化工川化見(jiàn)習(xí)報(bào)告(編輯修改稿)
2025-06-25 22:27 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 形管將貯槽內(nèi)的工作液加熱，使析出的2乙基蒽醌重新配制溶解⑥收集于精芳香烴貯槽中的冷凝液，常會(huì)有水分沉積于底部，應(yīng)將冷凝液排除⑦不宜將水加入釜內(nèi)，否則也易沖料，釜內(nèi)溫度較高時(shí)，消除真空用氮?dú)鈫?wèn)題分析:⑴鈀催化劑粉碎，脫鈀對(duì)生產(chǎn)的影響。答：鈀催化劑原因較多，與催化劑載體本身性能有關(guān)，載體成型工藝決定其磨耗率的高低，內(nèi)部結(jié)構(gòu)是否穩(wěn)固，鈀層是否穩(wěn)固，一般催化劑層頂部粉碎較多，是因頂部工況惡劣且接觸雜質(zhì)較多使得催化劑結(jié)構(gòu)受到破壞。還因操作不慎，造成催化劑磨損。鈀催化劑粉碎脫鈀對(duì)生產(chǎn)危害較大，輕則增大床阻，重則使得大量鈀金屬進(jìn)入氧化系統(tǒng)，會(huì)造成安全事故，必須及時(shí)發(fā)現(xiàn)處理。一般處理將粉碎部分撤出進(jìn)行篩分。合格部分回填繼續(xù)使用，同時(shí)對(duì)氫化液過(guò)濾器也應(yīng)及時(shí)處理。⑵鈀催化劑結(jié)塊、床阻增大對(duì)生產(chǎn)的影響。答：鈀催化劑結(jié)塊必導(dǎo)致床阻增大，結(jié)塊一般是因氫化程度過(guò)高。流量小或溶劑比低，導(dǎo)致氫蒽醌析出，累積造成的。因此，首先要檢查，調(diào)節(jié)并確保系統(tǒng)中氫放、溶劑比、總蒽醌含量、噴淋密度、工作液過(guò)濾器等滿足要求，如結(jié)塊不嚴(yán)重，可停止通氫該通氮?dú)獯祾呋蛴脽峁ぷ饕貉h(huán)，加快氫蒽醌的溶解；如結(jié)塊時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，可用循環(huán)混合溶劑在床內(nèi)侵泡以溶解氫蒽醌，必要時(shí)可停車(chē)再生處理。(四)硫酸合成工藝生產(chǎn)原理和工藝流程：生產(chǎn)原理：工藝上一般采用快速熔硫、液硫機(jī)械過(guò)濾，機(jī)械霧化焚硫技術(shù)。較多的采用了、“3+2”兩吸工藝，并采用中壓過(guò)熱蒸汽，將澄清的熔融硫送入焚硫爐與空氣霧化后干爐內(nèi)焚化。產(chǎn)生高溫SO2爐氣，經(jīng)余熱鍋爐使?fàn)t氣溫度降至650680℃進(jìn)入轉(zhuǎn)化器。本設(shè)計(jì)采用一次轉(zhuǎn)化通過(guò)一、二、三段觸媒，二次轉(zhuǎn)化通過(guò)四、五次觸媒，換熱方式一次轉(zhuǎn)化采用外部換熱，二化的四、五段間來(lái)用空氣冷夜。工藝流程：硫磺過(guò)濾器粘磺槽貯磺槽預(yù)涂槽熔硫塔主風(fēng)機(jī)干燥塔焚硫爐尾氣排空 空氣焚硫爐用二次轉(zhuǎn)化汽輪機(jī)發(fā)電二吸一次轉(zhuǎn)化一吸第一廢液鍋 操作注意事項(xiàng)：①負(fù)責(zé)本工序生產(chǎn)的全面工作、正確使用、維護(hù)、保養(yǎng)本崗位所屬的設(shè)備、設(shè)施②負(fù)責(zé)將原料按工藝要求搭配，盡量做到含硫、含水和粒度穩(wěn)定③嚴(yán)格執(zhí)行本崗位的操作規(guī)程，安全規(guī)程和環(huán)保管理制度④經(jīng)常與焙燒崗位聯(lián)系，隨時(shí)掌握成品礦的供應(yīng)情況，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)反映、處理、處理不好的向上一級(jí)進(jìn)行匯報(bào)⑤負(fù)責(zé)本崗位的所屬區(qū)域設(shè)備、設(shè)施及環(huán)境衛(wèi)生，保持整潔。認(rèn)真履行交接班制度⑥檢查輸送機(jī)皮帶是否打滑、跑偏、有無(wú)雜物，有異常立即調(diào)整⑦隨時(shí)注意皮帶輸送機(jī)及其他設(shè)備的運(yùn)輸情況，電流的變化情況，如有異常，應(yīng)及時(shí)檢查⑧經(jīng)常檢查各個(gè)貯料情況，必須做到進(jìn)料不溢，出料不堵⑨配料要做到原料的含硫、含水和粒徑基本保持穩(wěn)定 問(wèn)題分析：⑴硫磺制酸與礦石制酸工藝比較，有什么優(yōu)勢(shì)？答：減少工序，消除污染源：硫磺制酸工藝少了粉碎、水洗凈化兩道復(fù)雜的工序，同時(shí)也消除了三大污染源———粉塵、污水、礦渣；能源消耗下降：工藝過(guò)程改進(jìn)后，動(dòng)力設(shè)備投用量大幅減少，動(dòng)力消耗明顯下降，硫磺制酸工藝能源利用更加合理；生產(chǎn)場(chǎng)地縮小，為企業(yè)提供了發(fā)展空間：由于工藝過(guò)程改進(jìn)后，工藝路線大幅縮短，生產(chǎn) 用地大幅縮小，現(xiàn)生產(chǎn)裝置占地僅不到原裝置的十 分之一，且節(jié)省了大量礦料和礦渣堆場(chǎng)，這對(duì)企業(yè)的 發(fā)展和充分利用土地資源極為重要。⑵在生產(chǎn)過(guò)程中，為什么要用濃硫酸吸收？答：因?yàn)槿绻盟眨瑫?huì)產(chǎn)生酸霧，影響吸收，對(duì)酸霧的形成以及形成酸霧后就不利于三氧化硫的吸收,導(dǎo)致吸收不完全。所以用濃硫酸吸收。(五)硝酸合成工藝生產(chǎn)原理和工藝流程：生產(chǎn)原理：由大氣吸入的空氣經(jīng)泡沫過(guò)濾器、呢袋過(guò)濾器，然后進(jìn)入空氣壓縮機(jī)。，溫度151℃，經(jīng)氨空氣混合器與氨氣混合。一部分空氣經(jīng)二次空氣換熱器到漂白塔，吹除成品酸中溶解的氧化氮?dú)怏w后入第一吸收塔的氧化段，這部分空氣稱為二次空氣。％體積的氨空氣混器經(jīng)混合氣過(guò)濾器最后凈化后，送至氧化爐—廢熱鍋爐的鉑網(wǎng)上，在800℃－900℃的溫度下，氨被氧化成一氧化氮?dú)怏w，然后在廢熱鍋爐內(nèi)回收熱量付產(chǎn)蒸汽供汽輪機(jī)使用。出廢熱鍋爐的氧化氮?dú)怏w溫度為260℃，入第一尾氣預(yù)熱器管內(nèi)，溫度降至224℃后進(jìn)入第二尾氣預(yù)熱器管內(nèi)，溫度降至120℃入快速冷卻器，出快速冷卻器的氧化氮?dú)怏w溫度為50℃入分離器除去氣體夾帶的酸霧后，進(jìn)入第一吸收塔的氧化段，由于氧化氮?dú)怏w的塔內(nèi)停留時(shí)間較長(zhǎng)，且在比較低的溫度下進(jìn)行液相氧化，因此入氧化段的氧化氮?dú)怏w氧化度約46％左右，出氧化段時(shí)氧化氮?dú)怏w氧化度增加至98％左右，溫度為40℃。此時(shí)氧化氮?dú)怏w相對(duì)應(yīng)的硝酸濃度在53％以上。由氧化段來(lái)的氧化氮?dú)怏w進(jìn)入第一塔吸收吸收段，然后再進(jìn)入第二吸收塔。出第二吸收塔的尾氣進(jìn)入第二尾氣預(yù)熱器管間，溫度升至165℃后入第一尾氣預(yù)熱器管間，溫度升至250℃入尾氣混合器。硝酸 －，經(jīng)液氨過(guò)濾器入液氨蒸發(fā)器，經(jīng)氨蒸發(fā)分離器分離出夾帶的霧沫后，一部分氣氨進(jìn)入氣氨總管，一部分氣氨入氣氨過(guò)濾器過(guò)濾，℃，然后去氨空氣混合器。 另一部分進(jìn)入尾氣反應(yīng)器，氨與尾氣在混合器中進(jìn)行混合，尾氣中氨與氧化氮?dú)怏w的分子比值為l—。溫度控制在250－350℃，在Cu—Cr觸媒作用下，尾氣中氮氧化物90％還原為氮?dú)馀c水蒸汽，出尾氣反應(yīng)器的氮氧化物一般不超過(guò)500PPm。由氨蒸發(fā)器來(lái)的18℃冷凍水，送入第一吸收塔上段及第二吸收塔各層冷卻盤(pán)管內(nèi)，出塔時(shí)水溫升至24 ℃左右，再回到加壓。工藝流程：液氨氣氨預(yù)熱器液氨蒸發(fā)器氮空混合器二吸塔一吸塔氧化爐 氣氨 氣氨空氣過(guò)濾器空氣二硝透平尾氣反應(yīng)器放空尾氣
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