板, 以防吹損管子。6)過熱器單管管材及蛇形管組件,本公司全部進行水壓試驗。7)過熱器在運行中不晃動。8)過熱器及其組件,入廠管材進行無損探傷,出廠前通過焊縫無損探傷、通球試驗及水壓試驗合格。管束管聯箱內的雜物、積水徹底清除凈,然后用牢固的端蓋封好。9)過熱器設有一級噴水減溫調節(jié)。減溫水調節(jié)范圍控制在減溫水設計值的50%~150%以內。10)過熱器設有反沖洗設施和管道。11)過熱器在最高點處設有排放空氣的管座和閥門。12)過熱器出口集箱能承受主蒸汽管路一定的推力及力矩,并與管路系統(tǒng)設計協調一致。1)省煤器管束采用光管順列加光管錯列布置,管材經無損探傷,焊口進行無損探傷。2)省煤器設計中特別考慮灰粒磨損保護措施,省煤器管束上有可靠的防磨裝置。3)在吹灰器有效范圍內,省煤器設有防磨護板,以防吹壞管子。4)為保護省煤器,在鍋爐起動過程中有必要的冷卻措施。5)鍋爐后部煙道內布置的省煤器等受熱面管組之間,留有足夠高度的空間,供進入檢修、清掃。6)省煤器在最高點處設置排放空氣的接管座和閥門。7)省煤器入口聯箱設置牢靠的固定點, 能承受主給水管道一定的熱膨脹推力和力矩。8)省煤器管束布置合理,重量應由通風梁支撐在鍋爐鋼架上。1)采用管式空氣予熱器, 。2)空氣予熱器傳熱管的選用, 具有良好的傳熱效果和較強的耐磨特性, 且不易積灰, 堵灰。3)空氣預熱器低溫段采用耐腐蝕的考登鋼材。滿足各工況下煙氣露點對壁溫的要求,不結露,不積灰,其使用壽命不低于80000小時。4)每級空氣預熱器均裝有防磨套管,有效防止磨損。5)空氣預熱器冷風入口端在設計結構上考慮便于更換檢修。每組空氣預熱器設置吊鉤,方便運輸、安裝、回料系統(tǒng)1)分離器采用絕熱旋風分離器。 2)旋風分離器的設計保證分離器能夠在高溫情況下正常工作;能夠滿足極高濃度載粒氣流的分離,具有低阻的特性,具有較高的分離效率,%。 3)旋風分離器內襯采用耐磨、隔熱材料。耐磨、隔熱材料不修補的運行周期為一年,一年后每年的更換量不超過總量的5%。4)在鍋爐正常運行條件下,環(huán)境溫度為27℃時,旋風分離器外表溫度不大于50℃。5)旋風分離器下端回料立管結構合理,確保分離效率,并能避免噎塞或氣流擾動影響分離效果。 6)旋風分離器上部煙氣出口管采用耐磨高溫材料制造,出口管延長進入旋風分離器筒體一定長度以阻止煙氣短路。7)回料閥采用非機械式回料密封閥。8)回料通道保證回料通暢, 耐高溫, 耐磨損和防粘結。 9)回料閥結構設計中通過控制回料風給入方式, 位置和風量,避免因局部溫度過高而結焦。保證運行中料位自平衡能力,防止壓力脈沖時煙氣反竄,保證傳送物料穩(wěn)定。1)鍋爐鋼結構的設計、制造運用先進技術、質量完全達到我國《鋼結構設計規(guī)范》的規(guī)定。2)鍋爐鋼結構的主要構件的材料,采用抗腐蝕性能好的高強度鋼。3)本爐構架全部為焊接連接的鋼結構。材料采用碳鋼,鋼架散裝出廠,現場安裝。鍋爐立柱從鍋爐層零米起,鋼柱與基礎采用筋包柱連接。4)鍋爐爐頂設置起重量為電動葫蘆軌道,軌道伸出主跨,軌道設置考慮檢修和裝底料。、扶梯1)鍋爐的人孔門、檢查門、看火門、測量孔、吹灰器、應操作的閥門處設置運行檢修平臺,上下平臺之間設有扶梯,平臺之間凈空設計合理,平臺通道寬度800mm,扶梯寬度700mm,扶梯傾角50176。方便觀察、操作、維修。2)檢修平臺允許的最大荷載為250kgf/m2。3)平臺和扶梯邊緣裝設高度1米的防護欄桿,并裝設高度100mm的踢腳板。4)平臺和扶梯踏板應采用防滑格柵板。1)爐膛部分采用敷管輕型爐墻與全護板結構。2)旋風分離器出口水平煙道、爐頂、尾部煙道采用耐火混凝土和保溫材料組成的框架式爐墻。爐墻重量分別通過鋼架傳到基礎上。3)爐膛膜式水冷壁下部澆注復合澆注料,材料性能能有效地阻止由于爐溫變化而引起的交變熱應力。爐膛外護板表面溫度小于50℃。4)人孔門、檢查門內砌有耐火混凝土,外表面溫度小于50℃。各種門孔能開啟自如,門把上的自鎖裝置,使爐門處有良好的密封性。5)鍋爐管道保溫層表面溫度小于50℃。6)為保證爐墻安全運行,爐墻升溫和降溫的速度控制在每小時100~150℃之間.1)鍋爐在需要控制、檢測的部位有相應的測點。 閥門及附件1)本鍋爐出廠配有安全閥、溫度計、壓力表、水位計、排氣閥、緊急放水電動閘閥、排污閥等,法蘭連接的閥門配對相應壓力、溫度等級的法蘭、墊片、緊固件,所有墊片不使用石棉橡膠材料。2)所有電動閥門采用智能一體化執(zhí)行機構。3)點火排汽設置一個電動關斷閥,電動關斷閥和手動關斷閥之間設置反沖洗管道。4)排污及本體疏水提供足夠的管道,排污管道集中引到爐前0米,本體疏水管道分別引到鍋爐兩側7米運行層。5)緊急放水管道引至7米運行層,閥組設置在易操作處。6)本鍋爐出廠時提供下列取樣冷卻器:(單臺鍋爐數量)爐水取樣 2套飽和蒸汽取樣 2套過熱蒸汽取樣 1套給水取樣 1套 膨脹節(jié)1)鍋爐合理設置膨脹中心,鍋爐部件間脹差較大處應設置膨脹節(jié)。2)高溫膨脹節(jié)的設計耐高溫, 并考慮防止床料漏入膨脹節(jié)的措施。膨脹節(jié)內部有耐高溫的絕熱材料。3)旋風分離器下部的膨脹節(jié)有可靠的防止床料磨損的措施。 4)為了防止煙氣泄漏, 膨脹節(jié)外側有密封措施。5)膨脹節(jié)型式和制造廠由需方認可。專題論述(保證鍋爐安全運行措施)通過專題論述清楚地表明,本公司設計的“75t/h循環(huán)流化床鍋爐”的運行有以下特點:1)極高的鍋爐運行可靠性。2)超強的鍋爐帶負荷能力。鍋爐可帶基本負荷,也可以用于調峰,調峰范圍為30%~110%,并且可以在110%負荷下穩(wěn)定運行。3)卓越的低負荷能力。 保證不投油穩(wěn)燃最低負荷不大于鍋爐BMCR負荷的30%。4)快捷的負荷調節(jié)速度。 鍋爐冷態(tài)啟動小于6小時,溫態(tài)啟動小于2小時,熱態(tài)啟動小于1小時。正常運行時,鍋爐能夠以每分鐘不低于5%左右的升降速度迅速的調整鍋爐負荷。5)優(yōu)良的蒸汽品質。 鍋爐蒸汽品質保證達到國家標準GB/T121451999《火力發(fā)電機組及動力設備水汽質量標準的規(guī)定》,滿足高轉速汽輪機的蒸汽品質要求。6)針對本項目燃料的特殊性。 針對本項目燃料熱值低、揮發(fā)份高的特點,鍋爐的爐膛設計時布置較高的密相區(qū)耐磨耐火可塑料,其高度為5m,保證燃料燃燒時所需較高的溫度場。同時,布置適當的爐膛截面,滿負荷運行時煙氣流速為5m/s,保證顆粒的燃盡,保證爐膛的吸熱與燃料的放熱匹配。專題論述分項內容如下:(1)鍋爐各部位的防磨措施(a)爐內防磨設計()設計時控制爐膛上升煙氣速度約5m/s,同時管子使用厚壁管。()水冷壁采用讓管結構,可有效降低煙氣流在防磨層交接處的擾動和磨損。()。較大的床面積可有效降低床內大顆粒的初始拋起速度,減小對防磨層交接處的磨損。()爐膛底部設置較高的防磨層,密相區(qū)的膜式壁上焊有銷釘并搗打高強度耐磨耐火可塑料,防磨層高度越高,交接處磨損越輕。()在給煤口、人孔、二次風口及熱工測點等讓管處采用補焊鰭片保證其平面度和密封性。()防磨層厚度較薄(60mm),可使防磨層平滑過渡到水冷壁管,減輕交接處的磨損。實踐證明,采用較大的防磨層厚度,利用交接處耐火混凝土平臺使貼壁灰流軟著陸的方式,無法有效解決交接處的磨損問題。事實上,較厚的澆注料和水冷壁之間更容易使循環(huán)灰貼壁下降流在該處形成渦流。()一、二次風量配比合理,二次風口與防磨層交接處的距離較大,最大限度的減小二次風的擾動對交接處的影響。()風帽采用鐘罩式風帽,材料為ZG8Cr26Ni4Mn3N。風帽數量適中,由于風帽小孔直徑較小,單孔氣流動量較小,對相鄰風帽磨損較輕。()爐膛出口周圈一定范圍內焊有防磨銷釘并搗打高強度耐磨耐火可塑料。(b)、尾部受熱面防磨設計()控制尾部對流受熱面的煙氣流速:高溫段過熱器、高溫段再熱器煙氣流速不超過9m/s;低溫段再熱器煙氣流速不超過8m/s;省煤器煙氣流速不超過8m/s;()過熱器、省煤器每一個管組的前兩排,所有彎頭及穿墻處,對流煙道進口處的過熱器、省煤器懸吊管均加裝有防磨護瓦。()防磨護瓦材料在過熱器處采用1Cr20Ni14Si2,在省煤器最上一個管組采用1Cr13,省煤器下兩個管組采用Q235A。(c)、分離器防磨設計()分離器進口煙道、分離器、回料器、料腿及分離器出口煙道內壁采用耐磨澆注料,機組用戶在建設和使用過程中,或多或少都遇到由于耐火材料的結構設計、材料選型(耐磨可塑料、耐磨澆注料、輕質保溫澆注料、輕質保溫磚或其他耐火材料)及性能指標、施工及養(yǎng)護、非金屬膨脹節(jié)的設計及施工等問題。在鍋爐不同部位其工作狀況不同,應采取不同的結構形式和耐火材料。對于高溫絕熱旋風筒及回料閥、立管、連接煙道等部位,最成熟的結構是耐磨澆注料、輕質保溫澆注料、輕質保溫磚三層組成。爐墻三層材料有各自不同的作用。最內層的耐磨澆注料主要用于防磨,可利用抓釘進行固定。輕質保溫澆注料和輕質保溫磚主要用于隔熱和減輕耐火材料重量,一定要保證設計所需的導熱系數指標。此外,中間這一層采用輕質保溫澆注料更重要的考慮是起密封作用,因為保溫澆注料是無縫隙的。()采用FW的專有技術,設置高密度“Y”形抓釘對耐磨澆注料加以固定。用耐高溫的金屬材料作撐架和Y型抓釘,分段支撐耐火材料的重量和固定耐磨澆注料。各類支撐架設計時都充分考慮了高溫下的自由膨脹。()分離器中心筒采用高溫高強度耐磨的0Cr25Ni20材料。(2)燃燒室底部密相區(qū)、燃燒室出口部位、分離器、回料管及回料閥、旋風分離器出口煙道、冷渣器等磨損較大的部位和區(qū)域的防磨措施。防止鋼板式旋風分離器保溫耐磨材料受熱隆起變形、結焦的措施。防止耐火層脫落的措施。(a)、燃燒室底部密相區(qū)、燃燒室出口部位焊接銷釘,搗打60mm厚耐磨耐火可塑料。(b)、旋風分離器回料管及回料閥、旋風分離器出口煙道內襯采用耐磨耐火澆注料,通過高密度耐熱鋼Y形抓釘固定。(c)、可塑料及澆注料采用分塊施工,并設有錯列布置的膨脹縫,充分考慮運行時的熱膨脹。(d)、對耐火材料的理化指標提出明確要求。(e)、旋風分離器內壁采用三層材料澆(砌)筑而成,可保證內壁耐熱耐磨層的大修期在四年以上。(f)、旋風分離器內壁三層材料的重量分高度由承重板分擔,承重板與筒壁間接相連且開有吸收熱膨脹的孔心槽,從而保證了熱態(tài)運行的可靠性。(g)、所有Y形抓釘和承重板材料全部采用1Cr20Ni14Si2,可保證長期安全使用。避免了其它廠家采用磚砌爐墻、支撐件采用HT150從而使分離器不能長期安全使用的弊端。(h)、旋風分離器支撐在錐形體的鋼架上,充分考慮了鋼外殼的熱膨脹。(i)、中心筒材料:0Cr25Ni20,結構合理,中心筒不會發(fā)生變形和掉落現象。(3)爐膛水冷壁、管屏、過熱器防爆管措施。爐膛水冷壁密相和稀相的交界區(qū)域,翼形管屏穿入燃燒室的區(qū)域、人孔及二次風口區(qū)域、熱工測點部位、水冷壁轉角及鍋爐管道彎曲部位的防磨、防爆管等措施。(a)、設計時控制爐膛上升煙氣速度不大于5m/s,同時管子使用厚壁管φ515。(b)、水冷壁下部彎曲角度較?。?0176。)。(c)、合理的一、二次風量配比,一二次風比為6:4。(e)、風帽采用易更換夾套鐘罩式風帽。(f)、密相區(qū)的膜式壁上焊有銷釘并搗打高強度耐磨耐火可塑料,設置較高的防磨層:防磨層高度越高,磨損越輕,防磨層總高度為5m;防磨層厚度較薄(60mm);在密、稀相區(qū)交接處的水冷壁管子交界處采用讓管技術,有效防止對管子的磨損。(g)、爐膛出口一定的范圍內焊有防磨銷釘并搗打高強度耐磨耐火可塑料。(h)、水冷屏在底部澆注一定高度、厚度的高強度耐磨耐火可塑料。(i)、在人孔、二次風口及熱工測點等讓管處采用補焊鰭片保證其平面度和密封性的基礎上,再搗打高強度耐磨耐火可塑料。(j)、過熱器、省煤器處采用合理的流速,減小對管排的磨損。(k)、每組過熱器、省煤器的前兩排管子和所有彎頭加防磨護瓦。 (4)防止底灰系統(tǒng)堵灰,確保底灰渣系統(tǒng)正常運行的措施。(a)、采用清華大學“定態(tài)設計理論”指導下確立的爐膛結構及受熱面布置,確保了物料平衡與熱量平衡的協調一致。(b)、采用專利技術的易更換夾套鐘罩式風帽,既可保證鍋爐運行時流化床的物料無流化死角,又能大大減少對風帽的磨損。同時,我公司的鐘罩式風帽消除了其它風帽易磨損、倒灰和不易更換的弊端。(c)、高流率、低能耗、自平衡的回料閥可保證循環(huán)物料達到良好的充氣流動狀態(tài),因此不會發(fā)生循環(huán)物料在返料閥內超溫和結焦問題:① ,以此確定回料管直徑,確保物料的快速向下流動。 ② 返料隔墻高度取350mm,在任何情況下返料隔墻高度≥350mm可確保防止爐內煙氣反竄。節(jié)省羅茨風機電耗。 ③ 盡可能短的水平段,充裕的空間高度,減少物料水平運動阻力,保持循環(huán)物料高流率。 ④ 循環(huán)物料平均粒徑為100~300μm,即可保證在熱態(tài)運行時物料充分流化以及布風板截面積盡可能小,
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