【文章內(nèi)容簡介】 焊條與前進方向上的管切線之間的夾角應(yīng)逐漸加大。（3）蓋面焊時，為克服仰焊部位余高超高，應(yīng)綜合采取以下措施：①關(guān)閉焊接電源上的推力電流。②小電流、快速反月牙擺動運條。③盡量使焊條與管切線夾角呈90176。（1）從事壓力管道異種鋼焊接的焊工應(yīng)按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》考試取得資格。（2）異種鋼焊接時應(yīng)遵循以下原則：①焊縫填充金屬應(yīng)盡量少；②不易產(chǎn)生焊接缺陷；③減少焊接殘余應(yīng)力和變形；④便于操作有利于焊工防護。（3）焊接材料的選用①不同強度級別的低碳鋼、低合金鋼之間的異種鋼焊接接頭應(yīng)按合金含量較低一側(cè)母材選擇焊接材料；②有防止晶間腐蝕要求的焊接接頭，應(yīng)選用保證熔敷金屬中含有穩(wěn)定化元素Ti、%的焊接材料；③鐵素體鋼與奧氏體不銹鋼焊接時，可選用鉻鎳25%Cr13%Ni型焊接材料（當設(shè)計溫度低于等于425℃），或選用鎳基焊接材料（當設(shè)計溫度高于425℃）；④異種鋼焊接接頭預(yù)熱溫度按預(yù)熱要求較高的母材確定，預(yù)熱方法采用電加熱法。，每處修補長度應(yīng)大于50mm。相鄰兩修補的距離小于50mm時，應(yīng)按一處缺陷進行修補。，返修僅限于一次，返修后的焊縫應(yīng)嚴格進行復(fù)檢。%時，經(jīng)甲方同意后可使用評定合格的返修焊接規(guī)程進行返修，否則所有帶裂紋的焊縫必須從管線上切除。，甲方有權(quán)決定是否返修。蓋面焊道及填充焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，可直接返修。若返修工藝不同于原始焊道的焊接工藝，必須使用評定合格的返修焊接工藝規(guī)程。 ，應(yīng)制定返修工藝，同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。 ，由具有返修資格的焊工依照返修焊接工藝規(guī)程進行返修。管道對接焊縫和角焊縫應(yīng)進行 100%外觀檢查。外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定： （1）焊縫上的焊渣及周圍飛濺物應(yīng)清除干凈，焊縫表面應(yīng)均勻整齊，不應(yīng)存在有害的焊瘤、凹坑等。 （2）％，且小于3mm。（3）～2mm。 （4）對接焊縫表面余高應(yīng)為0mm～2mm，局部不應(yīng)大3mm且長度不應(yīng)大于50mm。（5）角焊縫邊緣應(yīng)平緩過渡，兩焊腳高度差不宜大于3mm。（6）％。，任何長度均為合格?！?，單個長度不應(yīng)超過30mm，在焊縫任何300mm連續(xù)長度內(nèi)，咬邊累計長度不應(yīng)大于50mm。累計長度不應(yīng)大于焊縫周長的15％。 （7）焊縫表面不應(yīng)存在裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡及夾具焊點等缺陷。 （1）管道焊縫應(yīng)進行100%無損檢測，檢測方法應(yīng)優(yōu)先選用射線檢測或超聲波檢測。管道最終的連頭段的對接焊縫應(yīng)進行100%的射線檢測和100%超聲波無損檢測。 （2）管道焊縫進行射線檢測和超聲波檢測時，Ⅱ級為合格，設(shè)計壓力小于或等于 Ⅲ級為合格。 （3）磁粉檢測或滲透檢測應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標準《石油天然氣鋼質(zhì)管道元損檢測》SY/T41092013的規(guī)定進行。、保溫施工、保溫工程施工要求 。施工的人員必須熟悉施工方案和技術(shù)要求。，溫度以1330℃為宜，相對濕度不宜大于80%，遇雨、霧、雪、強風(fēng)天氣不得進行室外施工。、保溫材料應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量合格證（標明生產(chǎn)日期及有效期），由技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門出據(jù)的技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督報告、產(chǎn)品標準、使用說明書及本批產(chǎn)品檢驗報告等文件證明。防腐涂料經(jīng)涂刷試驗合格后方可正式進行工程防腐。，超過規(guī)定的保質(zhì)期限不得再用，盡量縮短涂料貯存期，做到先來先用。（1） 埋地鋼管外防腐均采用聚乙烯膠粘帶防腐，防腐等級為特加強級。初期污染雨水及污染區(qū)后期雨水管外防腐采用環(huán)氧煤瀝青冷纏帶，防腐等級為特加強級，鋼管內(nèi)壁防腐采用耐磨損環(huán)氧陶瓷涂料或者無溶劑環(huán)保環(huán)氧煤瀝青防腐漆噴涂，防腐級別為加強級。（2） 明裝金屬管道外壁防腐采用底漆云鐵醇酸防銹漆2道，面漆灰云鐵醇酸磁漆2道，干膜總厚度≥120μm。（3） 沉淀池內(nèi)水中管道防腐采用底漆環(huán)氧煤瀝青，中間漆環(huán)氧煤瀝青，面漆環(huán)氧煤瀝青各一道，干膜總厚度≥300μm。、SY/T0407的規(guī)定。鋼材表面先清除表面油污,然后采用噴砂除銹，徹底清除鋼材表面的鐵銹、氧化皮等，除銹質(zhì)量等級應(yīng)達到GB/。噴砂達不到的區(qū)域，采用動力工具除銹，除銹質(zhì)量等級達到GB/T 。為了使涂層與鋼基材之間達到最佳粘結(jié)，噴砂除銹處理必須保證足夠的錨紋深度。，當表面返銹或污染時，必須重新進行表面預(yù)處理。，以壓縮空氣為動力，噴砂處理使用的磨料和壓縮空氣必須干燥潔凈，不得含有水分和油污及其它污染物；。當鋼材表面溫度低于露點以上3℃或相對濕度大于85％時，不允許進行露天噴砂除銹作業(yè)；，涂裝時間間隔可參照涂料使用說明書，一般以上道漆表干為宜。涂層全部涂裝完成后，需自然干燥7～10晝夜方可進行質(zhì)量檢查和投產(chǎn)使用。，使其混合均勻。配制好的涂料在靜置10分鐘左右后可進行涂敷作業(yè)，以減少氣泡的產(chǎn)生。稀釋劑的品種與用量必須按照生產(chǎn)廠商的要求，不同生產(chǎn)廠商、不同品種的涂料稀釋劑不得混用。；在環(huán)境溫度低于 5℃或相對濕度大于85%時，不得進行涂敷作業(yè)。，管道涂料采用刷涂方式進行施工。、暴露鋼表面、焊接區(qū)域、涂層損傷處均應(yīng)進行涂層修補，以提供連續(xù)完整的涂層。損壞面積較大區(qū)域應(yīng)采用噴砂除銹，并將鄰近涂層打毛活化，噴砂達不到之處和局部小面積的劃傷，可用動力工具清理。一般使用常規(guī)噴涂，噴涂不到之處，可用刷涂。，嚴格按原涂層結(jié)構(gòu)和質(zhì)量要求進行補涂。 （1）底漆涂敷①底漆攪拌均勻不能有沉淀，用與底漆配套的稀釋劑調(diào)到合適的稠度，然后再均勻地涂刷在管道表面,不得有漏涂、凝塊和流掛等缺陷,厚度應(yīng)為30～40μm。②底漆表干后纏繞膠粘帶，涂刷底漆與纏繞膠粘帶的時間間隔控制在8小時之內(nèi)，底漆表面干燥、無塵。如超過8小時或者隔夜，應(yīng)在纏繞膠帶前重新涂刷底漆。 （2）纏繞膠帶①膠帶纏繞施工時溫度在5℃以上。使用適當?shù)臋C械或手動工具，在涂好底漆的管道上按搭接要求纏繞膠帶，膠帶搭接寬度為不小于膠帶寬度的55%。②膠帶纏繞采用螺旋式纏繞，纏繞時應(yīng)緊緊按住始端，使其緊貼于工作表面，纏繞過程中應(yīng)始終保持一定的拉力，以避免產(chǎn)生皺褶和空鼓。③膠帶始、末搭接長度應(yīng)不少于1/4周長，且不少于100mm，在膠帶纏繞時，如焊縫兩側(cè)產(chǎn)生空隙，可采用30～50mm寬的同型號膠帶補強，先將其覆蓋在焊縫上，然后用手或木質(zhì)工具壓實。 （3）補口與補傷①管道補口應(yīng)先對焊口處進行表面處理，除去焊瘤，除銹應(yīng)達到GB/。②涂刷與管道防腐層底漆一致的底漆，底漆表干時進行纏膠帶，焊縫處應(yīng)采用膠層厚、基膜薄的補口帶，接口部位應(yīng)先纏一層帶作額外保護，然后按原防腐層結(jié)構(gòu)正常纏繞施工。③補口層與原膠帶層搭接寬度不應(yīng)小于100mm。④對于質(zhì)量檢驗不合格的區(qū)域，先修整損傷部位，去掉松散的毛刺部分，清理干凈，涂上底漆。對于小范圍針孔狀的缺陷，使用膠帶進行修補，剪一塊膠帶，將補片剪出圓角，貼于補傷處，膠帶與原防腐層搭接寬不小于50mm。對于較大的漏纏或防腐層遭破壞以致暴露鋼本體的區(qū)域，要將破壞的防腐層除去，把各邊緣修剪平滑，再使用適當寬度的膠帶螺旋型纏繞破壞區(qū)域。膠帶與原防腐層的搭接寬度不小于100mm。（4）質(zhì)量檢驗?zāi)z帶防腐層施工完成后，對防腐層進行外觀、厚度、漏電和粘結(jié)力的檢查，并做好相應(yīng)的記錄。、試壓方案：系統(tǒng)吹掃選擇用大流量空壓機組作為吹掃設(shè)備。接待吹掃管線空壓機組臨時管線 DN50 壓力表 （1）吹掃前，將系統(tǒng)中不允許吹掃的設(shè)備等用盲板與管道隔離。（2）吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力。（4）吹掃順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行。吹出臟物不得進入已清理合格的設(shè)備或管道系統(tǒng)。（5）DN150以上規(guī)格的管線采用爆破法對管道系統(tǒng)進行吹掃，在出氣口處安裝成對法蘭，加δ=2mm或3mm厚石棉盲板1～2層，當壓力達到一定值（～）后，石棉板脹裂破開，高速氣流將管內(nèi)臟物帶出，反復(fù)爆破多次（一般4～8次），直至干凈為止。（6）空氣吹掃時，吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力，～，爆破氣流流速應(yīng)不小于20m/s。（7）吹掃時用木錘輕敲管道，產(chǎn)生振動，以助將臟物吹掃出管道。吹掃時將全部流程吹掃完，不留死角。在排氣口用涂有白漆的靶板檢驗。在5min內(nèi)靶上無鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合格。（8）吹掃時，應(yīng)導(dǎo)通的閥門應(yīng)在全開的位置。管道末端排氣口處設(shè)置遮擋物，以防損壞基礎(chǔ)、地坪或其它設(shè)備、容器。（9）吹掃施工完畢，恢復(fù)流程，進行壓力試驗。試壓方案試壓前自檢項目現(xiàn)場檢查試壓準備試壓通知現(xiàn) 場 試 壓 檢 查試壓結(jié)果記錄資料組卷方案審核批 準修 改確 認自 檢返 修接 受記錄簽字（1）管道安裝完畢，外觀檢查及無損檢驗均符合設(shè)計及規(guī)范要求。焊縫及其它待檢部分尚未涂漆和絕熱。埋地管道已回填夯實。（2）設(shè)備安裝驗收合格，容器經(jīng)檢查合格且封閉。（3）試壓、吹掃方案已經(jīng)過批準，且進行了技術(shù)交底。（4）各個等級試壓系統(tǒng)流程暢通，不能參加試壓的儀表原件等，實施有效隔離。（5）試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，，各個系統(tǒng)壓力表不少于4塊。（1）站場管道強度試壓采用潔凈水為介質(zhì)，；，其他管道嚴密性試壓采用潔凈水為介質(zhì)，試壓壓力與設(shè)計壓力相同。閥室管道強度、嚴密性試壓均采用潔凈水為介質(zhì)，嚴密性試驗壓力與設(shè)計壓力相同。（2）系統(tǒng)管道施工完后，分系統(tǒng)和壓力等級對工藝管道和設(shè)備進行強度試驗和嚴密性試驗。（3）試壓期間，非承壓設(shè)備需拆除或用盲板加以隔離，加盲板處做標記，并做好記錄，試壓后統(tǒng)一拆除，恢復(fù)流程。（4）系統(tǒng)嚴密性試驗時，用中性發(fā)泡劑嚴格檢查每道焊縫，每一個法蘭連接處，每個閥門