醇酸樹脂ppt課件(編輯修改稿)
2025-06-03 03:13 本頁面
【文章內容簡介】 量 ＝ 148＋ ＋ － 18＝ （ g） 溶劑用量＝（ 1－ 55％） ％＝ （ g） 溶劑汽油用量＝ 90％＝ （ g） 二甲苯用量＝ 10％＝ （ g） 配方核算主要是計算體系的平均官能度和凝膠點。此時，應將 1摩爾油脂分子視為 1摩爾甘油和三摩爾脂肪酸的量。 將配方歸入下表： 原料 用量（ g） 相對分子質量 摩爾數(shù) 官能度 豆油 豆油中甘油 豆油中脂肪酸 梓油 梓油中甘油 梓油中脂肪酸 工業(yè)季戊四醇 苯酐 879 846 142 148 3 3 3 1 3 1 4 2 配方中羥基過量。故平均官能度為： 2 （ 3 ＋ 3 ＋ 2 ） /(+3 ++3 ++) ＝ 〉 2 175。pc ＝ 2/＝ 〈 1 在多官能團體系中， 175。f 〉 2時， 175。pc〈 1，就有不能凝膠化 。 醇酸樹脂主要是通過脂肪酸、多元酸和多元醇之間的酯化反應制備的。根據(jù)使用原料的不同，醇酸樹脂的合成有 醇解法和脂肪酸法 ；若從工藝過程上區(qū)分，則有 溶劑法和熔融法 兩種。醇解法的工藝簡單，操作平穩(wěn)易控制，原料對設備的腐蝕性小，生產成本也較低。而溶劑法在提高酯化速度、降低反應溫度和改善產品質量方面均優(yōu)于熔融法。因此， 在醇酸樹脂的工業(yè)生產中，仍以醇解法和溶劑法為主 。 （ 1）醇解法 所謂的 醇解法就是將油先與甘油進行醇解，形成甘油的不完全脂肪酸酯，再與苯酐酯化制備醇酸樹脂的方法。其中醇解是整個生產過程中最重要的一步目的是使油的成分改組，形成甘油的不完全脂肪酸酯（最主要的是甘油一酸酯），以便能與苯酐進行均相酯化，制成成分均勻的醇酸樹脂。 醇解反應原理是如下： 醇 解 ： n 1 C H O C R 2 + m 1 C H O HO C H 2 O C R 3OO C H 2 O C R 1 C H 2 O H C H 2 O HL i O H2 2 0 2 4 0 C176。 C H 2 O C R 1C H O H + C H C H 2 O C R 3OO C H 2 O H C H 2 O HO C R 2 醇解過程是在油相內完成的，催化劑的類型及用量、反應溫度、油的品質、甘油在油中的溶解度和醇解體系的氣氛均對醇解反應有較大影響。 ① 醇解反應的催化劑 在 堿性催化劑的存在下，醇解速度加快。其中，以鉛化合物和鋰化合物的催化效果最好。 使用氧化鉛作催化劑，反應速度快且可提高漆膜的耐水性，但它易與苯酐形成不溶性鹽，使樹脂發(fā)渾。增加其用量，則此現(xiàn)象更加明顯。此外，油中的某些雜質也可能使氧化鉛中毒而失去催化活性。如改用氫氧化鋰作催化劑，則可避免上述缺點。 常用的醇解反應催化劑還有氧化鈣、環(huán)烷酸鈣和環(huán)烷酸鉛。 176。聚 酯 化 ： n2 C H O C R2 + m2 C H2 O H C H2 O HOCOCOO1 8 0 2 2 0 CO C H2 C H C H2 O C CO OOCO R 2O + H2O 醇酸樹脂制備的裝置圖 在相同溫度下，不同催化劑對亞麻仁油 — 甘油體系醇解反應的影響見表 。 表 催化劑對亞麻仁油 甘油體系醇解反應的影響 催化劑類型 達到平衡所需時間／ min 甘油一酸酯含量／% 色澤（鐵鈷比色法）／號 無 LiOH CaO PbO 615 10 9 16 6 7 6~7 7~8 ① 催化劑量 %，反應溫度 250℃ ；亞麻仁油：甘油 =1： （物質的量的比）。 研究表明，在醇解溫度較低、催化劑用量較少時， CaO的催化效果較其他催化劑好，增加催化劑用量有利于縮短達到平衡所需要的時間，但是，催化劑過多會使樹脂色澤加深，酯化時反應體系的粘度增長加快，有時還會造成樹脂發(fā)渾（不透明），甚至降低漆膜的抗水性和耐久性，而甘油一酸酯的產率并不能提高。所以， 催化劑用量必須控制在一定范圍內，通
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