【文章內容簡介】 /////////////////17//////////////////18/////////////////17///////////////格15///////////////14///////////////15///////////////13/////////////11///////////10///////7////4//2工程分布檢查用檢查表3）欠點位置調查用檢查表通常先準備好產(chǎn)品的大致圖形，以此來檢查缺陷的位置，用于調查欠點的發(fā)生處所時使用。一般用于制品的草圖或者展開圖，比較容易與現(xiàn)場結合。使用該圖表調查欠點發(fā)生的場所，為什么該處所的缺陷會相對集中，從這一角度觀察問題可以查明原因，著手對策。4）不良原因調查用檢查表產(chǎn)生不良的原因很多時，按不同原因對產(chǎn)生不良的情況分類，根據(jù)機械、作業(yè)、材料、零部件、作業(yè)方法的不同分層找出不良項目，用于發(fā)現(xiàn)不良主要時使用。機 械作 業(yè) 者月（一）火（二）水（三）木（四）金（五）計午前午后午前午后午前午后午前午后午前午后1號機佐藤○○△●○△○○○○▲▲○○○△△△▲▲●○○○●○○△△○○△○○●3573中村○△△●○○○△△●○○○○○○△△○○○▲▲○▲○○▲○△▲○△▲○△▲○382號機松本○○△○△○○▲○○△▲△▲○▲○△△○○△2246丸山○○△○△○○△○○○●▲●△▲○○○○○○○▲24計141216131391111119119○:表面?zhèn)? ●:短射 △:變形 ▲:光斑5）檢修確認用檢查表檢修確認用檢查表是在設備的啟動、保養(yǎng)、檢查、安全確認、整理整頓等的場合，對檢修確認事項無遺漏的查對，在事先寫有應檢修確認的項目的紙上將查對的結果記錄上去。6）點檢確認用檢查表這種檢查表是預先記錄所有需檢查的項目，檢查時對應檢查表邊檢查邊記錄，可以做到無遺漏的檢查確認核對項目，也可以用于事后檢討。檢查表中的項目順序根據(jù)實際點檢手順編排最佳。二、檢查表的使用方法作成檢查表的一般步驟： 明確收集數(shù)據(jù)的目的明確收集數(shù)據(jù)是為了調查不良項目、不良主因或欠點位置等等。 整理調查項目將需調查的項目作成清單，并決定其順序為了使數(shù)據(jù)收集后還能繼續(xù)層別或分析使用，應明確各項目的履歷 決定檢查方法檢查期間、檢查方式（全數(shù)檢查或者抽樣檢查）、檢查數(shù)量、檢查員、使用記號等應事先做出規(guī)定，并制定評價標準 作成檢查表的格式（根據(jù)實際需求）需確保用紙的大小、記錄的空間；適當確定項目的排列順序等布局；格式要統(tǒng)一 試用使用過程中能否達到預計的目的，操作簡便必要時可以作成使用手冊，并進行修正檢查表中一般記號的表示◇ 數(shù)量的多少用……正◇ 按人、裝置區(qū)別時用……△○▲◇ 確認記號……以√表示 使用6個月以上的檢查須檢討其內容并訂證；檢查表作成時應盡量使其操作簡便、簡單易懂特性要因圖一、特性要因圖的定義對作為問題的的特征（結果）和，所謂對其影響的因素（原因）進行整理，匯總成魚骨狀的圖形，稱之為特性要因圖。（石川圖）二、特性要因圖的作法（1） 大骨展開法（偏差分析型）大骨展開法又稱偏差分析型。作法的要領是將“其偏差為什么發(fā)生的？”的疑問徹底追究，為了分解偏差，要整理其互相的關系，使其成為較完整的體系。但是，存在很小的原因很容易遺漏等缺點。（2） 小骨擴張法（原因羅列型）無遺漏地吸收有關人員的意見，將被認為是原因的項目全部羅列在黑板上，對所舉出的原因項目以原因、結果的關系進行整理匯總的方法。三、特性要因圖的作成手順（1） 大骨展開法手順1：選擇問題的特征手順2：在右端寫上特征，從左邊畫一粗的橫線（這將成為背骨，是工序的意思）， 畫上箭頭手順3：影響特征的原因之中，匯總成較大的項目以稍微小的箭頭作為大骨記入手順4：追究大骨的原因，從中骨到小骨進行更細的分類，記入到骨架上手順5：要查看是否有遺漏的因素手順6：在認為重要的因素處作上記號手順7：記入關連事項（2） 小骨擴張法手順1：選擇問題的特征手順2：每個人自由地舉出認為是影響特征的因素，將舉出的意見寫到紙片上手順3：因素全部舉完后，對紙片進行分類。聽取每個人的意見，將關系最近的 紙片匯總，做一個與其內容相符的標題，作為中骨手順4：從中骨的標題中找出有關系的項目匯總為一個，作標題，作為大骨手順5：整理成特性要因圖的形式手順6：對完成的特性要因圖全體人員進行研討，看是否有遺漏的因素手順7：對認為重要的因素處作上記號手順8：記入必要的關連事項四、特性要因圖的作成要點1．聚集眾人作圖2．選出所有的因素3．經(jīng)常進行討論改善4．注意特征的表現(xiàn)要避免“辦公用消耗品的節(jié)約”、批量不合格的減少”等抽象的表現(xiàn)，要用如“復印的紙張過量”、“B零件的不合格率”等的具體的表現(xiàn)。5． 根據(jù)需要每一特征作幾張圖例如，在不良發(fā)生時，如以制品、區(qū)域、不良內容分類應該作成幾張?zhí)匦砸驁D，這是因為根據(jù)退貨的內容，其對策是不同的。6． 在重要因素處作記號特性要因圖完成后，所記入的各因素中，認為是對特征有最大影響的或重要的項目做上記號，可以用紅筆畫一圈。這對異常原因的追究、改善活動是很有效的。特性要因圖的目的是在利用上，從圖中進行現(xiàn)狀分析，作為改善案的利用圖；分析工序、車間的問題點，找出改善點；備齊管理點、管理工作等。直方圖質量的偏差是無法回避的，判斷質量的偏差是否由于偶然原因引起的，有必要對質量偏差狀況進行實際測量和采集數(shù)據(jù)。下表為某一制品的100個對象，測量其長度，得到以下數(shù)據(jù)：從如此羅列的數(shù)據(jù)表是不能知道制品長度的偏差狀態(tài)的。為了把握長度的偏差狀態(tài)，有必要將其數(shù)據(jù)表換寫成能讀取偏差狀態(tài)的頻數(shù)表。直方圖是將數(shù)據(jù)存在的區(qū)域分成幾個區(qū)間，各區(qū)間里分布的數(shù)據(jù)的出現(xiàn)次數(shù)做成頻數(shù)表，以柱形的高度來表示各區(qū)間的所屬次數(shù)，能夠清楚地知道偏差的狀態(tài)。一、直方圖的作法手順1：收集數(shù)據(jù) 作成直方圖，采集數(shù)據(jù)的數(shù)是50—250，通常情況下100左右為佳。手順2：求出數(shù)據(jù)中的最大值和最小值 具體的作法：可以先找出各行（各列）中的最大值和最小值，然后在這些值中找出最大值和最小值。行的最大值作記號 ●，最小值作記號▲，然后找出●記號中的最大值，▲記號中的最小值。 Xmax＝199， Xmin＝170手順3：求出最大值和最小值的差（即數(shù)據(jù)波動的范圍）范圍 R＝XmaxXmin ＝199－170 ＝29手順4：決定假定區(qū)間數(shù)假定區(qū)間數(shù)＝ 如果 不為整數(shù)，則按四舍五入法計算手順5：求出測定單位（測定值的最小刻度）即所有數(shù)據(jù)間差的最小值。本例中測定單位為1mm。手順6：決定區(qū)間的幅度區(qū)間的幅度h= 因測定單位為1mm，所以是1的整數(shù)倍。手順7：求出區(qū)間的境界值區(qū)間的境界值規(guī)定在測定單位的1／2之處。這是因為區(qū)間的境界值和數(shù)據(jù)值相同，就不清楚其數(shù)據(jù)值應放在上區(qū)間或下區(qū)間。（1）由以下公式求出第一區(qū)間的下境界值： 第一區(qū)間的下側界限值=數(shù)據(jù)最小值—=170—=（2）因為級的幅度=3，所以：第一區(qū)間的上限境界值=第一區(qū)間的下限境界值+區(qū)間的幅度=+3=（3）以此類推，按照這樣的順序求出第二、三……區(qū)間的上下限境界值，直到最終區(qū)間的上限境界值超過數(shù)據(jù)最大值（199），即數(shù)據(jù)最大值被包括在最終區(qū)間內。手順8：作成頻數(shù)表本例如下： 手順9：決定橫坐標和縱坐標，畫出柱形圖，作成直方圖并記入必備事項。以劃分了區(qū)間的特征值作橫坐標，將頻數(shù)表設為縱軸即可作為直方圖。根據(jù)橫軸幅（數(shù)據(jù)的最大值和最小值的差）和縱軸幅（最大頻數(shù)的高度）大概能呈1∶1的比例，盡量作成易懂的直方圖。