【文章內(nèi)容簡介】 完成。 換熱管安裝技術(shù)措施 初冷器換熱管Φ 76 3 L=7000 材質(zhì)： A10，需逐根下料，退火處理，打磨管頭。然后進行試脹工作。 （ 1） 管子的檢查 a、管子必須具有出廠合格證明書 與材質(zhì)證明書。 其鋼號與設計要求相符。 如無材質(zhì)證明書和合格證或?qū)Σ馁|(zhì)有所懷疑 ，應作化學成分分析和機械性能試驗，不符合要求不得使用。 b、檢查管子的外表面，不得有斑痕、小眼、裂紋等現(xiàn)象，內(nèi)外表面不得有重皮及嚴重銹蝕。 管端脹接部分不得有縱向溝紋，如果有橫向溝紋，其深度不得超過管壁厚度的 1/10。 c、檢查每根管子脹接端外徑，其偏差不得超過下列要求 1） 管子公稱直徑φ 76mm ①允許最大外徑 ②允許最小外徑 d、管子脹接端的壁厚應符合下列要求 1）管子公稱壁厚 3mm ①允許壁厚最大 ②允許壁厚最小 ③同一截面上壁厚的允許最大差值 ④當管子表面有缺陷時，缺陷深度不得使管壁厚度小于允許最小 厚度。 （ 2） 管子的下料 將管子 用無齒鋸 斷開至 l=7010mm，穿管時換熱管露出管板每側(cè)5mm。管子端面與管子中心線垂直偏差不大于 。 （ 3） 管端的退火處理： 由于本工程采用 A10 換熱管，為了增強脹接嚴密性，降低換熱管硬度，對本設備換熱管進行退火處理。 a、管端退火長度應為１５０－２００ mm，退火時應先將管子一端封住〈以防空氣在管內(nèi)流動〉，再將退火端均勻地加熱至 600650℃，在此溫度下保持 1015 分鐘，不得將管端加熱到 700℃以上 。 b、管子的冷卻應埋在干燥的保溫材料內(nèi)進行〈例如白灰，砂等〉，如果保溫材料的濕度較大，應加熱炒干后方可使用。管子插入的深度不宜小于 350 毫米，待管子溫度降低到接近環(huán)境溫度后方可取出。不得在風、雨、雪的露天場地上進行冷卻。 c、退火一般采用“鉛浴法”間接加熱。 ①鉛鍋的規(guī)格要適當。 ②鉛材內(nèi)不得含有腐蝕管子的雜質(zhì)，熔化后除掉夾渣。鉛液表面上應鋪灑厚約 10 毫米的煤灰渣等粉末材料。 ③為了測量準確，防止超出或不到規(guī)定溫度范圍，應用熱電偶控制溫度。溫度計的量程最好在 01000℃范圍內(nèi)，不得目測估計。 ④熱電偶的 瓷管外應套有相應規(guī)格的一端堵死的鋼管，作為保護，電熱偶的毫伏計應調(diào)整準確，其冷端應裝有補償導線或補償器。 ⑤鉛液易飛濺和氧化，氧化鉛有毒，操作地點應寬敞和通風，并有防止鉛中毒和鉛液濺傷的安全措施。 ⑥退火的管子應根據(jù)管排分批堆放，預熱烤干。管頭應干燥無其它雜務，待鉛液加熱至 600℃左右時，將管子逐根逐批插入鉛鍋。 ⑦管子插入鉛鍋后，加熱應緩慢，平均溫升不得超過 5℃ /分。 ⑧管子退火完畢應對脹接端外表面進行硬度測量，測硬度時應去掉金屬表面的氧化皮。 （ 4） 管端打磨： 穿管前換熱管的管端 70 毫米范圍內(nèi)，應進行打 磨，打磨在管端機上進行，其打磨的表面應出現(xiàn)金屬光澤，不得有起皮、凹痕、夾層、裂紋、麻點和縱向溝紋等缺陷。距管口 100 毫米內(nèi)管子內(nèi)壁的銹皮應予除掉。打磨后的管端不得碰撞和沾污。如不立即脹接時，應妥善保護，防止生銹。 （ 5） 脹接工作： a、 模擬脹接試驗： ①初冷器脹接工作采用電動脹管和自動控制脹接方法施工。 ②脹接施工前應對電動脹管機自動控制裝置進行技術(shù)改造，實現(xiàn)自動控制脹接性能。 b、 裝管： 設備組裝探傷合格后穿管，在初冷器管板兩側(cè)搭設操作平臺，設置提升吊籃，穿管及脹接工作由下而上進行。 ①裝管前應用游標卡 尺或外徑千分尺測量其脹接段的外徑，一般 應測量幾處，取得平均值后做好記錄。 ②裝管前應將管孔和管子已銼磨的脹接面清洗干凈，如有浮銹，需用砂布擦去。清洗劑一般使用不含鉛的汽油或四氯化碳，洗凈后用干凈的棉布擦干，再進行裝管。 ③裝管前檢測管板的平直度以及測量對應兩管孔之間的距離。 ④裝管時，對長度相同的管子，應按已量得管孔直經(jīng)和管子脹接段的外徑進行選配，管子與管孔間的間隙不超過 毫米。 ⑤管子下料后（根據(jù)所測長度），多根管子整體吊裝進行穿管。 ⑥管子的兩個脹接端裝入 管孔時，應能自由伸入，管子必須裝入正確，當發(fā)現(xiàn)有卡住，偏斜現(xiàn)象時，不得硬插，應取出矯正方可繼續(xù)插入。 ⑦管端伸出管孔的長度 5mm，同一端面伸出長度應一致。 ⑧待一管箱換熱管裝滿后，經(jīng)檢查無誤，實行脹接。 c、 脹管： ①管子安裝后應隨即進行脹接。脹接應有中間向兩邊脹接，脹接管子次序宜采用反階式，以防止脹管時使其它管子的脹口松弛。 ②脹管工作宜在環(huán)境溫度為５℃以上時進行。 ③脹管過程中，應嚴防油、水和灰塵等滲入脹接面間。 ④管子的脹管率應控制在 ％范圍內(nèi)，設備的預定脹管率應根據(jù)試脹情況確定，預定脹管率不 宜選擇太高，應留有余地，在必要的補脹后最終脹管率不超過 ％。 脹管率按下式計算：Ｈ＝（Ｄ１－Ｄ２）／Ｄ１００％ 式中：Ｈ－脹管率（％） Ｄ１－管子脹完后的最終內(nèi)徑（ mm） Ｄ２－管子脹至管子與管孔間的間隙剛消滅時的內(nèi)徑（ mm） Ｄ３－脹管前管孔的實際直徑（ mm） ⑤施工人員在脹接最初幾根管子時應注意檢查，觀察脹管方法和所選用的脹管率是否恰當，必要時可對單根管子進行水壓試驗。在脹管過程中，當對某個脹接端的嚴密度有懷疑時，亦可對該管作單根水壓試驗。 ⑥脹管時應指定專人，認真記 錄每個管孔和管端的測量數(shù)據(jù)，作為質(zhì)量鑒定和交工驗收時計算脹管率的依據(jù)。測量計算脹管率所需的各數(shù)據(jù)時，測外徑和厚度應使用外徑千分尺，測內(nèi)徑應使用內(nèi)徑千分尺。求實際脹管率，不一定對每個管頭都進行計算，可選擇其中若干典型，一般計算數(shù)不少于總數(shù)的 10％。 ⑦脹管的操作方法，建議采用二次脹管法。二次脹管是把脹管分成固定脹管和復脹二道工序完成。固定脹管時，將管子與管孔間的間隙消滅后，再繼續(xù)擴大 毫米。 ⑥脹接過程中，先進行基準管的脹接，然后按照先里后外，間隙跳躍的順序進行脹接，基準管的確定可采用沿管箱對角線 ，周邊縱橫中心線，橫跨四周邊的等邊三角形折線等形式，從而控制管板的變形。 （ 6） 脹管質(zhì)量的檢驗： ①管子脹后應無裂紋，如果發(fā)現(xiàn)有較淺的斑紋，可采用修刮方法清除。 ②脹口內(nèi)壁脹大部分過渡到未脹大部分應均勻而平滑；不得有切口和溝槽。 ③脹口不得有扁擠和過脹現(xiàn)象。 ④通過嚴密性試驗對脹口進行檢查。 初冷器吊裝 見 初冷器 安裝檢修 吊裝方案。 氣密性試驗 頂蓋及出入氣口封閉完成之后進行氣密性試驗。 a、將壓縮空氣緩慢通入殼程升至 后停留 10 分鐘，在換熱管與管板連接處涂 肥皂水檢查連接的嚴密性。試驗 2 小時，換算成同溫度下的每小時平均泄漏率。 ①嚴密試驗時，發(fā)生淺漏的脹接端應隨即進行補