【文章內(nèi)容簡介】 用的定位基準(zhǔn)和工序尺寸。，繪制夾具草圖擬定夾具的結(jié)構(gòu)方案時(shí)，主要解決如下問題。（1） 確定工件的定位方式，設(shè)計(jì)定位裝置。對定位元件的技術(shù)要求：①足夠的精度。②較好的耐磨性。③足夠的強(qiáng)度和剛度。④較好的工藝性。⑤便于清除切屑。（2） 確定工件的夾緊方案，設(shè)計(jì)夾緊裝置。對夾緊裝置的技術(shù)要求：①加緊過程可靠。②夾緊力大小適當(dāng)。③結(jié)構(gòu)工藝性好。④使用性好。（3） 確定對刀或引導(dǎo)方式，選擇或設(shè)計(jì)對刀裝置或引導(dǎo)元件。對刀裝置由對刀塊和塞尺組成。對刀塊是用來確定夾具和刀具的相對位置，使用塞尺是為了防止對刀時(shí)碰傷刀刃和對刀塊工件表面。（4） 確定其它元件或裝置的結(jié)構(gòu)形式，如定位鍵，分度裝置等。 （5）確定夾具的總體結(jié)構(gòu)及夾具在機(jī)床上的安裝方式。在確定夾具結(jié)構(gòu)方案的過程中，應(yīng)提出幾種不同方案，畫出草圖，經(jīng)比較分析，選出最佳方案。夾具總圖繪制比例除特殊情況外，一般按1:1繪制，以使所設(shè)計(jì)夾具有良好的直觀性。繪制夾具配置圖可按如下順序進(jìn)行：用雙點(diǎn)化線畫出工件的外形輪廓和定位面加工面；畫出定位元件和導(dǎo)向元件；按夾緊狀態(tài)畫出夾緊裝置；畫出其它元件或結(jié)構(gòu)；最后畫出夾具體，把上述各組成部分連接成一體，形成完整的夾具。在夾具裝配圖上，被加工件視為透視體。4,確定并標(biāo)注有關(guān)尺寸和夾具技術(shù)要求夾具總圖上應(yīng)標(biāo)注輪廓尺寸，必要的裝配尺寸檢驗(yàn)尺寸及公差，零件與零件之間的配合尺寸，標(biāo)注主要元件裝配之間的相互位置精確要求等。當(dāng)加工的技術(shù)要求較高時(shí)，并進(jìn)行工序精度分析。夾具中的國標(biāo)零件都必須繪制零件圖。在確定這些零件的尺寸公差或技術(shù)要求時(shí)，應(yīng)注意使其滿足夾具總圖的要求。 總圖技術(shù)要求的定制在夾具總圖上標(biāo)注尺寸和技術(shù)要求的目的是為了便于繪制零件圖裝配和檢驗(yàn)。應(yīng)有選擇的標(biāo)注以下內(nèi)容。（1） 夾具的外形輪廓尺寸。（2） 與夾具定位元件引導(dǎo)元件以及夾具安裝基面有關(guān)的配合尺寸位置尺寸及公差，（3） 夾具定位元件與工件的配合尺寸。（4） 夾具引導(dǎo)元件與刀具的配合尺寸。（5） 夾具與機(jī)床的鏈接尺寸與配合尺寸。（6） 其他主要配合尺寸。（1）定位元件的位置精度要求。（2）定位元件與夾具安裝面之間的相對位置精度要求。（3）定位元件與對刀引導(dǎo)元件之間的相對位置精度要求。（4）引導(dǎo)元件之間的相對位置精度要求。（5）定位元件或引導(dǎo)元件對夾具找正基面的位置精度要求。（6）與保證夾具裝配精度有關(guān)的或與檢驗(yàn)方式有關(guān)的特殊的技術(shù)要求。夾具的有關(guān)尺寸公差的形位公差通常取工件相應(yīng)公差的1/5到1/2。當(dāng)工序尺寸未注公差時(shí)，（或正負(fù)10’），或根據(jù)具體情況確定；當(dāng)加工表面未提出位置精度要求時(shí)，夾具上相應(yīng)的公差一般不超過（~）/100。在具體選用時(shí)，要結(jié)合生產(chǎn)類型工件的加工精度等因素綜合考慮。對于生產(chǎn)批量較大，夾具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，而加工精度要求較高的情況，夾具公差值可取的小些。這樣，雖然夾具制作較困難，成本較高，但可以延長夾具的壽命，并可保證工件的加工精度，因此是經(jīng)濟(jì)合理的；對于批量不大的生產(chǎn)，則在保證加工精度的前提下，可是夾具的公差取的大些，以便于制造。另外，為便于保證工件的加工精度，在確定夾具的距離尺寸偏差時(shí)，一般應(yīng)采用雙向?qū)ΨQ分布，基本尺寸應(yīng)為工件相應(yīng)尺寸的平均值。與工件的加工精度要求無直接聯(lián)系的夾具公差如定位元件與夾具體導(dǎo)向元件與襯頭，鏜套和鏜桿的配合等，一般可根據(jù)元件在夾具中的功能憑經(jīng)驗(yàn)或根據(jù)公差配合國家標(biāo)準(zhǔn)來確定。設(shè)計(jì)時(shí)，具體可參閱《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊》等資料。 夾具設(shè)計(jì)中的幾個(gè)重要問題1）清根問題 在設(shè)計(jì)端面和內(nèi)孔定位的夾具時(shí)，會遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處的清根問題。2）讓刀問題在設(shè)計(jì)圓盤類刀具（如銑刀、砂輪等）加工的家具時(shí)，會存在讓刀問題。3）更換問題4）防松問題 精度分析進(jìn)行加工精度分析可以幫助我們了解所設(shè)計(jì)的夾具在加工過程中產(chǎn)生誤差的原因，以便探索各項(xiàng)誤差的途徑，為制定，驗(yàn)證，修改夾具技術(shù)要求提供依據(jù)。 用夾具裝夾工件進(jìn)行機(jī)械加工時(shí)，工藝系統(tǒng)中影響工件加工的因素有：定位誤差ΔD,對刀（引導(dǎo)）誤差ΔT，夾具在機(jī)床上的安裝誤差ΔA和加工素引起的加工誤差ΔG。上述各項(xiàng)誤差均導(dǎo)致刀具相對工件的位置不確定，而形成總的加工誤差ΔK。以上各項(xiàng)誤差應(yīng)滿足誤差不等式：ΣΔ=ΔD+ΔA+ΔT+ΔK=Tk。式中：Tk表示工件的工序尺寸公差值。 第五章 制定工藝路線 精基準(zhǔn)的選擇：夾具體的結(jié)合既是裝配基準(zhǔn)，又是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，用它們作精基準(zhǔn)，能使加工遵循“基準(zhǔn)重合”的原則，實(shí)現(xiàn)箱體零件“一面兩孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝路線遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則。此外，結(jié)合面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。粗基準(zhǔn)的選擇：按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，當(dāng)零件有不同加工表面時(shí)，應(yīng)以這些不加工表面作粗基準(zhǔn)；若零件有若干個(gè)不加工表面時(shí)，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)。㎜孔的下表面，R12外圓的圓弧不加工外輪廓表面作為基準(zhǔn)，此外還應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。最先進(jìn)行機(jī)械加工的表面是精基準(zhǔn)面結(jié)合面。方案一： 用兩支承釘支撐兩個(gè)未鑄造孔Φ25㎜孔的下表面，限制Z的移動和X的旋轉(zhuǎn)這兩個(gè)自由度；，限制Y、X的移動Z、Y的旋轉(zhuǎn)這四個(gè)自由度。用粗銑的方式加工連桿體結(jié)合面。以上端面為基準(zhǔn)，對Φ25㎜孔的加工是先鉆孔再擴(kuò)孔，然進(jìn)行與連桿蓋配對加工其它孔和端面。方案二：用兩支承釘支撐連桿體的下表面，并預(yù)留出Φ25㎜孔的位置，限制Z的移動和X的旋轉(zhuǎn)這兩個(gè)自由度；，限制Y、X的移動，Z、Y的旋轉(zhuǎn)這四個(gè)自由度。以粗銑的方式加工連桿體結(jié)合面，以先鉆孔后擴(kuò)孔的方式加工Φ25㎜的孔和前后端面。對于方案二：這樣加工，雖然減少了幾次裝夾，可減少裝夾輔助時(shí)間。但是以初基準(zhǔn)面加工Φ25㎜的孔和前后端面，會產(chǎn)生較大誤差，不能保證鉆孔時(shí)孔與結(jié)合面的垂直度。且裝夾時(shí)需預(yù)留Φ25㎜孔的位置，反而增加了裝夾難度，同時(shí)使裝夾工具復(fù)雜化，降低了工作效率。方案一：完全克服了方案存在的缺點(diǎn)，減小了加工誤差，降低了對工人技術(shù)的要求和工人的勞動強(qiáng)度，使制造夾具的成本降低了。同時(shí)也大大提高了加工效率，提高了效益。 加工精度分析（1）夾具制造誤差1）鉆套中心線與定位面距離偏差取工件上相應(yīng)偏差的1∕5左右，還應(yīng)滿足兩個(gè)原則：①偏差盡量??；②機(jī)床能夠加工出來。2）定位面與基準(zhǔn)面（機(jī)床）∕1000（平面磨床可達(dá)到）。3）∕500。（2）對刀誤差1）鉆頭中心與鉆套中心不重合（鉆頭與鉆套內(nèi)孔配合間隙）2）鉆頭偏斜與鉆頭與鉆套間隙、導(dǎo)套高度、工件位置及夾具制造垂直度，平行度等有關(guān)。（3）工件定位誤差1） 基準(zhǔn)不符: =定位基準(zhǔn)到設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的尺寸公差2） 基準(zhǔn)位移: 一般由夾具與工件配合間隙產(chǎn)生的。3）=+此公式為向量和。加工過程誤差：由于磨損，熱變形，加工過程的振動等可能引起誤差。判斷依據(jù)：若以上各項(xiàng)誤差之和小于等于工件上相應(yīng)公差 則該夾具合格。一般取工件上的加工過程誤差為工件上相應(yīng)公差的三分之一，即只有其余幾項(xiàng)的公差之和小于等于工件上相應(yīng)公差的三分之二時(shí)，夾具合格。 擬定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。機(jī)械加工順序的安排一般應(yīng)：先粗后精，先面后孔，先主后次，基面先行，熱處理按段穿插，檢驗(yàn)按需安排。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效益，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 工藝路線方案一工序Ⅰ 粗銑結(jié)合面；工序Ⅱ 粗銑、半精銑、精銑凹槽面；工序Ⅲ 鉆、擴(kuò)至圖樣尺寸并锪Φ25㎜的沉孔；245工序Ⅳ 粗銑夾具體前后兩端面，留足余量；工序Ⅴ ,將夾具體與夾具蓋用螺栓鎖緊； 工序Ⅵ 粗鏜、半精鏜Φ25㎜的孔、并倒角 ； 工序Ⅶ 半精銑夾具體兩端面 ； 工序Ⅶ 精鏜Φ25㎜的孔；