【文章內(nèi)容簡介】 （ 5）連續(xù)攤鋪過程中，運料汽車應在攤鋪機前 10－ 30CM處停住，不得撞擊攤鋪機，并設專人指揮。卸料時運料汽車應掛空檔，靠攤鋪機攤動前進。 （ 6）攤鋪機現(xiàn)場就設專人簽收混合料，并檢查拌和質(zhì)量和溫度。不符合要求的或已結(jié)成團塊，遭雨淋濕的混合料不得攤鋪在道路上。 （ 7）當汽車將瀝青混合料卸下后，每輛車都要注意粘結(jié)在車廂內(nèi)的瀝青混合料剩余物不得隨意亂倒，更不準傾倒在已鋪或未鋪的路面上，必須倒在指定地點（路外）。 （ 8）除非運來的混合料可以在白天鋪完并能壓實，或若在鋪筑現(xiàn)場有足夠的照明設備，當天或當班不能完成壓實的混合料不得運往現(xiàn)場，否則，多余的混合料不得使用。 瀝青混合料的攤鋪 對瀝青混合料攤鋪層的基本要求是：表面均勻一致無離析帶和離析塊，具有高標準的平整度、規(guī)定的攤鋪厚度和要求的初始壓實度。攤鋪質(zhì)量是確保面層達到以上高質(zhì)量標準的關鍵環(huán)節(jié)。先進的攤鋪機、良好的施工隊伍和得當?shù)氖┕し椒ㄊ菍崿F(xiàn)以上目標的有效措施。 （ 1）下承層的準備：瀝青面層攤鋪前應對下承層表面進行清掃或沖洗，要將表面污染的雜物洗刷干凈以及下承層的浮砂掃掉。攤鋪瀝青砼下面層的施工放樣應反復核實，攤鋪寬度足夠、中線不得偏位。另外，還要對基層平整度、高程進行檢查，不合格處要處理，直到達到標準要求。下承層表面若因一些原因產(chǎn)生凹凸不平，柴、機油等污染，應采用銑刨和補平方法使攤鋪時有個良好的基層環(huán)境。在攤鋪上面層時，就將下面層污染的雜物清除干凈，若上下面層施工間隔時間過久還需視情況均勻灑上粘層油后及時施工。 （ 2）攤鋪機準備：①應根據(jù)攤鋪速度、厚度、寬度、溫度等因素調(diào)整攤鋪機夯錘頻度，使其初壓前的密實度達 85％左右；②根據(jù)虛鋪厚度調(diào)節(jié)熨平板的工作傾角（熨平板前端抬起 － ，通過經(jīng)驗確定），保持瀝青路面的攤鋪厚度。當厚度確定后，準確記錄當天完工時的傾解標尺位置，以便次日在同樣的位置工作，保持均勻一致的攤鋪厚度；③做好攤鋪機的預熱、保溫工作；④將螺旋喂料器調(diào)整到最佳狀態(tài)，使螺旋布 料器中混合料的高度將螺旋器直徑的 2／ 3埋設，一般情況螺旋器輪邊距下面層為 10－ 12CM，并將熨平板前緣與布料螺旋之間的距離調(diào)到中間位置。 （ 4）平衡梁的準備：①檢查平衡梁是否已在攤鋪機左右側(cè)安裝牢固；②每組平衡梁上的四只超聲波傳感器距地面垂直距離保證在 50cm－ 150cm之間；③校核傳感器與兩只主控器是否運行正常。攤鋪機 施工 時，八只傳感器以路面為基礎精確地測出垂直距離變化量，并將些變化量送至主控器，經(jīng)數(shù)字電路處理后，控制攤鋪機的找平升降油缸，從而達到更好的光滑平整的攤鋪效果。 （ 5）合理安排拌和機的拌和能力，運料車的運輸能力，保證攤鋪機攤鋪速度均勻和連續(xù)不斷地攤鋪。攤鋪過程中不得隨意變換速度。如因故障停機超過 30分鐘應做成平接縫。 （ 6）設專人清掃攤鋪機的兩條履帶和浮式基準梁小車前的路面，保證攤鋪機平穩(wěn)行走。 （ 7）攤鋪機的操作應不使混合料沿著料斗的兩側(cè)堆積，任何原因使混合料冷卻至規(guī)定溫度以下應予以廢棄。 （ 8）攤鋪機操作人員要注意“三點”觀察，即：螺旋輸料器末端供料情況、整機轉(zhuǎn)向情況和傾向指示計變化情況。三點中任何一點出現(xiàn)意外情況，就抓緊時間處理。另外設專人處理螺旋輸料器末端料的離析現(xiàn)象。 （ 9）攤鋪機集料斗在刮板尚未露出，尚有約 10CM厚的熱料時攏料，這些在運料車剛退出時進行，而且做到在料車兩翼剛恢復原位時，下一輛車即開始卸料，并嚴禁送料刮板外露現(xiàn)象的發(fā)生。 （ 10）在攤鋪機的熨平板上，非本機操作人員不得站立和通行，另外要防止浮動的熨平板瞬間下沉，影響路面平整度。 （ 11）攤鋪過程中，任何人員不得對平衡梁施以外力，距離傳感探頭不小于 20cm，攤鋪中禁止將鐵鍬等其它物品置于探頭下方，不得隨意調(diào)節(jié)主控器，避免影響攤鋪平整度。 （ 12）應設專人對攤鋪溫度、虛鋪厚度等進行實際測量，并作好記錄。 （ 13）混合料的攤鋪溫度嚴格按規(guī)定進行，在晚秋季節(jié)和初夏，氣溫較低攤鋪溫度控制在 140℃ 177。 5℃ 之間，為確保攤鋪質(zhì)量，氣溫低于 10℃ 時應停止施工。 （ 14）攤鋪過程中不隨意改變速度或中途停頓，即要保證均勻連續(xù)不間斷地攤鋪，任何停頓將導致攤鋪機內(nèi)混合料溫度下降，使攤鋪厚度產(chǎn)生變化，產(chǎn)生折紋，影響平整度的提高。 （ 15）混合料未壓實前施工人員避免進行踩踏，不能用人工不斷地整修，在特殊情況下，才允許用人工找補或更換混合料，缺陷嚴重時就予鏟除。 瀝青混合料的壓實與成型 （ 1）碾壓要有專人負責，并對壓路機司機進行交底，另外要有記錄。 （ 2）瀝青混合料的碾壓 初壓：選用 DD110雙輪雙震動壓路機靜壓過去，來回振動，初壓溫度控制在 140℃ 左右。 復壓：復壓溫度控制在 130℃ 以上，宜選用 25T以上輪胎壓路機柔壓兩遍，緊跟著重型雙光輪振動壓路機碾壓兩遍，復壓碾壓遍數(shù)不少于 4～ 6遍。在復壓過程中應及時用三米直尺檢測碾壓的平整度，發(fā)現(xiàn)平整度有超標準的，應及時用6～ 8T雙鋼雙振壓路機處理。 終壓：宜采用雙光輪振動壓路機振動壓路機或 6～ 8T雙輪鋼筒壓路機靜壓 2～ 3遍，除使用上述壓實機械外，還應配備 1～ 2T人工手扶小型振動壓路機以及人工用熱夯等，以便進行邊角處理。 （ 3）初壓應在混合料攤鋪后較高溫度下進行，并不得產(chǎn)生推移、開裂，壓實溫度應根據(jù)瀝青稠度、壓路機類型、 氣溫、鋪筑層厚度、混合料的類型經(jīng)試驗試壓確定。初壓應從外側(cè)低處向中心（內(nèi)側(cè)）高處碾壓，像臨碾壓帶應重疊 1/3～ 1/2輪寬，在靠外側(cè)邊緣處初次碾壓時，可暫預留 40～50CM寬不碾壓，等壓完第一遍后，將壓路機的大部分重量放在壓實過的混合料面上再壓邊緣，以減少向外推移。 （ 4）碾壓應將壓路機的驅(qū)動輪面向攤鋪機，碾壓路線和碾壓方向不應突然改變，壓路機更不應突然加速、急剎車、中途停機、左右搖擺行駛。再回程過程中應做到慢回程、慢起步、慢行。若為振動壓路機，必須停止振動再回程，以防止瀝青混合料再碾壓過程中形成推移和擁包。壓路機碾壓速度見下表： 壓路機碾壓速度（ km/h） 壓路機類型 初壓 復壓 終壓 適宜 最大 適宜 最大 適宜 最大 鋼筒式壓路機 2～ 3 4 3～ 5 6 3～ 6 6 輪胎壓路機 2～ 3 4 3～ 5 6 4～ 6 8 振動壓路機 2～ 3 (靜壓或振動 ) 3 (靜壓或振動 ) 3～ (振動 ) 5 (振動 ) 3～ 6 (靜壓 ) 6 (靜壓 ) （ 5）壓路機不得再同一斷面上回程碾壓，每次回程應前后錯開不小于 1米距離階梯狀。初壓、復壓和終壓的回程不準再相同的橫斷面處，前后應相距不小于 1米。 （ 6）嚴禁任何機械車輛停留在尚未碾壓成型或已碾壓成型但瀝青混合料溫度又未冷至自然氣溫以下的路面上。振動壓路機在已成型的路面上行駛應關閉振動。 （ 7）壓路機每天應在開鋪前全部做好加油、加水、維修和調(diào)試等準備工作。嚴禁壓路機在新鋪瀝青面層上停車加油加水。當需要時應在頭一天 施工 的路段上，或在當天已鋪的瀝青混合料溫度已降至 40℃ 以下的路段上，以及在 橋 涵通道頂面處進行。加油時嚴禁將油滴灑在瀝青砼路面上。 橫接縫的處理 橫接縫宜采用以下方式進行： （ 1）每天攤鋪結(jié)束后或因超過規(guī)定時間需做橫向接縫時，對已壓實完成的瀝青混合料用 3－ 6米直尺進行檢查，凡厚度不夠或不平整形成坡度部分要全部清除，直到找到合適的平接茬，切除長度一般在 3米左右。 （ 2）攤鋪機起步前應在涼茬上預熱 30分鐘以上。 （ 3）開始攤鋪的第一車料，應用剛剛運到工地的最后一車，即溫度最高的一車。 （ 4）攤鋪機起步時速度要慢些，并及時檢測其厚度變化情況。 （ 5）碾壓接縫時，先縱向碾壓，然后用一臺轉(zhuǎn)彎方便的振動壓路機進行橫向碾壓， 首先從涼茬開始，每次向熱茬方向移動 20CM左右。（或?qū)⑥D(zhuǎn)彎方便的振動壓路機壓路機置冷料面接縫中央，與接縫呈 45176。 角逐漸向兩側(cè)平行碾壓，使過量的混合料從未壓實的料向兩側(cè)推擠，然后再縱向碾壓）一般情況下，接茬處仍會高一點，然后重點對這個部位再進行橫向碾壓，一定要控制好不能振低了，同時繼續(xù)進行縱向碾壓的剩余工作，當終壓完成后，再次用 3－ 6米直尺進行檢查，有不合格部位（超 2mm的部位）可用重型壓路機找平。 開放交通 熱拌瀝青混合料路面應待攤鋪層完全自然冷卻，混合料表面溫度低于 5O176。 C后，方可開放交通。需要提早開放交通時，可灑水冷卻降低混合料溫度。 五、 SMA的施工技術(shù)質(zhì)量控制措施 施工前的準備